一种用于粉体管线逐段降低磁性物质的装置的制作方法

本实用新型涉及去除磁性杂质设备领域，具体是指一种用于粉体管线逐段降低磁性物质的装置。

背景技术：

在三元正极材料氢氧化锂的工业生产中，利用泵、气流、自流对物料进行输送或搅拌生产时，三元正极材料粉体在输送过程中磁性物质增量较大，严重影响产品的质量。现有的除磁设备采用磁棒去除磁性杂质，但是磁棒与粉体的接触时间和接触面积有限，去除磁性杂质的能力有限，单靠后工序除磁比较困难，难以将粉体中的磁性杂质清理至限定含量。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种用于粉体管线逐段降低磁性物质的装置，能逐步降低三元正极材料氢氧化锂生产过程中的粉体中磁性物质的含量，通过多次除磁，使此装置除磁效果明显。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种用于粉体管线逐段降低磁性物质的装置，包括多层抽屉式管道除磁器、混料机，以及筛分机，所述混料机的进料口与前工序通过第一管路连接，所述筛分机的进料口与混料机的出料口通过第二管路连接，所述筛分机的出料口设有装料管路，所述第一管路、第二管路，以及装料管路上均设有多层抽屉式管道除磁器，所述多层抽屉式管道除磁器包括箱体，所述箱体的两侧间隔开设若干条形透槽，所述箱体的前后两侧内壁均开设与条形透槽对应的滑槽，所述条形透槽内穿设磁性板，且磁性板的前后两侧分别插入对应的滑槽内，所述磁性板靠近条形透槽的一端固接限位板，所述限位板与箱体的侧面可拆卸固接，所述磁性板远离条形透槽的一端与箱体的内侧壁之间形成通道，且位于两侧的磁性板交错设置，使所述通道形成蛇形通道，所述箱体的上、下两端分别设有连通内部的进料管、出料管。

本方案的多层抽屉式管道除磁器用于去除粉体中的磁性杂质，当粉体从进料管输入箱体后洒在磁性板上，然后从磁性板上沿蛇形通道层层洒下，粉体在磁性板上能平铺成薄薄的一层，类似于瀑布的状态，从而增大了磁性板与粉体的接触面积，使粉体中的磁性杂质能充分吸附在磁性板上。混料机用于充分混匀粉体料粒，从而使粉体中的各成分混合更加均匀。筛分机用于筛分直径过大或过小的粉体料粒，从而使粉体的大小更加均匀，进一步提高了粉体的质量。条形透槽便于将磁性板从箱体中取出，从而便于清理磁性板上吸附的磁性杂质。滑槽对磁性板起到了限定位置的作用，使磁性板安装更加稳固。

作为优选，所述的箱体的底部为锥形结构。本方案的锥形结构形成了向下倾斜的坡面，用于引导粉体从箱体内流出，避免了粉体在箱体内的底部边角产生积料现象。

作为优选，所述的磁性板向下倾斜设置。本方案的磁性板向下倾斜设置，便于给粉体一个重力方向的分力，使粉体能从磁性板俯冲下来，从而洒落到下一磁性板上，便于粉体料粒在磁性板上展开。磁性板的倾斜角度根据粉体颗粒的大小和流量设定，使粉体在磁性板上的流速均匀，保证粉体与磁性板的接触时间。

作为优选，所述的限位板与箱体的侧面通过螺栓连接。本方案中，限位板的上部和下部均开设通孔，箱体的侧面开设对应通孔位置的螺孔，通孔内穿设螺栓与螺孔螺纹配合，从而将限位板固定在箱体的侧面。通过螺栓连接使限位板与箱体连接更加牢固，且使限位板更加便于拆卸。

作为优选，所述的装料管路的下方设有包装袋。本方案的包装袋用于包装粉体料粒，包装袋设置在装料管路的正下方，使粉体能直接流入包装袋，进一步提高了包装效率。

作为优选，所述的第一管路、混料机、第二管路、筛分机、装料管路从高到低依次设置。本方案的第一管路、混料机、第二管路、筛分机、装料管路从高到低依次设置，使粉体依靠自身重力，在上工序中气流的吹动下就能实现流动，无需设置新的动力设备，进一步节省了能源。

本实用新型的有益效果为：本实用新型能逐步降低三元正极材料氢氧化锂生产过程中的粉体中磁性物质的含量，通过多次除磁，使此装置除磁效果明显。并且本实用新型的装置增大了磁性体与粉体的接触面积，进一步延长了磁性体与粉体的接触时间，除磁效果更加明显。而且便于清理，能有效降低产品中磁性物质的含量，使其最终产品满足客户需求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的多层抽屉式管道除磁器的结构示意图；

