基于高压辊磨机的贫矿加工方法与流程

本发明涉及矿物加工领域，尤其涉及一种基于高压辊磨机的贫矿加工方法。

背景技术：

近年来，铁矿石需求量越来越大，而富矿或是较富铁矿石不能满足市场的要求，贫矿和超贫铁矿石的开发利用越来越受到重视，然后由于贫矿中强磁性铁矿物的含量较低，若是采用原矿破碎后直接磨碎再进行磁选的方式，由于原矿破碎后可能存在大量的废石，如此就加大了磨碎机的磨矿成本，导致整个贫矿加工过程成本较高且效率较低。

相关技术中，原矿经过破碎车间的破碎后产品粒度在30mm左右，然后采用干式预选，抛出的尾矿废石粒度约为0-30mm，尾矿mfe品位较高，可达到4.97％，不能直接抛弃，需要在尾矿厂进行堆存。

由于在加工过程中，设备无法降低尾矿废石内的mfe品位，致使达不到丢弃的标准，造成了铁矿资源无法利用。

技术实现要素：

为此，本发明提供一种基于高压辊磨机的贫矿加工方法，可以大大降低尾矿废石的mfe品位，达到丢弃标准。

为实现上述目的，本发明提供一种基于高压辊磨机的贫矿加工方法，包括：获取待加工贫矿，所述贫矿的颗粒度为小30mm；将总质量为a的所述贫矿传送至高压辊磨机入料口，得到第一碎矿，所述第一碎矿的颗粒度为小于等于30mm，所述第一碎矿的数量为n1；将所述第一碎矿传送至湿筛的入料口，所述湿筛高频振动后将所述湿筛上留存的总质量为b的第二碎矿传送至所述高压辊磨机的入料口，所述第二碎矿的数量为n2，经过所述湿筛的为总质量为c的第三碎矿，所述第三碎矿的数量为n3；将所述第三碎矿加入中场强磁选机，分离出磁性矿物和非磁性矿物；设定不同含铁量的贫矿，在所述高压辊磨机、湿筛排出的各个碎矿采用不同的单个矿物质量标准，设定含铁量与单个矿物质量矩阵q(di，m1i,m2i,m3i)，其中，di表示对应的贫矿含铁量，m1i表示对应的某种贫矿含铁量的第一碎矿的单个质量标准，m2i表示对应的某种贫矿含铁量的第二碎矿的单个质量标准，m3i表示对应的某种贫矿含铁量的第三碎矿的单个质量标准；在所述n1个第一碎矿中，满足所述第一碎矿单个质量标准的有m个，满足所述第二碎矿单个质量标准的有n个，满足所述第三碎矿单个质量标准的为l个，m小于等于n1,n小于等于n2，l小于等于n3；设定加工效率e,其采用的计算公式为:e＝k1×(m个第一碎矿的质量总和/a)+k2×(n个第二碎矿的质量总和/b)+k3×(l个第三碎矿的质量总和/c)，式中k1+k2+k3＝1；若贫矿加工过程中，贫矿加工效率低于预设标准e0，则降低该贫矿加工设备的工作量，降低贫矿传送至高压辊磨机入料口的总重量a。

进一步地，若贫矿加工过程中，贫矿加工效率低于预设标准e0，则贫矿传送至高压辊磨机入料口的总重量在第一次降低为总重量的0.95a，重新计算加工效率e，若贫矿加工效率低于预设标准e0，则第二次降低为总重量的0.95x0.95a,依次类推。

进一步地，设定k1等于0.2，k2等于0.2，k3等于0.6。

进一步地，第一碎矿的数量n1，第二碎矿的数量n2，第三碎矿的数量n3，在测量时，均通过设置相应的红外传感器，对单位重量份的区域内的碎矿数量进行测量，获取单位重量份的碎矿数量，再换算成对应重量份的碎矿数量。

进一步地，d1表示贫矿含铁量为70％-60％，d2表示贫矿含铁量为60％-50％，d3表示贫矿含铁量为50％-40％，d4表示贫矿含铁量为40％-30％，d5表示贫矿含铁量为30％-20％，d6表示贫矿含铁量为20％-10％，d7表示贫矿含铁量为10％-0；

