专利名称：：一种烃油在移动床反应器内非临氢催化吸附脱硫的方法
技术领域：
：本发明是属于在不存在氢的情况下石油烃的精制，更具体地说，是一种脱除烃油中石克化物的方法。
背景技术：
：随着人们对环境保护的日益重视，对烃油中的疏含量P艮制越来越严格。以汽油为例，美国环保局(EPA)规定硫限值为30照/g(TierII);欧洲要求汽油石克含量^f氐于50照/g(欧IV排放标准)；我国也同样要求在2008年执行欧IV排放标准，汽油硫含量要求低于50照/g。因而，必须使烃油深;1M^琉才能合乎要求。目前，烃油的深jyt硫主要是采用加氢脱硫的方法。其中选择性加氢^t是目前脱除嚷喻类硫化物的主要方式。US4334982、US6126814是通过控制催化剂的反应活性，只促进噢汾加氢而不使烯烃饱和的方法在低辛烷值损失下来实现深度脱硫。另一种加氢脱硫方法是恢复辛烷值的深度加氢脱硫方法，是在汽油进行深M硫和烯烃饱和的同时，设置第二^应器以促进低辛烷值的烃类(如正构烷烃)的裂化、异构化和烷基化反应，从而达到恢复辛烷值的目的。目前，非加氢深>1^硫方法主要有抽提与氧化抽提脱疏、催化反应脱硫等工艺，这些工艺都需要蒸馏过程的参与，分离出的高硫高芳烃馏分或重质含硫化合物也，赖于深度加氢脱硫。加氢脱硫普遍存在操作^ff苛刻、氢耗高、有辛烷值损失等缺陷。US6350422、US6350422、US6955752、US6482314、US6428685、硫化物或利用硫化^极性脱ii硫:含硫催化剂循环再生。上述专利虽然降低了辛烷值损失，降低了氬耗，然而仍然是临氬反应，反应温度高，工艺流程复杂。CN1583973A、CN1583972A均采用负载金属的分子筛催化剂，选择性裂化硫化物将其转化成烃和无机硫化物。催化转化脱硫是轻质油品非临氢裂化脱石克的方法，无氢耗，无辛烷值损失，可以用于生产^^琉成品油，辛烷值损失低。但是，与重质油催化裂化脱硫一样，其私琉率受原料硫含量、催化剂性质以及转化深度等影响，不足以实现深度脱琉，^琉率一般在50-80%,催化转化脱琉率除了受原料硫含量、催化剂性质以及转化深度等影响外，也受反应油气中存在的大量无初威化物的影响。发明人在有关汽油硫催化转化研究的实验中发现，反应油气中大量无^Mi化物的存在，一方面抑制了由有积J充化物裂化为无M化物的反应；另一方面无积J9l化物与反应物流中的烯烃发生二次反应，又生成新的硫化物。
发明内容本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种烃油在移动床反应器内非临氬催化吸附皿的方法，以实现烃油的深度脱疏。本发明的目的是通过下述方案来实现的含硫的烃油原料、稀释介质进入移动床反应器，依次与间隔装填的硫转化剂、硫吸附剂交替接触，分离反应物流得到产物，失活的硫转化剂、硫吸附剂经汽M进行烧焦再生，再生后的的硫转化剂、硫吸附剂返回移动床反应器循环使用。所述含硫的烃油原料选自汽油、煤油、柴油、瓦斯油馏分中的一种或两种以上的混合物，优选汽油或/和柴油。上述汽油、煤油、柴油、瓦斯油馏分为其全馏分或/和其部分窄馏分。所述含硫的烃油原料硫含量在50將/g以上，最好在1000ng/g以上。所述硫转化剂包括含稀土的分子筛、无机氧化物和任选的粘土，以疏转化剂的重量为计算基准，分子筛、无机氧化物、粘土分别占15-60重％、10-60重％、粘土0-75重％。所述含稀土的分子筛选自含稀土的Y系列沸石、含稀土的ZSM系列沸石、含稀土的MCM系列沸石、含稀土的Beta沸石、含稀土的SAPO系列分子筛中的一种或两种以上的混合物。其中所述含稀土的Y系列沸石选自REY、REHY、REUSY中的一种或两种以上的混合物，优选REY沸石或/和REHY沸石；所述含稀土的ZSM系列沸石选自含稀土的ZSM-5沸石、含稀土的ZSM-8沸石、含稀土的ZSM-ll沸石、含稀土的ZSM-22沸石、含稀土的ZSM-23沸石、含稀土的ZSM-48沸石、含稀土的ZSM-57沸石中的一种或两种以上的混合物，优选含稀土的ZSM-5沸石；所述含稀土的SAPO系列分子筛选自含稀土的SAPO-ll、含稀土的SAPO-34、含稀土的SAPO-41中的一种或两种以上的混合物。所述稀土均选自La、Ce、Pr、Nd、Sm中的一种或两种以上元素。上述各种含稀土的分子筛优选经过其它元素改性，所述其它元素选自第IVB族的金属元素、第VIB族的金属元素、第VHI族的金属元素、第IB族的金属元素、第IIB族的金属元素、第IIIA族的金属元素、第VA族的非金属元素中的一种或两种以上元素。其中第IVB族的金属元素优选Zr或/和Ti;第VIB族的金属元素优选Mo或/和W;第VIII族的金属元素优选Fe、Co、Ni中的一种或两种以上元素；第IB族的金属元素优选Cu;第IIB族的金属元素优选Zn或/和Hg;第IIIA族的金属元素优选Al或/和Ga;第VA族的非金属元素优选P或/和As。