熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及片碱工艺中氧化镍渣处理装置技术领域，是一种熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器。
【背景技术】
[0002]在生产片碱的降膜蒸发固碱工艺中，由来自电解浓度为32%的碱通过降膜蒸发器浓缩为99%的液喊，再由片喊机进行制片。在喊的浓缩过程中，喊的浓缩工艺为32%-50%_62%-99%，在各个相应的浓缩步骤中配备相应的碱栗。在整个生产过程中，由于原料碱中的氯酸盐(NaClO3)超出降膜蒸发工艺要求指标，因此，在碱液逐步被浓缩的过程中，氯酸盐在高温中被分解并释放出新生态氧(随着浓缩的进行，氯酸盐的含量逐渐减少)，新生态氧与镍材设备及管道(该工艺要求碱液浓度及温度均较高，选用设备材质为镍材)发生反应，生成氧化镍层，一部分氧化镍被液碱带入成品碱中，当含有大量镍渣(氧化镍渣)的碱进入粒碱单元时，造粒喷头在造粒工艺中，因造粒喷头的孔径为0.6mm，因此，镍渣极易堵塞喷头而造成装置停车，从而需要频繁更换喷头，同时，镍渣也会造成熔融碱栗流道堵塞，为了疏通熔融碱栗流道，平均3天拆检一次栗体进行清理，从而给维修人员增加了一定工作量，而另外一部分氧化镍最终附积在浓缩器降膜管内壁，从而增加了降膜管厚度，降低了换热效率，使得降膜管壁无法均匀布膜，造成管内壁形成干壁区，增加了热应力腐蚀，为了保证产品浓度，势必会增加天然气的消耗量。在整个生产工艺中，因镍渣含量增多，使最终产品表观颜色发生变化而影响产品质量。另外，因镍渣附积在电磁流量计内壁的电极部位，造成测量数据存在较大误差，使生产装置无法实现自控。
【发明内容】
[0003]本实用新型提供了一种熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有在制片碱工艺中存在的镍渣容易堵塞造粒喷头的问题。
[0004]本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的:一种熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，包括筒体，在筒体的上部有开口，在开口处通过紧固件固定安装有盖板，在盖板上分布有至少一个的通孔，在每一个通孔处的盖板底部均固定有套管，套管位于筒体内部，套管内部与筒体内部不相通，在每一个套管内固定安装有磁棒，在筒体的左部和右部分别有左接口和右接口，筒体、紧固件、盖板和套管分别为不锈钢制的筒体、紧固件、盖板和套管。
[0005]下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进:
[0006]上述筒体的内侧、盖板的底端面和套管的外侧均固定有四氟制的防腐层。
[0007]上述防腐层的厚度为I毫米至2毫米。
[0008 ]上述盖板上固定有不锈钢制的手柄，在左接口外侧的筒体上和右接口外侧的筒体上分别固定有不锈钢制的法兰盘。
[0009]上述紧固件为螺栓和螺母。
[0010]上述开口处的筒体上固定有不锈钢制的环板，盖板与环板通过紧固件固定安装在一起，在盖板与环板之间固定安装有不少于一道的密封圈。
[0011]本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其能够大幅度降低碱液中的镍渣含量，有效的减少了镍渣进入后续工序的含量，从而降低了镍渣进入粒碱单元的含量，降低了镍渣堵塞造粒喷头的发生概率，进而减少了造粒喷头的更换次数。
【附图说明】
[0012]附图1为本实用新型最佳实施例不包括手柄的主视剖视结构示意图。
[0013]附图2为本实用新型最佳实施例的俯视结构示意图。
[0014]附图中的编码分别为:I为筒体，2为盖板，3为套管，4为磁棒，5为紧固件，6为手柄，7为法兰盘，8为环板，9为密封圈。
【具体实施方式】
[0015]本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
[0016]在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如:前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
[0017]下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述:
[0018]如附图1、2所示，该熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器包括筒体I，在筒体I的上部有开口，在开口处通过紧固件5固定安装有盖板2，在盖板2上分布有至少一个的通孔，在每一个通孔处的盖板2底部均固定有套管3，套管3位于筒体I内部，套管3内部与筒体I内部不相通，在每一个套管3内固定安装有磁棒4，在筒体I的左部和右部分别有左接口和右接口，筒体1、紧固件5、盖板2和套管3分别为不锈钢制的筒体1、紧固件5、盖板2和套管3。将本实用新型通过左接口和右接口固定安装在62%碱栗的出口与相应的管线之间，含有镍渣的碱液通过62%碱栗的出口和左接口进入筒体I内部，进入筒体I内部的碱液中的镍渣在磁棒4的作用下，被吸附在套管3的外侧，然后，碱液通过右接口排出筒体I，由此可知，本实用新型能够大幅度降低碱液中的镍渣含量，有效的减少了镍渣进入后续工序的含量，从而降低了镍渣进入粒碱单元的含量，即降低了镍渣堵塞造粒喷头的发生概率，进而减少了造粒喷头的更换次数，同时，降低了镍渣堵塞熔融碱栗流道的概率，从而减少了拆检的次数，减少了维修人员的工作量，并且能够减少镍渣附积在浓缩器降膜管内壁和电磁流量计内壁的电极部位的含量，从而降低了天然气的消耗量，节约了资源，保证了测试数据的精确度，使生产装置实现自控，另外，使进入最终产品中的镍渣含量大幅度降低，使最终产品表观颜色不发生变化，从而保证了产品质量，因此，本实用新型具有优异的应用前景。
