专利名称：一种处理含钼氧硫铜混合矿的选冶联合工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种处理含钥氧硫铜混合矿的选冶联合工艺。
背景技术：
目前处理含钥氧硫铜混合矿常用的工艺有两种。一种是是先用浮选法将黄铜矿和辉钥矿等硫化矿富集，然后进行硫化铜钥分离，选别硫化矿后再进行氧化矿浮选，得到氧化铜精矿，其工艺流程图如图2所示。另一种是先进行硫化铜钥浮选，然后进行硫化铜钥分离，选别硫化矿后进行搅拌浸出氧化铜矿物中的铜，其工艺流程图如图3所示。对于含泥量大、易泥化的氧化铜矿石，传统硫化浮选回收率低、难以解决矿泥干扰问题，因此对于一些泥化比较严重且氧化铜矿物不易选别的矿石，采用先浮选硫化矿再搅拌浸出氧化铜矿的工艺，但搅拌浸出法存在生产成本高、固液分离难等缺陷。对于含钥氧硫铜混合矿而言，选别硫化铜和硫化钥矿物后进行堆浸法浸出氧化铜是不可行的。因此有必要开发一种新的工艺，能在保证铜、钥回收率的同时大幅降低生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种处理含钥氧硫铜混合矿的选冶联合工艺，该工艺在最大限度利用铜钥资源的同时，可以大幅度降低投资及生产运行成本，操作更加简便。为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:一种处理含钥氧硫铜混合矿的选冶联合工艺，其中，所述的含钥氧硫铜混合矿中的铜矿为氧化铜矿物和硫化铜矿物，钥矿为辉钥矿；所述的选冶联合工艺，是通过堆浸工序先浸出原料矿石中的氧化铜 矿物，在堆浸工序结束后进行卸堆碎磨操作，再通过浮选工序回收硫化铜矿物和钥矿物。如上所述的工艺，其中优选地，所述堆浸工序，是将原料矿石破碎至最大粒度为20-30mm，然后将经过破碎的矿石筑成矿堆，并在筑堆过程中埋设管道，完成筑堆后进行堆浸，在堆浸过程中，通过所述管道向矿堆喷淋浓度为0.l-2mol/L的硫酸，喷淋强度为5-10L/(h.m2)，堆浸周期为1-2个月；矿堆经多次循环喷淋后的富铜浸出液通过萃取-反萃-电积工序得到阴极铜产品，即当浸出液达到萃取浓度时用以Lix64N与煤油的混合物为萃取剂的有机相萃取铜，使浓度很低的铜转入有机相中，再用硫酸反萃含铜的有机相，将荷铜为50g/L左右的反萃液送入电解车间电解，获得阴极铜，萃余液经除油或除杂工序后回用于堆浸工序。如上所述的工艺，其中优选地，所述卸堆碎磨操作，是在浸出氧化铜之后将矿堆卸堆，卸堆后对矿石进行细碎至矿石粒度小于12mm，细碎后的矿石再经磨矿，至占矿物总量50-9(^1:%的矿石粒度小于74 u m。如上所述的工艺，其中优选地，所述浮选工序，是将磨矿得到的产品调浆后进行硫化铜钥混选，混选得到的铜钥混合精矿经过脱药后再进行铜钥分离从而分别回收硫化铜矿物和钥矿物。
具体地说，是将磨矿得到的产品置入石灰调浆搅拌桶，在该搅拌桶中加入石灰调衆搅拌3-5min后,令矿衆pH值控制在9左右进入浮选槽,在浮选槽中加入捕收剂调衆2min后充气进行泡沫浮选(泡沫中含有硫化铜矿物和硫化钥矿物，即硫化铜钥混选)，刮泡浮选时间和矿石性质有关，混选得到的泡沫精矿即为铜钥混合精矿。铜钥混合精矿用小球磨机进行再磨，再磨后的铜钥混合精矿脱水后进入脱药搅拌桶，在脱药搅拌桶加入活性炭、硫化钠或二者组合药剂和清水进行脱药后，铜钥混合精矿矿浆进入抑铜搅拌桶加入抑制剂巯基乙酸钠，调浆搅拌3-5min，之后矿浆进入铜钥分离所用的浮选槽加入钥捕收剂煤油2min后充气后进行钥泡沫浮选，刮出的泡沫为钥矿物，槽内未上浮的为硫化铜矿物。