一种大型反应器及其装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及石油和煤化工领域，特别是流体固定床催化反应和传热过程，尤 其适用大型石化煤化工中甲醇、甲醚、烃类等强放热和吸热化学反应过程。
【背景技术】
[0002] 目前我国煤化工广受国内外关注，一是发展迅速、投资大；二是规模大型化，国家 发改委对新上煤化工设定规模要求，例如甲醇合成为年产100万吨，乙二醇为年产20万吨， 一些知名国外公司如Lurgi、DAVY等均已成功开发日产5000吨大甲醇，并在我国神华宁煤、 包头等煤化工装置投运；三是煤化工项目中大型反应器都采用国外技术；四是大型煤化工 项目中采用多台反应器组合，单台能力尚不大。
[0003] 目前国际跨国公司以其巨大的实力和知名度成功开发了多种型式的反应器，在 应用最多的固定床反应器中就有绝热式、冷激式、水冷或气冷换热、管式或板式换热、轴向 和径向、立式或卧式反应器。其中DAVY径向塔阻力低，而移热能力不足，投运后热点高达 300°C多高温，影响催化剂寿命，Lurgi大甲醇水冷和气冷塔串联均为轴向塔，合成塔压降和 合成回路阻力大，总阻力高达〇· 7MPa多，增加了电耗。
[0004] 美国Exxon-mobil化学专利公司的大型甲醇合成反应系统专利W02007021393、 CNlO 1243027由一台管壳反应器和一台气冷管，和一台水冷管外催化剂反应器串联组成，直 径5. 8米，总床高22米，CO单程转化率35. 3%，同样存在反应器大、合成阻力大的问题。
[0005] 总之，至今为止国内外均还没有工艺性能好、温度均匀、转化率高、容积利用率大、 能效高、单台达到年产100万吨的大型甲醇塔。 【实用新型内容】
[0006] 本实用新型针对现有大型工艺反应技术和反应器的不足提出均温、高效、低压降 的大型反应工艺技术和反应器的解决方案。
[0007] 为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：
[0008] 一种大型反应器，包括壳体、换热内件、进口管箱和出口管箱，所述的换热内件包 括换热绕管，所述的壳体包括上封头、筒体、下封头，所述的上封头和下封头上分别设有进 气口和出气口，所述的进口管箱和/或出口管箱的数量各为2或2的倍数，分别设于下封 头和上封头上，或者筒体下部和上部并按圆周对称布置，所述的进口管箱和出口管箱分别 连接换热绕管的两端，所述的换热绕管由定位条分隔定位缠绕成层层管组，所述的换热绕 管间装填催化剂形成催化剂层。
[0009] 作为一种优选，所述的上封头上方设有兼做出口管箱的汽包，所述的汽包与上封 头之间的管板上连接偶数个扇形布管区的绕管组。
[0010] 作为一种优选，所述的大型反应器是径轴向反应器，所述的筒体内壁的中下部设 有多孔集气筒，筒体中心设有中心分气筒，所述的中心分气筒的中下部开孔，所述的中心分 气筒和多孔集气筒上靠催化剂一侧铺有不锈钢丝网，所述的中心分气筒和多孔集气筒之间 为换热绕管外的催化剂层，所述的出气口位于上封头上，所述的进气口位于中心分气筒顶 端，所述的中心分气筒为底端密封的中空芯轴。该结构形式的反应器为先径向后轴向的轴 径向绕管反应器，气体从中心分气筒顶端的进气口进入，经中心分气筒中下部的分气孔均 匀分布进入催化剂层，大部分气体径向穿过催化剂层进入多孔集气筒，在多孔集气筒内轴 向向上流动，出多孔集气筒后的反应气继续轴向向上流动，从出气口出反应器。
[0011] 作为一种优选，所述的大型反应器是轴径向反应器，所述的筒体内壁三分之二高 度的中下部设有多孔分气筒，筒体中心设有中心集气筒，所述的中心集气筒的中下部开孔， 所述的中心集气筒和多孔分气筒上靠催化剂层一侧铺有不锈钢丝网，所述的中心集气筒用 定位圈固定于筒体中心，所述的中心集气筒和多孔分气筒之间为换热绕管外的催化剂层， 所述的进气口位于上封头顶部，所述的出气口位于中心集气筒底端，所述的中心集气筒为 顶端密封的中空芯轴。该结构形式的反应器为先轴向后径向的轴径向绕管反应器，气体从 上封头顶部的进气口进入，轴向向下流动进入多孔分气筒，从多孔分气筒上的分气孔均匀 分布进入催化剂层，径向流动穿过催化剂层，从中心集气筒上的集气孔进入，再沿中心集气 筒向下从底部的出气口出反应器。
[0012] 作为一种优选，所述的换热绕管为小管径螺旋换热管，管内径10~25mm。
[0013] 作为一种优选，位于催化剂床层自上而下10~50%高度部分的换热绕管轴向上 下相邻二管的管壁间距为正常均匀间距的10~90%。