所述m11,m12,m13,m14,m15,m16,m17依次减小；

所述m21,m22,m23,m24,m25,m26,m27依次减小；

所述m31,m32,m33,m34,m35,m36,m37依次减小。

进一步地，在获取待加工贫矿之前还包括：将富矿或贫矿加入依次加入粗碎机和中碎机。

进一步地，将所述磁性矿物传送至粗粒磁选机，所述粗粒磁选机将所述磁性矿物分离为粗粒度物质和细粒度物质；将所述粗粒度物质进行传送至直线振动筛，穿过所述直线振动筛的为铁精矿，利用渣浆泵和陶瓷管将所述铁精矿输送至指定位置，未穿过所述直线振动筛的为粗精矿；将所述粗精矿加入球磨机打磨后，加入第一螺旋分级器，将分离出的不满足分离标准的再次加入所述球磨机打磨，将分离出来的满足分离标准的第三矿物经过第一磁选机进行第一次磁选，经过所述第一次磁选得到第四矿物和第一尾矿，将所述第四矿物加入第一旋流器得到第五矿物和第六矿物；将所述第五矿物加入两台串联磁选机，将所述第六矿物分别加入第一磨机和第二磨机，经过所述第二磨机的第六矿物重新回到所述旋流器；所述第一磨机连接第二旋流器，所述第六矿物依次经过所述第一磨机和所述第二旋流器，所述第二旋流器和第二磁选机连接，经过所述第一磁选机和所述第二磁选机得到第二尾矿和第七矿物，所述第七矿物经过第三旋流器、第三磁选机、第四磁选机和第五磁选机后得到铁精矿。

进一步地，所述第一尾矿和所述第二尾矿经过尾矿回收磁选机分离出终极尾矿和尾矿残留物，将所述尾矿残留物加入所述第一螺旋分级器，将所述终极尾矿通过尾矿泵泵入浓缩池。

进一步地，所述细粒度物质经过旋流分级器得到沉沙和溢流，将所述溢流进入磁选机进一步地选别，将所述沉砂加入第二段磨机。

进一步地，利用渣浆泵将所述铁精矿传输至预定位置。

进一步地，所述传送的工具为传送胶带。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法通过对第一碎矿、第二碎矿以及第三碎矿的铁含量建立了对应的单个质量标准，将贫矿中的磁性矿物尽可能多的被分离出来，降低尾矿中磁性物质的含量，另外在湿筛和高压辊磨机之间还设置有将颗粒度不满足要求的第二矿物送回高压辊磨机的入口处的闭环碎矿流程，便于加工；在加工过程中，通过设置加工效率和预设标准，便于根据加工效率调整分配加工量，使得加工效率高的设备加工更多的贫矿，而加工效率较低的设备承担更少的加工份额，提高加工现场的整体加工效率。

进一步地，本发明将贫矿的含铁量进行了分级，共分为7个级别层次，在具体应用过程中，将含铁量多的碎矿的质量标准设置的大一些，使得在实际操作过程中，可以降低实际碎矿的次数，提高磁性物质提取的效率，便于后续的其他操作。

进一步地，本发明实施例中提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法，对磁性物质的加工更为精细，进而将贫矿中铁矿的提取纯度更高，由于纯度更高，可以从单位质量的铁矿中提取出更多的铁精矿，对贫铁矿的金属回收率大大提高。

进一步地，优化破碎流程，实现有效抛废，生产表明了预选尾矿的mfe品位降低到了1.31％以下，mfe回收率达到了95％以上。

附图说明

图1为本发明基于高压辊磨机的贫矿加工方法流程图；

图2为本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法的工作过程示意图；

图3为本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法的精细工作过程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法包括：

s110:获取待加工贫矿，贫矿的颗粒度为30mm；

s120:将贫矿传送至高压辊磨机入料口，得到第一碎矿，第一碎矿的颗粒度为小于等于30mm；

s130:将第一碎矿传送至湿筛的入料口，湿筛高频振动后将湿筛上留存的第二碎矿传送至高压辊磨机的入料口，经过湿筛的为第三碎矿；

s140:将第三碎矿加入中场强磁选机，分离出磁性矿物和非磁性矿物；

设定不同含铁量的贫矿，在所述高压辊磨机、湿筛排出的各个碎矿采用不同的单个矿物质量标准，设定含铁量与单个矿物质量矩阵q(di，m1i,m2i,m3i)，其中，di表示对应的贫矿含铁量，m1i表示对应的某种贫矿含铁量的第一碎矿的单个质量标准，m2i表示对应的某种贫矿含铁量的第二碎矿的单个质量标准，m3i表示对应的某种贫矿含铁量的第三碎矿的单个质量标准。