如上所述的工艺，其中优选地，所述硫化铜钥混选(即硫化铜矿物和硫化钥矿物一起浮选)的pH值为9左右，捕收剂为煤油或乙基硫逐氨基甲酸酯或二者以1:1的体积比混合的混合物，捕收剂用量为50-100g/t。如上所述的工艺，其中优选地，所述铜钥混合精矿脱药所用的药剂为活性炭或硫化钠或二者的混合物，用量为300-700g/t。如上所述的工艺，其中优选地，所述铜钥分离所用的抑制剂为巯基乙酸钠，用量为5-30g/t，所用钥捕收剂为煤油，用量为5-10g/t。如上所述的工艺，其中优选地，所述堆浸工序中筑成的矿堆高为3_5m。如上所述的工艺，其中优选地，所述氧化铜矿物中铜含量占含钥氧硫铜混合矿中总铜含量的10-50wt%，所述含钥氧硫铜混合矿中钥的品位为0.01-0.05wt%。如上所述的工 艺，其中优选地，所述氧化铜矿物为孔雀石和/或蓝铜矿；所述硫化铜矿物为黄铜矿、辉铜矿和/或铜蓝。本发明的有益效果在于:本发明提供的工艺，其特点是堆浸-浮选联合工艺，即将矿石破碎至一定粒度后先采用堆浸法浸出氧化铜矿物中的铜，浸出液进行萃取-电积工序获得阴极铜产品，浸完氧化铜的矿石经细碎-磨矿后调浆进行硫化铜钥的混合浮选，得到硫化铜钥混合精矿，硫化铜钥混合精矿进行铜钥分离。利用本发明提供的工艺，可降低生产成本，提高资源利用率，为企业带来很好的经济效益。
图1为本发明提供的处理含钥氧硫铜混合矿的选冶联合工艺的流程示意图。图2为现有技术中的浮选工艺处理矿石的流程示意图。图3为现有技术中的浮选-搅拌浸出工艺处理矿石的流程示意图。
具体实施例方式实施例1本实施例中采用西藏昌都地区玉龙含钥氧硫混合矿石，其中的有价矿物为黄铜矿、孔雀石、辉钥矿；脉石矿物主要是石英和粘土矿物。矿石含铜1.51被％，含钥
0.025wt %,氧化铜中的铜占总铜的30wt %。
如图1的工艺流程图所示，利用本发明方法，将原料矿石破碎至粒度在25mm以下，筑堆高4.5m,喷淋稀硫酸浓度为1.5mol/L,喷淋强度为7.5L/(h.m2)，浸出液流至集液池以进行循环喷淋，堆浸1.5个月后卸堆。当浸出液铜离子浓度大于lg/L时，用有机相萃取剂Lix64N与煤油的混合物萃取铜,使浓度很低的铜转入有机相中，再用浓度为160g/L的硫酸反萃含铜的有机相，将荷铜为50g/L左右的反萃液送入电解车间电解，获得阴极铜。将卸堆的矿石经过细碎，细碎后矿石粒度为-12mm(12mm以下)，然后进行磨矿，磨矿产品粒度为-74iim70% (指粒度在74iim以下的磨矿产品占矿物总量的70wt% )。将磨矿得到的产品置入石灰调浆搅拌桶，在该搅拌桶中加入石灰调浆搅拌3-5min后，令矿浆pH值控制在9左右进入浮选槽，在浮选槽中加入25g/t煤油+25g/t乙基硫逐氨基甲酸酯的铜钥捕收剂调浆2min后充气进行泡沫浮选粗选(泡沫中含有硫化铜矿物和硫化钥矿物，即硫化铜钥混选，因为是第一次富集，所以称为粗选)，刮泡浮选时间为8min，混选得到的泡沫精矿即为铜钥混合粗精矿。对混选粗选得到的混合粗精矿进行精选(即将粗选得到的粗精矿泡沫进入精选所用的浮选槽再次选别以得到品位更高的混合精矿)两次后再磨至-74i!m 90%,铜钥混合精矿脱水后进入脱药搅拌桶，在脱药搅拌桶加入活性炭和硫化钠共700g/t进行脱药后，铜钥混合精矿矿浆进入抑铜搅拌桶加入巯基乙酸钠25g/t调浆搅拌3-5min，之后矿浆进入铜钥分离所用的浮选槽加入钥捕收剂煤油10g/t搅拌2min后充气后进行钥泡沫浮选，刮出的泡沫为钥矿物，槽内未上浮的为硫化铜矿物。作为对比，采用传统浮选工艺和传统浮选-搅拌浸工艺的流程图，分别参见图2和图3。实验结果参见表I。表I
权利要求
