一种电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置的制作方法

本实用新型涉及电池加工生产设备技术领域，具体为一种电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置。

背景技术：

电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置，具有正极、负极之分,而且电池在生产好之后，需要对其进行检查方能使用，然而现有的电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置存在以下问题：

(1)现有的电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，在对电池进行投料时，通过人力操作比较浪费时间，而且人力长时间操作，易产生疲劳；

(2)现有的电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，不能将检测好的电池进行分类存储，从而使得人工拾取，易产生混乱。

针对上述问题，急需在原有的电池检测分选装置上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，以解决上述背景技术中提出现有的电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置力操作费时费力和不能将检测好的电池进行分类存储的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，包括支撑架、顶杆、第一电动推杆、检测头、单片机、第二电动推杆和红外传感器，所述支撑架的中间安装有传送带，且传送带的表面开设有卡槽，所述顶杆固定在支撑架上端面的边缘处，且顶杆顶部的内侧由内到外分别设置有主连接杆和第一电动推杆，所述第一电动推杆的底部轴连接主连接杆的边侧，且主连接杆底部的内侧安装有检测头，所述顶杆的边侧固定有控制箱，且控制箱的内部设置有单片机，所述支撑架上端面的边缘处安装有第二电动推杆，且第二电动推杆的输出端连接有推板，所述支撑架上端面的另一侧边缘处安装有红外传感器，且支撑架的边侧固定有收集箱，所述收集箱的边侧开设有收集口，且收集口位于收集箱和传送带之间，所述支撑架上端面的边缘处固定有送料箱。

优选的，所述送料箱的顶部安装有伸缩气缸，且伸缩气缸的底部固定有压板，并且压板位于集料腔内部，所述集料腔设置在送料箱内部，且送料箱的边侧预留有活动槽，并且活动槽和集料腔之间相互贯通，所述压板的边侧贯穿活动槽设置在送料箱的外侧，且压板的边侧焊接有伸缩杆，并且伸缩杆的内壁上连接有主动板，所述集料腔的内壁上安装有从动板，且从动板的底部通过弹簧和集料腔的内壁相连接，所述送料箱的底部固定安装有导向板。

优选的，所述压板的横截面面积小于集料腔的横截面面积，且压板和集料腔共中心轴线。

优选的，所述主动板等间距分布在伸缩杆的内壁上，且主动板的底部和从动板的顶部相贴合。

优选的，所述导向板的长度大于卡槽的长度，且卡槽等间距分布在传送带上。

优选的，所述导向板的高度小于送料箱的底部到传送带之间的距离，且导向板的中心和集料腔的中心均处于同一垂直投影面上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，通过将电池装在集料腔内，机械化的进行自动化进料，从而节省了人力，避免费时费力的麻烦，同时也提高了工作效率，而且也便于将检测好的电池分类取出；

(1)通过将电池放在送料箱内进行输送，从而通过伸缩气缸的运行，将内部的电池导出去，从而便于将内部的电池传输到传送带上，从而便于对内部的电池进行检测，节省了人力，同时也提高了检测的效率；

(2)通过第二电动推杆的推动，使得通过推板将电池在卡槽的内部进行移动，从而便于将内部检测好的电池分类倒出，从而便于工作人员的分类拿取。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型主连接杆和第一电动推杆安装侧视结构示意图；

图3为本实用新型图1中A处放大结构示意图；

图4为本实用新型伸缩杆和主动板安装结构示意图；

图5为本实用新型传送带俯视结构示意图；

图6为本实用新型伸缩杆剖视结构示意图。

图中：1、支撑架；2、传送带；3、卡槽；4、顶杆；5、主连接杆；6、第一电动推杆；7、检测头；8、控制箱；9、单片机；10、第二电动推杆；11、推板；12、红外传感器；13、收集口；14、收集箱；15、送料箱；1501、伸缩气缸；1502、压板；1503、集料腔；1504、活动槽；1505、伸缩杆；1506、主动板；1507、从动板；1508、弹簧；1509、导向板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置，包括支撑架1、传送带2、卡槽3、顶杆4、主连接杆5、第一电动推杆6、检测头7、控制箱8、单片机9、第二电动推杆10、推板11、红外传感器12、收集口13、收集箱14和送料箱15，支撑架1的中间安装有传送带2，且传送带2的表面开设有卡槽3，顶杆4固定在支撑架1上端面的边缘处，且顶杆4顶部的内侧由内到外分别设置有主连接杆5和第一电动推杆6，第一电动推杆6的底部轴连接主连接杆5的边侧，且主连接杆5底部的内侧安装有检测头7，顶杆4的边侧固定有控制箱8，且控制箱8的内部设置有单片机9，支撑架1上端面的边缘处安装有第二电动推杆10，且第二电动推杆10的输出端连接有推板11，支撑架1上端面的另一侧边缘处安装有红外传感器12，且支撑架1的边侧固定有收集箱14，收集箱14的边侧开设有收集口13，且收集口13位于收集箱14和传送带2之间，支撑架1上端面的边缘处固定有送料箱15；