具体而言,第一碎矿的总质量为a，第二碎矿的总质量为b，第三碎矿的总质量为c，并且，第一碎矿的个数为n1，第二碎矿的个数为n2，第三碎矿的个数为n3，在所述n1个第一碎矿中，满足所述第一碎矿单个质量标准的有m个，满足多数第二碎矿单个质量标准的有n个，满足所述第三碎矿单个质量标准的为l个，m小于等于n1,n小于等于n2，l小于等于n3；设定加工效率e,其采用的计算公式为:e＝k1×(m个第一碎矿的质量总和/a)+k2×(n个第二碎矿的质量总和/b)+k3×(l个第三碎矿的质量总和/c)，式中k1+k2+k3＝1。例如，实际中，为100个第一碎矿，则计算100个第一碎矿的质量总和为1000kg，将1000kg的第一碎矿传送至湿筛的入料口，湿筛高频振动后将400kg留存在湿筛上的第二碎矿传送至高压辊磨机的入料口，第二碎矿的数量为30个，这30个可以是100个第一碎矿中粒径较大的，而经过湿筛的则为70个，600kg的第三碎矿，经过湿筛的第三碎矿加入中场强磁选机，经过中场强磁选机后就可以分离出磁性矿物和非磁性矿物，设定不同含铁量的贫矿，第一碎矿、第二碎矿和第三碎矿采用不同的单个矿物质量标准，设定含铁量与单个矿物质量矩阵q(di，m1i,m2i,m3i)，其中，di表示对应的贫矿含铁量，m1i表示对应的某种贫矿含铁量的第一碎矿的单个质量标准，m2i表示对应的某种贫矿含铁量的第二碎矿的单个质量标准，m3i表示对应的某种贫矿含铁量的第三碎矿的单个质量标准；在100个第一碎矿，满足所述第一碎矿单个质量标准的有65个；在30个第二碎矿中，满足第二碎矿单个质量标准的有18个，在20个第三碎矿中，满足第三碎矿单个质量标准的有16个，加工效率e,其采用的计算公式为:

e＝k1×(65个第一碎矿的质量总和/100)+k2×(18个第二碎矿的质量总和/400)+k3×(16个第三碎矿的质量总和/600)，式中k1+k2+k3＝1，若是该加工效率低于设置标准，则降低贫矿加工设备的工作量，降低传送至高压辊磨机入料口的贫矿总质量100kg。

具体而言，在加工过程中，若是设备的贫矿加工效率低于预设标准，可以按层次递减，首次减少5kg，降低为95kg，若设备的贫矿加工效率还没有达到预设标准，再次减少9.75kg，降低为0.95x0.95x100＝90.25，本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法，通过逐步递减的方式来寻找设备的最佳加工效率，也就是根据加工效率得到设备的最大贫矿加工量，进而使得加工设备式始终处于较高效率的运转状态。

具体而言，本发明实施例中通过设定加工效率，而且加工效率e是由满足第一碎矿质量标准的质量占比、满足第二碎矿质量标准的第二碎矿质量占比以及满足第三碎矿质量标准的第三碎矿质量占比共同决定，而且，该加工过程中，经历所个设备的加工，在不同的情况下，高压辊磨机和湿筛的得到的第一碎矿、第二碎矿和第三碎矿的效率均是不同的，具体而言，第三碎矿的质量越少，代表第一经过湿筛的质量更多，此时贫矿加工的效率越高，因此第三碎矿的系数k3越大，代表贫矿加工效率越高，贫矿的加工效率越高，其单位时间内的碎矿效率越高，可以根据实际需要增大设备的工作量，当贫矿的加工效率较低时，此时第三碎矿的系数k3要小一些，如此设置，使得在贫矿加工过程中，贫矿加工效率受第三碎矿质量影响较小，若贫矿加工过程中，贫矿加工效率低于预设标准e0，则降低该贫矿加工设备的工作量，便于根据加工效率调整分配加工量，使得加工效率高的设备加工更多的贫矿，而加工效率较低的设备承担更少的加工份额，提高加工现场的整体加工效率。

