一种弹簧分拣方法与流程

本发明涉及称重应用领域，尤其涉及弹簧分拣方法。

背景技术：

双质量飞轮式扭振减振器，简称双质量飞轮。是减小汽车动力传动系统扭转振动的一个十分有效的装置。它将减振弹簧从离合器从动盘中取出，然后将其布置到发动机飞轮上，而形成双质量飞轮式扭振减振器，使得发动机飞轮具有多种功能。不但具有其原来的功能，而且还具有扭振减振器的功能，并且由于其减振弹簧的安装半径更大，弹簧的刚度更小，相对扭转角更大，减振效果更加理想。

弧簧的质量决定了双质量飞轮的质量及性能。随着汽车工业的发展，弹簧的种类也开始多元化，有单弹簧，组合弹簧以及打盖弹簧等等，在实际生产过程中，弹簧重量的检测是间接判断产品质量的重要方式之一。单弹簧圈数较多，圈数超差会直接影响系统压并角度，但直接数数比较费时。对组合弹簧以及打盖弹簧而言，内外弹簧的组装以及盖子的打进都是人工作业完成，难免会出现弹簧漏打盖或者内外弹簧漏组装现象，不仅严重影响了产品品质，在客户端也造成了不良的影响。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是通过对弹簧称重来区分有问题的弹簧。

为实现上述目的，本发明提供了一种弹簧分拣方法，包括以下步骤：

s1，将弹簧放在第一称量台面上；

s2，称量称将弹簧重量输送到控制面板，系统自动与区间值进行对比；

s3，弹簧重量在区间值内，弹簧被推进成品框；

s4，弹簧重量大于区间上限，弹簧被推进上限成品框；

s5，弹簧重量小于区间下限，弹簧被推进下限成品框。

进一步地，所述步骤s3还包括：

s31，控制面板输送信号给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆；

s32，所述推杆推动弹簧，弹簧经过第二称量台面直接滑落到成品框。

进一步地，所述步骤s4还包括：

s41，控制面板输送信号给第二气缸，所述第二气缸驱动第二称量台面打开；

s42，控制面板再将信号输送给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆，所述推杆推动弹簧，弹簧滑到第二称量台面后直接落到上限成品框中。

进一步地，所述步骤s5还包括：

s51，控制面板输送信号给第二气缸，所述第二气缸驱动第二称量台面打开；

s52，控制面板输送信号给第三气缸，所述第三气缸拉动挡板到所述上限成品框上方；

s53，控制面板再将信号输送给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆，所述推杆推动弹簧，弹簧滑到第二称量台面后直接落到所述挡板上，通过挡板滑落到下限成品框里。

进一步地，所述成品框在所述第二称量台面的一侧下方。

进一步地，所述上限成品框在所述第二称量台面的正下方。

进一步地，所述挡板在所述上限成品框上方时与水平方向呈大于45度的倾斜度。

本发明的方法，本发明使得重量测量仪自动将上公差的弹簧与下公差的弹簧进行分类，称量称与控制面板形成联动控制装置,根据弹簧重量，将弹簧圈数控制在合理公差范围内，依据不良品的重量，将上公差的弹簧与下公差的弹簧进行分类，依据测量弹簧重量防止未组装或者未打盖弹簧落入成品框中。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明的一个较佳实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

本发明方法的一个实施例如图1所示，打开弹簧重量检测程序，在控制面板1设定弹簧重量为350g±15g。将弹簧放在第一称量台面4上面。称量称将弹簧重量输送到控制面板1，系统自动与350g±15g进行对比。弹簧重量在350g±15g内，控制面板输送信号给第一气缸3，第一气缸3动作，推杆2推动弹簧，弹簧经过第二称量台面5直接滑落到成品框11。弹簧重量大于365g，控制面板输送信号给第二气缸6，第二气缸6动作，第二称量台面5打开，然后控制面板再将信号输送给第一气缸3，第一气缸3动作，推杆2推动弹簧，由于第二称量台面5是打开状态，弹簧由第一称量台面4滑到第二称量台面5后直接落到上限成品框10中。弹簧重量小于335g，控制面板输送信号给第二气缸6，第二气缸6动作，第二称量台面5打开，然后控制面板再将信号输送给第三气缸7，第三气缸7动作，将挡板8拉动到上限成品框10上方遮住上限成品框，控制面板再将信号输送给第一气缸3，第一气缸3动作，推杆将第一称量台面4上的弹簧往前推，由于第二称量台面5是打开状态，弹簧直接掉落到上限成品框上方的挡板8中，通过挡板8的导向再滑落到下限成品框9里。

本发明先将标准的弹簧重量以及公差输入测量仪，然后将弹簧放置在称量台面，系统自动将称的弹簧重量与设定的参数做对比，如果重量在设定公差范围内,产品直接被推送到成品框。如果不在设定范围，测量仪的称量台面自动翻倒，称量系统自动将弹簧推送到上限成品框或者下限成品框，不仅提高生产效率，还能更好的保证每一根弹簧的品质。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种弹簧分拣方法，其特征在于包括以下步骤：

s1，将弹簧放在第一称量台面上；

s2，称量称将弹簧重量输送到控制面板，系统自动与区间值进行对比；

s3，弹簧重量在区间值内，弹簧被推进成品框；

s4，弹簧重量大于区间上限，弹簧被推进上限成品框；

s5，弹簧重量小于区间下限，弹簧被推进下限成品框。

2.如权利要求1所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述步骤s3还包括：

s31，控制面板输送信号给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆；

s32，所述推杆推动弹簧，弹簧经过第二称量台面直接滑落到成品框。

3.如权利要求1所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述步骤s4还包括：

s41，控制面板输送信号给第二气缸，所述第二气缸驱动第二称量台面打开；

s42，控制面板再将信号输送给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆，所述推杆推动弹簧，弹簧滑到第二称量台面后直接落到上限成品框中。

4.如权利要求3所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述步骤s5还包括：

s51，控制面板输送信号给第二气缸，所述第二气缸驱动第二称量台面打开；

s52，控制面板输送信号给第三气缸，所述第三气缸拉动挡板到所述上限成品框上方；

s53，控制面板再将信号输送给第一气缸，所述第一气缸驱动推杆，所述推杆推动弹簧，弹簧滑到第二称量台面后直接落到所述挡板上，通过挡板滑落到下限成品框里。

5.如权利要求2所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述成品框在所述第二称量台面的一侧下方。

6.如权利要求3所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述上限成品框在所述第二称量台面的正下方。

7.如权利要求4所述的弹簧分拣方法，其特征在于，所述挡板在所述上限成品框上方时与水平方向呈大于45度的倾斜度。

技术总结
本发明公开了一种弹簧分拣方法，包括以下步骤：S1，将弹簧放在第一称量台面上；S2，称量称将弹簧重量输送到控制面板，系统自动与区间值进行对比；S3，弹簧重量在区间值内，弹簧被推进成品框；S4，弹簧重量大于区间上限，弹簧被推进上限成品框；S5，弹簧重量小于区间下限，弹簧被推进下限成品框。本发明使得重量测量仪自动将上公差的弹簧与下公差的弹簧进行分类，称量称与控制面板形成联动控制装置,根据弹簧重量，将弹簧圈数控制在合理公差范围内，依据不良品的重量，将上公差的弹簧与下公差的弹簧进行分类，依据测量弹簧重量防止未组装或者未打盖弹簧落入成品框中。

技术研发人员：许增云
受保护的技术使用者：毕克礼斯精密部件(太仓)有限公司
技术研发日：2019.09.09
技术公布日：2019.12.13