1.一种处理含钥氧硫铜混合矿的选冶联合工艺，其特征在于， 所述的含钥氧硫铜混合矿中的铜矿为氧化铜矿物和硫化铜矿物，钥矿为辉钥矿； 所述的选冶联合工艺，是通过堆浸工序先浸出原料矿石中的氧化铜矿物，在堆浸工序结束后对矿堆进行卸堆碎磨操作，再通过浮选工序回收硫化铜矿物和钥矿物。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于， 所述堆浸工序，是将原料矿石破碎至最大粒度为20-30_，然后将经过破碎的矿石筑成矿堆，并在筑堆过程中埋设管道，完成筑堆后进行堆浸，在堆浸过程中，通过所述管道向矿堆喷淋浓度为0.l-2mol/L的硫酸，喷淋强度为5-10L/(h.m2)，堆浸周期为1_2个月，矿堆经多次循环喷淋后的富铜浸出液通过萃取-反萃-电积工序后得到阴极铜产品，萃余液经除油或除杂工序后回用于堆浸工 序。
3.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于， 所述卸堆碎磨操作，是在浸出氧化铜之后将矿堆卸堆，卸堆后对矿石进行细碎至矿石粒度小于12mm，细碎后的矿石再经磨矿，至占矿物总量50-90被％的矿石粒度小于74 ym。
4.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于， 所述浮选工序，是将磨矿得到的产品调浆后进行硫化铜钥混选，混选得到的铜钥混合精矿经过脱药后再进行铜钥分离从而分别回收硫化铜矿物和钥矿物。
5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于，所述硫化铜钥混选的pH值为9，混选所用的捕收剂为煤油或乙基硫逐氨基甲酸酯或二者以1:1的体积比混合的混合物，捕收剂的用量为 50-100g/t。
6.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于，所述铜钥混合精矿脱药所用的药剂为活性炭或硫化钠，或二者的组合药剂，用量为300-700g/t。
7.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于，所述铜钥分离所用的抑制剂为巯基乙酸钠，用量为5-30g/t ;所用钥捕收剂为煤油，用量为5-10g/t。
8.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，所述堆浸工序中筑成的矿堆高为3_5m0
9.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，所述氧化铜矿物中铜含量占含钥氧硫铜混合矿中总铜含量的10-50wt%，所述含钥氧硫铜混合矿中钥的品位为0.01-0.05wt%。
10.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，所述氧化铜矿物为孔雀石和/或蓝铜矿；所述硫化铜矿物为黄铜矿、辉铜矿和/或铜蓝。
全文摘要
本发明涉及一种处理含钼氧硫铜混合矿的选冶联合工艺，其中，所述的含钼氧硫铜混合矿中的铜矿为氧化铜矿物和硫化铜矿物，钼矿为辉钼矿；所述的选冶联合工艺，是通过堆浸工序先浸出原料矿石中的氧化铜矿物，在堆浸工序结束后进行卸堆碎磨操作，再通过浮选工序回收硫化铜矿物和钼矿物。利用本发明提供的工艺，可降低生产成本，提高资源利用率，为企业带来很好的经济效益。
文档编号C22B34/34GK103184334SQ201110456478
公开日2013年7月3日 申请日期2011年12月30日 优先权日2011年12月30日
发明者李文娟, 宋永胜, 周桂英 申请人:北京有色金属研究总院