具体而言，k1等于0.2，k2等于0.2，k3等于0.6，第三碎矿的占地所占有的分配概率较大，对工作效率的影响较大，在实际应用过程中也是如此。

具体而言，本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法，设定加工效率，使得在实际工作过程中对每套加工设备的效率进行评估，便于综合考量贫矿加工设备的整体效率。

具体而言，在实际应用中，第一碎矿的数量n1，第二碎矿的数量n2，第三碎矿的数量n3，在测量时，均通过设置相应的红外传感器，对单位重量份的区域内的碎矿数量进行测量，获取单位重量份的碎矿数量，再换算成对应重量份的碎矿数量。

具体而言，通过设置红外感应传感器，对单位重量份的区域内的碎矿数量进行测量，获取单位重量份的碎矿数量，再换算成对应重量份的碎矿数量，从而得到第一碎矿的数量n1，第二碎矿的数量n2，第三碎矿的数量n3，通过红外感应传感器，获取单位重量份的碎矿质量，然后经过换算的方式，所需要的设备简单，容易获得，而最后精准换算得到的第一碎矿的数量，第二碎矿质量和第三碎矿质量的数量，方便快捷，不易出错。

具体而言,在步骤s110中所提及的贫矿就是在相关技术领域中品位没有达到一定标准的矿物,例如在铁矿领域,通常可以指含铁量低于70％的铁矿。铁矿石的颗粒度又可以分为多个层次，比如粗粉、精粉、块矿、原矿等。获取待加工贫矿，贫矿的颗粒度小于等于30mm，该待加工贫矿可以是由原矿进行破碎之后得来的，原矿可能是贫矿也可能是富矿，在此不做限定。富矿经过破碎厂之后可以得到待加工贫矿，贫矿经过破碎之后也可以得到待加工富矿。在步骤s120中，将贫矿传送至高压辊磨机入料口，得到第一碎矿，高压辊磨机采用先进的“料层层压破碎”和“静压破碎”工艺原理，可以将待加工贫矿的颗粒度减小至小于等于30mm，采用高压辊磨机的破碎比较大，破碎效率高。在步骤s130中，通过湿筛对第一碎矿进行筛选，将颗粒度较大的第二碎矿重新传送至高压辊磨机的入口，颗粒度较小的通过湿筛作为第三碎矿，再经过中场强磁选机，对第三碎矿中是否包含磁性物质进行分离，讲过中场强磁选机可以有效分离出非磁性矿物。本领域技术人员可以理解的是，在本发明实施例中设定不同含量铁的贫矿，在高压辊磨机排除的第一碎矿以及湿筛排出的第三碎矿，以及由湿筛重新传送至高压辊磨机的第二碎矿采用不同的单个矿物质量标准，设定含铁量与单个矿物质量矩阵q(di，m1i,m2i,m3i)，其中，di表示对应的贫矿含铁量，m1i表示对应的某种贫矿含铁量的第一碎矿的单个质量标准，m2i表示对应的某种贫矿含铁量的第二碎矿的单个质量标准，m3i表示对应的某种贫矿含铁量的第三碎矿的单个质量标准。

更为具体的，d1表示贫矿含铁量为70％-60％，d2表示贫矿含铁量为60％-50％，d3表示贫矿含铁量为50％-40％，d4表示贫矿含铁量为40％-30％，d5表示贫矿含铁量为30％-20％，d6表示贫矿含铁量为20％-10％，d7表示贫矿含铁量为10％-0；所述m11,m12,m13,m14,m15,m16,m17依次减小；所述m21,m22,m23,m24,m25,m26,m27依次减小；所述m31,m32,m33,m34,m35,m36,m37依次减小。

本发明实施例中将贫矿的含铁量进行了分级，共分为7个级别层次，在具体应用过程中，将含铁量多的碎矿的质量标准设置的大一些，使得在实际操作过程中，可以降低实际碎矿的次数，提高磁性物质提取的效率，便于后续的其他操作。