[0019]可根据实际需要，对上述熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器作进一步优化或/和改进:
[0020]根据需要，在筒体I的内侧、盖板2的底端面和套管3的外侧均固定有四氟制的防腐层。四氟制的防腐层能够防止碱液对防腐层的腐蚀，从而延长了本实用新型的使用寿命，保证本实用新型能够长周期运行。
[0021]根据需要，防腐层的厚度为I毫米至2毫米。防腐层的厚度根据实际需要而定，防腐层的厚度过薄，会降低防腐层对碱液的抵抗能力，防腐层的厚度过厚，会减少碱液的流量。
[0022]如附图1、2所示，在盖板2上固定有不锈钢制的手柄6，在左接口外侧的筒体I上和右接口外侧的筒体I上分别固定有不锈钢制的法兰盘7。手柄6的设置便于搬运筒体I或移动盖板2。法兰盘7便于与其他设备(碱栗、管线等)进行连接。
[0023]根据需要，紧固件5为螺栓和螺母。螺栓和螺母的设置能够便于盖板2的拆装。
[0024]如附图1、2所示，在开口处的筒体I上固定有不锈钢制的环板8，盖板2与环板8通过紧固件5固定安装在一起，在盖板2与环板8之间固定安装有不少于一道的密封圈9;磁棒4的磁感应强度可为10000GS至12000GS。密封圈9的设置能够防止碱液的泄漏。
[0025]以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
【主权项】
1.一种熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于包括筒体，在筒体的上部有开口，在开口处通过紧固件固定安装有盖板，在盖板上分布有至少一个的通孔，在每一个通孔处的盖板底部均固定有套管，套管位于筒体内部，套管内部与筒体内部不相通，在每一个套管内固定安装有磁棒，在筒体的左部和右部分别有左接口和右接口，筒体、紧固件、盖板和套管分别为不锈钢制的筒体、紧固件、盖板和套管。2.根据权利要求1所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于筒体的内侧、盖板的底端面和套管的外侧均固定有四氟制的防腐层。3.根据权利要求2所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于防腐层的厚度为I毫米至2毫米。4.根据权利要求1或2或3所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于盖板上固定有不锈钢制的手柄，在左接口外侧的筒体上和右接口外侧的筒体上分别固定有不锈钢制的法兰盘。5.根据权利要求1或2或3所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于紧固件为螺栓和螺母。6.根据权利要求4所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于紧固件为螺栓和螺母。7.根据权利要求1或2或3或6所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于开口处的筒体上固定有不锈钢制的环板，盖板与环板通过紧固件固定安装在一起，在盖板与环板之间固定安装有不少于一道的密封圈。8.根据权利要求4所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于开口处的筒体上固定有不锈钢制的环板，盖板与环板通过紧固件固定安装在一起，在盖板与环板之间固定安装有不少于一道的密封圈。9.根据权利要求5所述的熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其特征在于开口处的筒体上固定有不锈钢制的环板，盖板与环板通过紧固件固定安装在一起，在盖板与环板之间固定安装有不少于一道的密封圈。
【专利摘要】<b>本实用新型涉及片碱工艺中氧化镍渣处理装置技术领域，是一种熔盐法制片碱工艺中去除碱中氧化镍渣的强磁吸附器，其包括筒体，在筒体的上部有开口，在开口处通过紧固件固定安装有盖板，在盖板上分布有至少一个的通孔，在每一个通孔处的盖板底部均固定有套管，套管位于筒体内部，套管内部与筒体内部不相通，在每一个套管内固定安装有磁棒，在筒体的左部和右部分别有左接口和右接口。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其能够大幅度降低碱液中的镍渣含量，有效的减少了镍渣进入后续工序的含量，从而降低了镍渣进入粒碱单元的含量，降低了镍渣堵塞造粒喷头的发生概率，进而减少了造粒喷头的更换次数。</b>
【IPC分类】B03C1/02
【公开号】CN205341029
【申请号】CN201521096974
【发明人】孙健, 韩仲元, 朱发玉, 郝江涛, 许海玉, 范奉文
【申请人】新疆中泰化学股份有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2015年12月24日