[0014] 由于气体在催化剂床层中的反应速度和放出的反应热是变化的，在反应的前部高 而后面低，在采用管壳式反应器时，因换热面积都是一样的，因此在前部形成一个床层反应 温度的峰值，为此本实用新型可采用在催化反应的前部用减小上下圈换热管管壁距的方 式，例如在气体进床层10 %到50 %部分管壁距减小10-90%，增加换热面积，加大移热速 度，就可解决催化剂层热点温度过高、超温失活的问题，延长催化剂使用寿命。
[0015] 作为一种优选，位于催化剂床层自下而上20%高度部分的换热绕管轴向上下相邻 二管的管壁间距为正常均匀间距的10~90%。在催化反应床层底部，因反应气中产物含量 高，对放热反应距离产物平衡温度近，为了进一步提高产物含量，也可采用缩小上下层管壁 距，例如在床层深度80 %以上部分管壁距减小10-90 %，增加移热量、降低反应温度，有利 于进一步提商广物含量。
[0016] 作为一种优选，所述的大型反应装置包括单台水冷绕管大型反应器，或水冷绕管 大型反应器串气冷大型反应器。
[0017] 如上所述的大型反应器，可用于费托反应合成油、甲烷化、环氧乙烷、乙二醇生产 等放热反应或吸热反应。
[0018] 一种采用如权利要求1所述的大型反应器的大型甲醇合成工艺，其特征在于包括 以下步骤：
[0019] 1)新鲜原料气和合成驰放气回收氢气混合成混合气，
【主权项】
1. 一种大型反应器，包括壳体、换热内件、进口管箱和出口管箱，所述的换热内件包括 换热绕管，所述的壳体包括上封头、筒体、下封头，所述的上封头和下封头上分别设有进气 口和出气口，其特征在于：所述的进口管箱和/或出口管箱的数量各为2或2的倍数，分别 设于下封头和上封头上，或者筒体下部和上部并按圆周对称布置，所述的进口管箱和出口 管箱分别连接换热绕管的两端，所述的换热绕管由内到外由定位条分隔定位缠绕成层层管 组，所述的换热绕管间装填催化剂形成催化剂层。
2. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于；所述的上封头上部设有兼做出口管 箱的汽包，所述的汽包与上封头之间的管板上连接偶数个扇形布管区的绕管组。
3. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于：所述的大型反应器是径轴向反应器， 所述的筒体内壁的中下部设有多孔集气筒，筒体中也设有中也分气筒，所述的中也分气筒 中下部开孔，所述的中也分气筒和多孔集气筒上靠催化剂层一侧铺有不镑钢丝网，所述的 中也分气筒和多孔集气筒之间为换热绕管外的催化剂层，所述的出气口位于上封头上，所 述的进气口位于中也分气筒顶端，所述的中也分气筒为底端密封的中空芯轴。
4. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于：所述的大型反应器是轴径向反应器， 所述的筒体内壁中下部设有多孔分气筒，筒体中也设有中也集气筒，所述的中也集气筒的 中下部开孔，所述的中也集气筒和多孔分气筒上靠催化剂层一侧铺有不镑钢丝网，所述的 中也集气筒用定位圈固定于筒体中也，所述的中也集气筒和多孔分气筒之间为换热绕管外 的催化剂层，所述的进气口位于上封头顶部，所述的出气口位于中也集气筒底端，所述的中 也集气筒为顶端密封的中空芯轴。
5. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于；所述的换热绕管为小管径螺旋换热 管，管内径10~25mm。
6. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于：位于催化剂床层自上而下10~50% 高度部分的换热绕管轴向上下相邻二管的管壁间距为正常均匀间距的10~90%。
7. 如权利要求1所述的大型反应器，其特征在于：位于催化剂床层自下而上20%高度 部分的换热绕管轴向上下相邻二管的管壁间距为正常均匀间距的10~90%。
8. -种大型反应装置，其特征在于：所述的大型反应装置使用如权利要求1所述的大 型反应器，所述的大型反应装置包括单台水冷绕管大型反应器，或水冷绕管大型反应器串 气冷大型反应器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种均温、高效、低压降的大型反应器及其装置，包括壳体、换热内件、进口管箱和出口管箱，所述的换热内件采用换热绕管，所述的进口管箱和/或出口管箱的数量各为2或2的倍数，分别设于下封头和上封头上，或者筒体下部和上部，所述的大型反应器为轴径向反应器或径轴向反应器。本实用新型公开的大型反应器具有易大型化、节能降耗、投资低、结构安全可靠、优化设计易大型化等优点。
【IPC分类】B01J8-02
【公开号】CN204365252
【申请号】CN201420555429
【发明人】楼韧, 楼寿林
【申请人】楼韧
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2014年9月24日