一种铜钼混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铜钼混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺，包括给矿步骤、一次粗选步骤、九次精选步骤和两次扫选步骤，按矿浆重量百分比浓度计：给矿步骤矿浆浓度为40-50%；粗选步骤作业矿浆浓度为40-42%；第一次扫选步骤作业矿浆浓度为35-38%；第二次扫选步骤作业矿浆浓度为33-36%；第一次精选步骤作业矿浆浓度为25-30%；本发明与传统的铜钼分离混合精矿分离浮选工艺相比，本发明由于矿浆浓度的提高，节省了工艺控制过程中大量铜抑制剂硫氢化等浮选药剂的用量及工艺过程中大量的补加水；由于该工艺流程精选次数较多，为保证后续各精选的作业浓度提供了有利的条件；由于给矿浓度高，进入粗选作业的铜钼金属量增加，提高了浮选设备的处理能力，在原有设备的基础上大大提高了钼的浮选时间，保证了钼较高的作业回收率。
【专利说明】一种铜钼混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及某特大型低品位斑岩型铜、钥伴生金属矿石，现场铜钥分离工艺，具体是一种铜钥混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺。
【背景技术】
[0002]众所周知，传统的铜钥分离工艺，是在粗选作业矿浆重量百分比浓度为25-30%左右，属于一种在较低矿浆浓度下的生产工艺，此工艺不仅浪费大量的铜钥分离过程中抑制齐U，水及电能，造成分离过程中选别技术指标较低，增加工人操作难度，而且限制了浮选设备生产能力的发挥，造成基建、设备投资大，是一种高能耗、低效益的生产工艺。
[0003]然而粗选浓度是影响选钥技经指标的重要因素之一，提高浮选浓度可增加处理能力，降低选钥成本，或者在能力不增加的情况下，会增加浮选时间，从而提高钥回收率。
【发明内容】
[0004]本发明旨在解决传统的铜钥混合精矿分离浮选工艺的上述问题，而提供一种能够实现优质、节能、减排、增效的铜钥混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺。
[0005]本发明的技术方案是:
[0006]本发明包括给矿步骤、一次粗选步骤、九次精选步骤和两次扫选步骤，按矿浆重量百分比浓度计:给矿步骤矿浆浓度为40-50% ;粗选步骤作业矿浆浓度为40-42% ;第一次扫选步骤作业矿浆浓度为35-38% ;第二次扫选步骤作业矿浆浓度为33-36% ;第一次精选步骤作业矿浆浓度为25-30%。
[0007]本发明的有益效果:
[0008]与传统的铜钥分离混合精矿分离浮选工艺相比，本发明由于矿浆浓度的提高，节省了工艺控制过程中大量铜抑制剂硫氢化等浮选药剂的用量及工艺过程中大量的补加水；由于该工艺流程精选次数较多，为保证后续各精选的作业浓度提供了有利的条件；由于给矿浓度高，进入粗选作业的铜钥金属量增加，提高了浮选设备的处理能力，在原有设备的基础上大大提高了钥的浮选时间，保证了钥较高的作业回收率。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本发明工艺流程图。
【具体实施方式】
[0010]请参阅图1所示，本发明的工艺流程与传统的铜钥分离工艺流程相同，包括给矿步骤、一次粗选步骤、一次精选步骤、两次扫选步骤。
[0011]给矿步骤中，给矿铜钥混合精矿中钥品位为0.60-1.2%、铜品位为18-22%之间，给矿矿浆重量百分比浓度依照选矿生产过程中浓度计和人工浓度壶抽测来确定。
[0012]铜钥混合精矿分离浮选药剂的选择:因现场铜钥分离是连续稳定的作业，给矿的铜钥品位的波动，矿浆流量、矿浆浓度等均对铜钥分离过程中的药剂种类，添加点，用量的确定有影响。为保证能出合格的钥精矿，铜钥混合精矿分离浮选过程中的抑制剂用量随着生产需要经常调整，具体范围是:
[0013]硫氢化钠用量(总量):10-20kg / t，煤油用量(总量):750-1000g / t，
[0014]水玻璃用量(总量):700-1000g / t，药剂的添加点是各做业的中间箱。
[0015]实施以上步骤中相关工艺条件和参数及并对现场进行流程考察最终获得的工艺
参数和产品技术指标见下表。
[0016]
【权利要求】
1.一种铜钥混合精矿粗选高浓度分离浮选工艺，其包括给矿步骤、一次粗选步骤、九次精选步骤和两次扫选步骤，其特征在于:按矿浆重量百分比浓度计:给矿步骤矿浆浓度为40-50% ;粗选步骤作业矿浆浓度为40-42% ;第一次扫选步骤作业矿浆浓度为35-38% ;第二次扫选步骤作业矿浆浓度为33-36% ;第一次精选步骤作业矿浆浓度为25-30%。
【文档编号】B03D1/018GK103521359SQ201310517040
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月28日 优先权日:2013年10月28日
【发明者】赵明福, 郑晔, 霍明春, 张磊, 宋超, 岳辉, 郑艳平, 苑宏倩 申请人:长春黄金研究院, 中国黄金集团公司技术中心