本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法通过对第一碎矿、第二碎矿以及第三碎矿的铁含量建立了对应的单个质量标准，将贫矿中的磁性矿物尽可能多的被分离出来，降低尾矿中磁性物质的含量，另外在湿筛和高压辊磨机之间还设置有将颗粒度不满足要求的第二矿物送回高压辊磨机的入口处的闭环碎矿流程，便于加工。

在上述实施例的基础上，将得到的磁性矿物传送至粗粒磁选机，所述粗粒磁选机将所述磁性矿物分离为粗粒度物质和细粒度物质。粗粒度物质可以重新再次加工，细粒度的物质可以进行后续的加工流程，将所述粗粒度物质进行传送至直线振动筛，穿过所述直线振动筛的为铁精矿，利用渣浆泵和陶瓷管将所述铁精矿输送至指定位置，未穿过所述直线振动筛的为粗精矿，还可以对粗精矿做进一步加工。具体而言，本发明实施例中的中心思想就是在高压辊磨机的作用下将得到的磁性矿物进行多次打磨磁选，使其形成铁精矿和尾矿，铁精矿的提取率可以无限接近100％，但是在实际应用过程中，由于粉尘或是其他杂质的作用，无法达到100％。

在本发明实施例中，将结合实际的应用过程进行说明，如图2所示，图2为采用高压辊磨机的实际加工过程，本发明实施例中的原矿经过高压辊磨机，湿筛，中场强磁选机、直线振动筛将得到颗粒度小于等于0.5mm的精铁矿。在实际应用过程中，所述高压辊磨机的型号为hfkg1600*1400mm；所述中场强磁选机的型号为lcty-1540；所述湿筛的型号为stm-s3661gk。湿筛的筛孔直径为30×3.5mm，直线振动筛gjzkk3061的筛孔直径为0.5mm。

具体地，结合图3所示，在经过粗粒磁选机后得到粗粒度物质和细粒度物质，粗粒度物质又经过直线振动筛得到铁精矿，在本发明实施例中将对细粒度物质和铁精矿进行进一步更为细致的处理，在具体实现过程中，由于铁精矿的颗粒度很小，因此也可以将铁精矿称为高压辊粗粒精矿，细粒度物质称为高压辊细粒精矿浆，具体而言，使用富矿获取得到的铁精矿也可以做进一步处理，请参阅图3，将所述粗精矿加入球磨机打磨后，加入第一螺旋分级器，将分离出的不满足分离标准的再次加入所述球磨机打磨，将分离出来的满足分离标准的第三矿物经过第一磁选机进行第一次磁选，经过所述第一次磁选得到第四矿物和第一尾矿，将所述第四矿物加入第一旋流器得到第五矿物和第六矿物；将所述第五矿物加入两台串联磁选机，将所述第六矿物分别加入第一磨机和第二磨机，经过所述第二磨机的第六矿物重新回到所述旋流器；所述第一磨机连接第二旋流器，所述第六矿物依次经过所述第一磨机和所述第二旋流器，所述第二旋流器和第二磁选机连接，经过所述第一磁选机和所述第二磁选机得到第二尾矿和第七矿物，所述第七矿物经过第三旋流器、第三磁选机、第四磁选机和第五磁选机后得到铁精矿。高压辊粗粒精矿和粗精矿的处理过程可以是效仿高压辊粗粒精矿的处理过程。

具体而言，所述第一尾矿和所述第二尾矿经过尾矿回收磁选机，该尾矿回收磁选机为第六磁选机，分离出终极尾矿和尾矿残留物，将所述尾款残留物加入所述第一螺旋分级器。所述细粒度物质即高压辊细粒精矿浆经过旋流分级器得到沉沙和溢流，将所述溢流加入所述第三旋流器，将所述沉沙加入所述第二段磨机。

具体的，在本发明实施例中，第四磁选机经过淘洗机后再进入第五磁选机，经过第五磁选机之后在经过分矿箱，再经过陶瓷过滤机进而得到铁精矿和滤液。

本发明实施例中提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法，对磁性物质的加工更为精细，进而将贫矿中铁矿的提取纯度更高，由于纯度更高，可以从单位质量的铁矿中提取出更多的铁精矿，对贫铁矿的利用率大大提高。