图中所示：

1、多层抽屉式管道除磁器，11、箱体，12、条形透槽，13、滑槽，14、磁性板，15、限位板，16、进料管，17、出料管，2、混料机，3、筛分机，4、第一管路，5、第二管路，6、装料管路。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种用于粉体管线逐段降低磁性物质的装置，如图所示，包括多层抽屉式管道除磁器1、混料机2，以及筛分机3，混料机2的进料口与前工序通过第一管路4连接，筛分机3的进料口与混料机2的出料口通过第二管路5连接，筛分机3的出料口设有装料管路6，第一管路4、第二管路5，以及装料管路6上均设有多层抽屉式管道除磁器1，多层抽屉式管道除磁器1包括箱体11，箱体11的两侧间隔开设若干条形透槽12，箱体11的前后两侧内壁均开设与条形透槽12对应的滑槽13，条形透槽12内穿设磁性板14，且磁性板14的前后两侧分别插入对应的滑槽13内，磁性板14靠近条形透槽12的一端固接限位板15，限位板15与箱体11的侧面可拆卸固接，磁性板14远离条形透槽12的一端与箱体11的内侧壁之间形成通道，且位于两侧的磁性板14交错设置，使所述通道形成蛇形通道，箱体11的上、下两端分别设有连通内部的进料管16、出料管17。

箱体11的底部为锥形结构。磁性板14向下倾斜设置。限位板15与箱体11的侧面通过螺栓连接。装料管路6的下方设有包装袋。第一管路4、混料机2、第二管路5、筛分机3、装料管路6从高到低依次设置。

多层抽屉式管道除磁器1用于去除粉体中的磁性杂质，当粉体从进料管16输入箱体11后洒在磁性板14上，然后从磁性板14上沿蛇形通道层层洒下，粉体在磁性板14上能平铺成薄薄的一层，类似于瀑布的状态，从而增大了磁性板14与粉体的接触面积，使粉体中的磁性杂质能充分吸附在磁性板14上。混料机2用于充分混匀粉体料粒，从而使粉体中的各成分混合更加均匀。筛分机3用于筛分直径过大或过小的粉体料粒，从而使粉体的大小更加均匀，进一步提高了粉体的质量。条形透槽12便于将磁性板14从箱体11中取出，从而便于清理磁性板14上吸附的磁性杂质。滑槽13对磁性板14起到了限定位置的作用，使磁性板14安装更加稳固。

锥形结构形成了向下倾斜的坡面，用于引导粉体从箱体11内流出，避免了粉体在箱体11内的底部边角产生积料现象。

磁性板14向下倾斜设置，便于给粉体一个重力方向的分力，使粉体能从磁性板14俯冲下来，从而洒落到下一磁性板14上，便于粉体料粒在磁性板14上展开。磁性板14的倾斜角度根据粉体颗粒的大小和流量设定，使粉体在磁性板14上的流速均匀，保证粉体与磁性板14的接触时间。

限位板15的上部和下部均开设通孔，箱体11的侧面开设对应通孔位置的螺孔，通孔内穿设螺栓与螺孔螺纹配合，从而将限位板15固定在箱体11的侧面。通过螺栓连接使限位板15与箱体11连接更加牢固，且使限位板15更加便于拆卸。

包装袋用于包装粉体料粒，包装袋设置在装料管路6的正下方，使粉体能直接流入包装袋，进一步提高了包装效率。

第一管路4、混料机2、第二管路5、筛分机3、装料管路6从高到低依次设置，使粉体依靠自身重力，在上工序中气流的吹动下就能实现流动，无需设置新的动力设备，进一步节省了能源。

本方案的工作原理：通过在粉体生产线的管路上串联多组多层抽屉式管道除磁器1，让粉料多次经过此多层抽屉式管道除磁器1来反复吸附粉体中的磁性杂质，从而降低粉体中磁性物质的含量。清理磁性板14上的磁性物质时，只需根据磁性物质的高低，按照安全操作规程定点、定时把多层抽屉式管道除磁器1打开把磁性板14取出，用干净的红绒布把磁性物质从磁性板14上清理干净，再按反顺序安装好即可。清理出的磁性物质收集规类处理。

本实用新型能逐步降低三元正极材料氢氧化锂生产过程中的粉体中磁性物质的含量，通过多次除磁，使此装置除磁效果明显。并且本实用新型的装置增大了磁性体与粉体的接触面积，进一步延长了磁性体与粉体的接触时间，除磁效果更加明显。而且便于清理，能有效降低产品中磁性物质的含量，使其最终产品满足客户需求。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。