50001Γ 1的合成气，将该反 应器升温至200°C，进行还原反应，反应3h;继续通合成气，并将该反应器的温度升至400°C， 同时，向反应器内注入ISOOppm的HC1，进行还原-酸化反应，反应1.2h，即制得再生后的脱硝 催化剂，其中，合成气包括CO、H 2、N2、C02以及CH4，C0和H2占总量的60 %。
[0066] 将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价，该反应器 中的温度为300°C，模拟烟气组成为N0浓度为450ppm，NH 3浓度为450ppm，02含量为5%，其余 为N2，气体体积空速βΟΟΟΙΓ 1，且进口处N0浓度通过烟气分析仪检测。
[0067]经热还原再生后，脱硝催化剂表面的砷脱除率为99%，且当温度为360°C时，新鲜 脱硝催化剂的脱硝效率为96.9%，再生后脱硝催化剂的脱硝效率为97.2%。
[0068] 实施例11
[0069] 设计8组平行实验，通入的合成气的体积空速分别为50h-\100 h-\500h-\100 0h- 1、 δΟΟΟΙΓ1、60001Γ1、100001Γ1、110001Γ 1，其余步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的 性能如表2所示。
[0070] 表2通入不同体积空速的合成气获得的再生脱硝催化剂的性能对照表
[0071]
[0072] 由表2可知，第2~7组获得的再生脱硝催化剂的砷脱除率以及硝脱除率明显优于 第1组制得的脱硝催化剂的性能，其中，当通入的合成气的体积空速为1000~ιοοοοιτ 1时，所 获得的砷脱除率和硝脱除率最佳，这是由于当体积空速低于1001Γ1，还原不充分，从而不能 有效脱除As;当空速高于ΙΟΟΟΟΙΓ 1后，继续提高空速，As脱除率和脱硝效率基本保持不变，但 增大体积空速的同时会造成气体浪费，因此为避免气体浪费，最大的体积空速为ΙΟΟΟΟΙΓ 1即 可。
[0073] 实施例12
[0074] 设计7组平行实验，低温段还原反应的温度分别为50°C、100°C、150°C、250°C、320 °C、350°C、400°C，其余步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的性能如表3所示。
[0075] 表3不同的低温段还原反应温度获得的再生脱硝催化剂性能对照表 「00761
[0077]由表3可知，第2~6组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率明显优于第1 组制得的再生脱硝催化剂的性能，其中，以低温段的还原温度为150~320°C时的性能最佳， 这是由于当温度低于l〇〇°C时，不能充分脱As，当温度高于350°C时，As脱除率和脱硝效率基 本不再变化，若继续增大低温段还原反应温度，会增加能耗，因此，为避免增加能耗，最大的 低温还原温度为350°C即可。
[0078] 实施例13
[0079] 设计7组平行实验，低温段还原反应的时间分别为0. lh、0.5h、lh、3h、5h、6h、6.5h， 其余步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的性能如表4所示。
[0080] 表4不同的低温段还原反应时间制得的再生脱硝催化剂的性能对照表
[0081]
[0082]由表4可知，第2~6组获得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率明显优于第1 组的实验，其中，以低温段还原反应时间为1~5h最佳，这是由于当反应时间少于0.5h时，不 能充分脱As，当反应时间大于6h时，As脱除率和脱硝效率基本不再变化，若继续增大低温段 还原时间，会增加能耗，因此为避免增加能耗，还原反应时间最长为6h即可。
[0083] 实施例14
[0084] 设计7组平行实验，还原-酸化反应的温度分别为300°C、350°C、380°C、400°C、500 °(3、550°(3、600°(3，其余步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的性能如表5所示。 [0085]表5不同的还原-酸化反应温度获得的再生脱硝催化剂性能对照表 [0Γ",Π
[0087] 由表5可知，第2~6组制得的再生脱硝催化剂的性能明显优于第1组的实验，其中， 以3~5组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率最佳，这是由于当温度低于350°C 时，不能充分脱As，当高于500°C时，虽然As脱除率不再提高，但是有利于酸化反应，从而使 脱硝效率提高，然而当温度高于550°C，As脱除率和脱硝效率不再变化，若仅需增大温度，会 增加能耗，因此为避免增加能耗，酸化-还原温度最大为550°C即可。
[0088] 实施例15