送料箱15的顶部安装有伸缩气缸1501，且伸缩气缸1501的底部固定有压板1502，并且压板1502位于集料腔1503内部，集料腔1503设置在送料箱15内部，且送料箱15的边侧预留有活动槽1504，并且活动槽1504和集料腔1503之间相互贯通，压板1502的边侧贯穿活动槽1504设置在送料箱15的外侧，且压板1502的边侧焊接有伸缩杆1505，并且伸缩杆1505的内壁上连接有主动板1506，集料腔1503的内壁上安装有从动板1507，且从动板1507的底部通过弹簧1508和集料腔1503的内壁相连接，送料箱15的底部固定安装有导向板1509，压板1502的横截面面积小于集料腔1503的横截面面积，且压板1502和集料腔1503共中心轴线，方便通过压板1502将内部的电池压出，同时也避免压板1502和集料腔1503之间发生卡死；

主动板1506等间距分布在伸缩杆1505的内壁上，且主动板1506的底部和从动板1507的顶部相贴合，方便通过主动板1506将从动板1507下压，从而便于将电池从集料腔1503内传送出去；

导向板1509的长度大于卡槽3的长度，且卡槽3等间距分布在传送带2上，方便将导向板1509导出的电池传送到卡槽3的内部，从而方便对内部的电池进行传送检测；

导向板1509的高度小于送料箱15的底部到传送带2之间的距离，且导向板1509的中心和集料腔1503的中心均处于同一垂直投影面上，方便将集料腔1503内部的电池经导向板1509倒出，从而也便于对内部的电池进行限位。

工作原理：该电池加工生产用自动上料的电池检测分选装置在使用时，根据图1、图3、图4和图6所示，首先工作人员将需要检查的电池存放在送料箱15内的集料腔1503内，然后同时运行传送带2和伸缩气缸1501，通过伸缩气缸1501的运行，将集料腔1503内部的电池往下推，同时集料腔1503内部的从动板1507由于弹簧1508的作用，保持张开，当压板1502下移时，带动一侧的伸缩杆1505下移，从而带动内部的主动板1506下移，当主动板1506下移时，将压动从动板1507向下移，同时由于从动板1507和集料腔1503的内壁为轴连接，因此则避免了从动板1507卡死的现象，当将从动板1507挤压时，内部的弹簧1508收缩，从而可将从动板1507上的电池传送出去，通过导向板1509掉落在传送带2上的卡槽3内，然后进行传送，当一个电池掉落时，停止伸缩气缸1501的运行，从而方便间隔电池掉落的时间，此处说明的是工作人员可事先调节好伸缩气缸1501下降的速度和时间，从而便于将电池导出，同时，当压板1502下移动时，当伸缩杆1505移动到集料腔1503最底部时，可将伸缩杆1505收缩，从而便于继续推动边侧的主动板1506下移，将内部的电池导出；

根据图1-2和图5所示，落在传送带2上卡槽3内部的电池，经传送带2往前传送，当型号为BX-442的红外传感器12检测到电池时，传递信号给型号为ZYWYKJ的单片机9，从而单片机9控制传送带2运行，同时控制两侧的第一电动推杆6运行，通过第一电动推杆6推动主连接杆5转动，此处第一电动推杆6和主连接杆5之间、第一电动推杆6和顶杆4之间、主连接杆5和顶杆4之间均为轴连接，因此避免了卡死的现象，然后当主连接杆5转动时，通过检测头7和电池的连连接，从而对电池进行检测，此处说明的卡槽3的高度为电池高度的1/3，因此可将电池的两侧露出，进行检测，检测好之后，将数据传递给单片机9，从而单片机9进行数据分析，当检测的电池正常时，直接运行传送带2，将电池从收集口13导入到收集箱14内，当电池不正常时，运行第二电动推杆10，通过第二电动推杆10边侧的推板11将电池在卡槽3内移动到另一侧进行收集，从而分类处理。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。