一种分离器及分离系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及气液分离领域，尤其涉及一种分离器及分离系统。
【背景技术】
[0002]在煤焦化生产中，为了提高产品附加值，从焦炉煤气中获取的焦化粗苯通常会进一步加氢处理，例如粗苯在分离出其中重组分后与氢气混合并送入预反应器中，其中双烯烃和苯乙烯、二硫化碳等在高活性的镍钼催化剂作用下完成加氢饱和反应，生成H2S气体与单烯烃等，然后进一步送入主反应器中，在钴钼催化剂床层作用下，完成脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和反应。
[0003]自主反应器排出的反应物经换热器换热后进入高压分离器，由于原料中含有微量的氯，并且在反应器中也会生成氨和硫化氢，这些物质容易进一步生成氯化铵和硫氢化氨而沉积于较低温度的换热器壁上和管路上造成设备、管线堵塞、腐蚀使换热效果变差。为除去这些沉积铵盐，需向反应产物中加入适量脱盐水冲洗换热器及下游管道，以溶解上述铵盐，这些脱盐水便与反应产物一同进入到高压分离器中，以分离出油相、水相和未反应的氢气。分离出的氢气被进一步送入冷却器，以分离出夹带的水相和油相送回高压分离器，其中氢气在与则依次经循环氢分液罐、循环氢压缩机以便循环利用。
[0004]然而，现有的高压分离器中，物料被送入分离器底部，致使高压分离器水相底部排水管排出的污水带油，在造成苯流失的同时导致环境污染。另外，在实际使用中，由于冷却器与高压分离器进料口的压力相差不大，被氢气带出高压分离器的油相和水相，难以通过冷却器底部的排液管顺利流入高压分离器内，最后随着循环氢带入循环氢分液罐，进而可能进入循环氢压缩机，导致压缩机发生液击事故，使压缩机损坏，也会给公司造成具大的经济损失。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种分离器及分离系统，以解决现有技术中物料在分离时存在分离效果差的问题。
[0006]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]一种分离器，所述分离器包括进料管和壳体，所述进料管从所述壳体外部延伸至所述壳体之内，所述壳体的顶部设有气相出口，所述壳体内设有从其底部向上延伸的隔板，从而将所述壳体内部分隔为上部连通的油相侧和水相侧，所述油相侧设有出油口，所述水相侧设有出水口；其中，所述分离器还包括设置在所述水相侧内的引流管，所述引流管的上端与所述隔板的上端平齐、位于所述进料管的出口下方，用于承接来自所述进料管出口的液相物质并通过所述引流管的下端排入所述水相侧。
[0008]根据本实用新型的分离器，优选地，所述进料管的出口在所述壳体内垂直向下设置。
[0009]根据本实用新型的分离器，优选地，所述引流管的上端设置为喇叭口。
[0010]根据本实用新型的分离器，优选地，所述喇叭口上端的横截面积为所述进料管出口面积的4?25倍；进一步优选地，所述喇叭口上端的横截面积为所述进料管出口面积的6?20倍，并且所述喇叭口位于所述进料管出口的正下方。
[0011]根据本实用新型的分离器，优选地，所述引流管的高度为所述隔板高度的1/2?3/4 ;进一步优选地，所述引流管的高度为所述隔板高度的1/2?2/3。
[0012]根据本实用新型的分离器，优选地，所述壳体的顶部设有气相出口，所述壳体内还设有位于所述气相出口与进料管之间的除沫器。
[0013]本实用新型提供的分离系统采用以下技术方案:
[0014]所述分离系统包括换热器、冷却器、分液罐以及如上所述的分离器，其中:
[0015]所述换热器用于使待分离的物料与来自所述分液罐的气体换热降温，并将降温后的物料作为进料送入所述分离器；
[0016]所述分离器用于将来自所述换热器的物料分离为气相、油相和水相，并将分离出的气相送往所述冷却器；
[0017]所述冷却器用于对来自所述分离器的气相进行冷却，并将冷却后的气体送往所述分液罐；
[0018]所述分液罐用于脱除来自所述冷却器的气体中夹带的液体，并将除液后气体送往所述换热器。
[0019]根据本实用新型的分离系统，优选地，所述分离系统还包括稳定塔，用于接收来自所述分离器的油相，以及来自所述冷却器和分液罐底部的冷凝液。
[0020]与现有技术相比，本实用新型提供的分离器及分离系统具有以下优点:
[0021](I)、在本实用新型的分离器中，物料进入分离器后，氢气在进料管与引流管之间逸出，无需首先进入液相再从液相中逸出，有利于气液分离；油相与污水在重力与惯性的作用下进入引流管下端的管线中，由于污水密度大于油相，顺着管线向下流入分离器水相的中下部，反应产物则因密度小，从引流管上端流出，即使水相夹带的少量油相也可以充分上浮分离，解决分离器内油水分离不清的问题。另外，本实用新型的引流管上端设置的喇叭口还可以有利于油水的初步分离，进一步提高油水分离效果；
[0022](2)、在本实用新型分离系统中，自分离器引出的氢气一次经过冷却塔和分液罐脱除冷凝液，再进入换热器换热升温，使氢气中含量以较少的其它成分进一步处于不饱和状态，故在氢气即使通过压缩机循环利用时，也不会产生或带入冷凝液至压缩机中，为氢气的安全循环利用提供了坚实的保障。
【附图说明】
[0023]图1为本实用新型的分离器的结构示意图；
[0024]图2为本实用新型的分离系统的示意图。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图对本实用新型进行详细说明，但本实用新型并不仅限于此。
[0026]如图1和2所示，本实用新型提供的分离系统包括换热器2、冷却器3、分液罐4以及分离器I，其中，所述换热器2用于使待分离的物料与来自所述分液罐4的气体换热降温，并将降温后的物料作为进料送入所述分离器1，在本实用新型中，所述换热器2可以是本领域任何常用的换热器；所述分离器I用于将来自所述换热器2的物料分离为气相、油相和水相，并将分离出的气相送往所述冷却器3 ;所述冷却器3用于对来自所述分离器2的气相进行冷却，并将冷却后的气体送往所述分液罐4，在本实用新型中，所述冷却器3可以是本领域任何常用的可以使其中气体冷却的冷却器；所述分液罐4用于脱除来自所述冷却器3的气体中夹带的液体，并将除液后的气体送往所述换热器2，在本实用新型中，所述分液罐4可以是本领域任何常用的可以将其中气体与其夹带液体分离的分液罐。
[0027]在一个优选的实施方式中，所述分离系统还包括稳定塔(图中未示出)，用于接收来自所述分离器I的油相，以及来自所述冷却器3和分液罐4底部的冷凝液，以便进一步处理。
[0028]在本实用新型中，所述分离器I包括进料管11和壳体12，所述进料管11从所述壳体12外部延伸至所述壳体12之内，所述壳体12的顶部设有气相出口 18，所述壳体12内设有从其底部向上延伸的隔板14，从而将所述壳体12内部分隔为上部连通的油相侧21和水相侧22，所述油相侧21设有出油口 19，所述水相侧22设有出水口 17 ;所述分离器I还包括设置在所述水相侧22内的引流管15，所述引流管15的上端与所述隔板14的上端平齐、位于所述进料管11的出口下