在本发明实施例中，由于矿浆的沉淀过滤可能会产生堵塞或是其他影响提纯进度的事件，因此在本发明提供的贫矿加工方法，需要用水来冲洗提取到的物质，在图3中，已标识出各个步骤所需水量，在此不再赘述。

本领域技术人员可以理解的是，对于本申请中的第一磨机，第二磨机，第一旋流器，第二旋流器，第三旋流器，第一磁选机，第二磁选机，第四磁选机，第五磁选机等设备的选用可以根据实际事情进行选择，在此不做限制。

将原矿经过粗碎机和中碎机之后筛分后给到高压辊磨机的进料口，高压辊磨机处理后进行干式打散工艺，然后进入湿筛高频振动筛，经过振动筛湿筛处理后分为两个部分，一部分留在筛上，这部分将运至原矿处重新加工，另外一部分进入磁选工艺。在本发明实施例中的原矿可以是富矿，也有可能是贫矿。贫矿和富矿可以在不同的破碎车间进行处理，富矿经过粗碎机和中碎机后将颗粒度小于12mm的保存在储矿堆场，而颗粒度大于12mm的将利用细碎机进行破碎后重新进行筛分，贫矿经过粗碎机和中碎机后将颗粒度小于30mm的保存在储矿堆场，而颗粒度大于30mm的将利用细碎机进行破碎后重新进行筛分。留在筛上的颗粒度均为3mm以上，而3mm以下的将首先经过中场强磁选机，在进入中场强磁选机的物质中包括强磁性矿、弱磁性矿以及非磁性矿，中场强磁选机可以将强磁性矿和弱磁性矿分离出来，而非磁性矿细筛分级机得到粗粒尾砂，细粒尾砂及环水。

经过中场强磁选机得到的强磁性矿和弱磁性矿进行处理，首先进性螺旋分级，将非磁性矿和弱磁性矿的颗粒度再次进行分化，经过螺旋分级器将粒度粗密度大的颗粒以及粒度细密度小的颗粒进行再次分化，然后将粒度粗密度大的颗粒进行一磨后使其再次进入螺旋分级器，直至所有的磁性矿物均变成粒度细密度小的矿物。然后将所有的粒度细密度小的矿物进行多次弱磁选机，得到多次磁选之后得到铁精矿和尾矿。

在本发明实施例中，利用渣浆泵将所述铁精矿传输至预定位置，预选铁精矿输送方式的独特性，把精矿用gjzkk3061高效节能大型水平直线筛进行了粒级分级，-0.5-0.75mm以下的铁精矿用渣浆泵和d203复合陶瓷管1700米输送到选矿车间，运输成本降低了40％，+0.75-3mm的粗精矿用汽车运往选矿车间，满足选矿车间磨矿工艺生产需求，将所述终极尾矿通过尾矿泵泵入浓缩池。

所述传送的工具为传送胶带，使用传送胶带使得对于本发明实施例中工艺的封闭流程，均使用传动胶带进行传输，将本发明实施例中的加工方法机械化，无需过多的人工参与，提高加工效率。

采用高压辊磨技术后可使原矿产品粒度普遍降低到3mm以下，湿式预选尾矿的mfe品位可降到1.31％左右，选比：1.48；粗精矿品位：tfe44.4％,mfe29.3％；粗精矿产率：67.4％；回收率：85.3％；磨机能力提高约30—50％，电能降低20-50％，减少了工作人员，实现了智能化管理，大大节约了生产成本，符合绿色发展。

采用高压辊磨超细碎-湿式预选、湿式筛分闭路新工艺；高压辊磨机是由合肥水泥研究院引进德国技术开发研制，配套使用美国gk筛、沈阳隆基湿式磁选机，大型直线筛形成闭路碎矿。