[0089] 设计7组平行实验，通入的酸性气体浓度分别为50ppm、100ppm、500ppm、1800ppm、 2000??111、5000??111、5500??111，其余步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的性能如表 6所示。
[0090]表6通入的不同的酸性气体浓度制得的再生脱硝催化剂性能对照表
E 广 ΛΛ <? Π [1
[0093] 由表6可知，第2~6组制得的再生脱硝催化剂的硝脱除率优于第1组的实验，但砷 脱除率保持不变，其中，以第3~5组制得的再生脱硝催化剂的硝脱除率最优，这是由于当酸 性气体的浓度小于lOOppm时，酸化不完全，当气体浓度大于5000ppm时，As脱除率和脱硝效 率基本不再变化，若继续增大浓度，会增加气体消耗，因此为避免气体能耗的增加，酸性气 体的最大浓度为5000ppm即可。
[0094] 实施例16
[0095] 设计7组平行实验，还原-酸化时间分别为0.111、0.511、111、1.211、211、311、3.511，其余 步骤与实施例10相同，获得的再生脱硝催化剂的性能如表7所示。
[0096] 表7不同的还原-酸化时间制得的再生脱硝催化剂性能对照表
[00<571
[0098]由表7可知，第2~6组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率优于第1组实 验，其中，以3~5组的实验制得的再生脱硝催化剂的性能最佳，这是由于当还原-酸化时间 少于0.5h时，不能充分脱As，当时间大于1.2h时，As脱除率不再变化，但是有利于酸化反应， 脱硝效率提高，然而当还原-酸化时间大于3h时，脱硝效率不再变化，若继续增大时间，会增 加能耗，因此还原-酸化反应的最长时间为3h即可。
【主权项】
1. 一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于包括如下步骤:将除灰后的脱硝催 化剂置于反应器中，通入100~ΙΟΟΟΟΙΓ 1的合成气，在100~350°C条件下进行还原反应，反应 0.5~6h，继续通入合成气，并在350~550°C条件下通入100~5000ppm的酸性气体进行还 原-酸化反应，反应0.5~3h后，即制得再生后的脱硝催化剂。2. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述合成气的体 积空速为1000~10000h-、3. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述合成气包括 CO、H2、N2、C〇2以及CH4，其中，C0和H2占总量的60~99%。4. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述的还原反应 在150~320°C条件下进行。5. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述反应的时间 为1~5h。6. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述酸性气体为 S02或HC1。7. 根据权利要求6所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述酸性气体的 浓度为500~2000ppm。8. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述还原-酸化 反应在380~500°C条件下进行。9. 根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法，其特征在于:所述反应的时间 为1~2h。
【专利摘要】本发明公开了一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法，该方法包括如下步骤：对该脱硝催化剂进行除灰后，将其置于反应器中，通入100～10000h～1的合成气，在100～350℃条件下进行还原反应，反应0.5～6h，继续通入合成气，并在350～550℃条件下通入100～5000ppm的酸性气体，进行还原-酸化反应，反应0.5～3h后，即制得再生后的脱硝催化剂。优点为本发明的再生方法可以避免采用湿法进行再生过程中产生大量的酸/碱废水以及脱硝催化剂活性组分V2O5的流失，增强了再生后脱硝催化剂的活性，且后续无需再使用清洗液清洗，降低了总体能耗。
【IPC分类】B01J23/22, B01J23/92, B01J23/28, B01D53/86, B01J23/30, B01J29/90, B01J38/10, B01J29/48, B01J23/34, B01D53/56, B01J38/04
【公开号】CN105536886
【申请号】CN201610010122
【发明人】黄力, 王虎, 李倩, 于爱华, 孙丹, 王晓伟, 董晓真, 张捷
【申请人】大唐南京环保科技有限责任公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2016年1月5日