本领域技术人员可以理解的是，本发明实施例提供的基于高压辊磨机的贫矿加工方法，通过引进加工效率的方式，在本发明的任意一个设备处均可以设置不同的加工效率，当该设备不能满足上述加工效率时，可选择更换该设备，便于从整体上提高本发明的加工方法的加工效率，在实际应用过程中，由于本申请采用的加工方法具有一定的先后顺序，任何一个步骤处设备的工作效率都对加工方法的效率具有影响，因此需要对每一部的加工过程进行工作效率的限定，不同的设备的工作效率设定标准可以一样，也可以不一样，用户可以根据实际情况进行选择，在此并不做任何限制。

本发明提供的加工方法具有以下特点：破碎率高，产品粒度可下降到3mm以下，为粗破预选抛尾工艺的应用创造了条件；使下游磨机产能提高40％，磨机能耗降低20-50％，实现磨前抛尾50％以上，并且有效延长了尾矿库服务年限。

高压辊磨机采用先进的“料层层压破碎”和“静压破碎”工艺原理，使进入破碎系统的矿石品位降低，大大提升了矿石资源利用率；使采选工艺衔接、匹配更加科学合理，高压辊磨车间与选矿车间配套后铁精矿粉产量达100万吨/年。

该种设备采用先进的动定辊液压系统“静压粉碎”和“料层层压破碎”机理，破碎比大，能量效率高，通过破碎预选，能大幅度降低加工成本，采矿采出品位的降低意味着资源储量的增加，从而提高整个矿床的综合开发效益。

通过高压辊磨机的应用，破碎湿式预选作业工艺，可以实现“多碎少磨早抛早收”，提升入选品位，扩大选矿车间磨机处理量，降低球磨机钢球和衬板的消耗，增加铁精矿粉产量，延长尾矿库尾服务年限。

高压辊磨机是国家鼓励的新型节能型设备，磨选产品符合“多碎少磨、早抛早收”的选矿原则，通过对该矿石的选矿试验表明，在破碎产品粒度3-0mm时，通过湿式预选抛尾工艺，实现了预选尾矿的mfe品位降低到了1.31％左右，磁性铁回收率达到了95％以上。从而大大减少磨矿量，节省磨选成本。引进高压辊磨设备工艺应用到选矿厂改造节能减排工程，实现了以下目标：

1、降低进入破碎系统的矿石品位mfe由20.19％降低到11.49％，提高矿石资源利用效率。

2、优化破碎流程，实现有效抛废，生产表明了预选尾矿的mfe品位降低到了1.31％以下，磁性铁回收率达到了95％以上；提高近40％的产能。

3、提高入磨矿石品位，降低入磨矿石粒度，增加磨选系统能力；磨选产品符合“多碎少磨、早抛早收”的选矿原则；通过对该矿石的选矿试验表明，在破碎产品粒度3-0mm时，从而大大减少磨矿时间，节省磨选成本。

4、节约人力成本实现智能化、数控化集中主控管理，提高综合管理操作能力，达到节能降耗效果。

5、高压辊磨机辊钉是主要易损件，经过长期的实验过程可知，在本发明实施例中的高压辊磨机中的辊钉使用周期长，出厂设计使用寿命为8000-10000小时，同行业使用寿命在9000小时左右，我公司使用了23500小时，大大提升了利用效率。

6、预选精矿输送方式的独特性，把精矿用gjzkk3061高效节能大型水平直线筛进行了粒级分级，0.5mm以下的精矿用渣浆泵和d203复合陶瓷管1700米输送到选矿车间，运输成本降低了40％，0.5-3mm的粗精矿用汽车运往选矿车间，满足选矿车间磨矿工艺生产需求。

对于低品位铁矿石的破碎，因其普氏系数为8-16硬度较大，就目前国内同行业中选用高压辊磨破碎技术是最先进破碎技术，选用其他破碎工艺均不能达到现有生产效果。

设备采用先进的动定辊液压系统“静压粉碎”和“料层层压破碎”机理，破碎比大，能量效率高，通过破碎预选，能大幅度降低加工成本，采矿采出品位的降低意味着资源储量的增加，从而提高整个矿床的综合开发效益。通过高压辊磨机应用，破碎湿式预选作业工艺，可以实现“多碎少磨早抛早收”，提升入选品位，扩大选矿车间磨机处理量，降低球磨机钢球和衬板的消耗，增加铁精矿粉产量，延长尾矿库尾服务年限。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。