所述无机氧化物选自无定型硅铝、氧化铝、氧化硅中的一种或两种以上的混合物；所述粘土选自高岭土、多水高岭土、蒙脱土、膨润土、海泡石、硅藻土、累脱土中的一种或两种以上的混合物，优选高岭土。优选的硫转化剂是由经磷改性的含稀土的Y系列沸石15-60重％、无机氧化物10-60重％、粘土0-75重％构成(均以硫转化剂的重量为计算基准)；其中所述经磷改性的含稀土的Y系列沸石含有以P20s计的占该沸石重量0.5-8重％的磷、以肌203计的占该沸石重量1.0-35重％的稀土。本发明所使用的硫转化剂可以制成不同形状，如球状、条状或三叶草状。其平均粒径与反应器直径相关，以球状为例，一般在l6mm，最好为3~5mm。所述硫吸附剂选自活性炭、活性金属的氧化物、活性金属的氢氧化物、负载在无机氧化物、粘土或分子筛上的活性金属的氧化物中的一种或两种以上的混合物。所述活性金属均选自碱金属、第IIA族的金属、第IIIB族的金属、第IVB族的金属、第VB族的金属、第VIB族的金属元素、第VIIB族的金属、第VIII族的金属、第IB族的金属、第IIB族的金属、第IVA族的金属、第VA族的金属中的一种或两种以上金属。其中碱金属优选Li、Na、K中的一种或两种以上金属；第IIA族的金属优选Ca、Mg、Sr、Ba中的一种或两种以上金属；第IIIB族的金属优选Sc、La、Ce中的一种或两种以上金属；第IVB族的金属优选Zr或/和Ti;第VB族的金属优选V;第VIB族的金属优选Cr、Mo、W中的一种或两种以上金属；第VIIB族的金属优选Mn或/和Re;第VIII族的金属优选Fe、Co、Ni中的一种或两种以上金属；第IB族的金属优选Cu;第1IB族的金属优选Zn或/和Cd;第IVA族的金属优选Sn或/和Pb;第VA族的金属优选Sb或/和Bi。所述无机氧化物选自无定型硅铝、氧化铝、氧化硅中的一种或两种以上的混合物；所述粘土选自高岭土、多水高岭土、蒙脱土、膨润土、海泡石、硅藻土、累脱土中的一种或两种以上的混合物，优选高岭土；所述分子筛选自A型分子筛、X型分子筛、Y系列分子筛中的一种或两种以上的混合物，其中所述Y系列分子筛选自Y型、HY型、REY型、REHY型、USY型、REUSY型沸石中的一种或两种以上的混合物。所述石危吸附剂在高温下对无机疏具有吸附作用，并且可以氧化再生重复使用。所述硫转化剂、硫吸附剂的具体组成与装填方式，既取决于原料硫含量、脱疏要求，又由反应条件所决定。在反应器内，按照硫转化剂-硫吸附剂-硫转化剂-硫吸附剂...的方式间隔装填，也可以采用石英砂稀释硫转化剂。硫转化剂与硫吸附剂在整个反应器内的重量比为0.01-100:1。反应条件如下温度250-600t:优选300-550X:,重时空速0.1-1001T1优选1.0-50h1，压力0.10-0.80MPa优选0.2-0.6MPa。本发明提供的方法可以采用新建间歇或连续移动床反应器，最好采用闲置催化重整移动床装置，以节省装置投资费用。本发明在进料过程中可以使用氮气或/和水蒸汽作为作为稀释介质，以^^层内温度保持均匀。所述稀释介质的体积空速为0.01-10h—1。本发明最好没置两个以上的移动床反应器，这些移动床反应器可以串联，也可以并联，还可以》vm。当所有移动床反应器串联时，可以水平并列布置，也可以垂直方向重叠布置。不管这些移动床反应器采l^何种联:接方式，液体物流方向与脱琉剂(包括间隔装填的硫转化剂、硫吸附剂)移动方向可以相同或相反即并流或逆流。失活的硫转化剂、硫吸附剂从最后一个移动床反应器出来后，先经汽提脱除其内部吸附的杂质，再在含氧气体(如空气)氛围中再生，氧化再生条件如下温度为450-800C优选500-650■€。根据所采用硫转化剂、硫吸附剂的类型不同，有的待生剂氧化再生后还需要H2或/和CO还原，或用水蒸汽、氮气或其他惰性气体吹扫。再生后的热的硫转化剂、硫吸附剂最好经冷却至250-600x:再返回第一个移动床反应器循环使用。无论是在反应器还是在再生器，硫转化剂、硫吸附剂在移动过程中，间隔装填的次序不变。本发明所提供的移动床催化吸附脱硫方法，移动床内可以不设加热管，由起到热载体作用的催化剂在移动床与再生器之间循环供热；当所需反应温度较低时，也可以在再生器内部分段安装一些取热管束，用高压水进行循环以取走剩余的热量。床催化裂化装置或改造闲置移动床重整装置。本发明与现有技术相比具有下列预料不到的技术效果1、"一器两剂两反"，即在一个反应器内装有硫转化剂、硫吸附剂两种剂，这两种剂在同一反应氛围中协同完成有Mt催化转化为无机硫、无MUL时被吸附的功能；继而在同一再生氛围中同时恢复活性。2、采用本发明提供的方法处理汽油原料时，可以在非临氢的条件下实现深度脱硫，硫的脱除率可以达到96重％以上，甚至可以用于生产无硫汽油。所生产汽油烯烃含量低、辛烷值高。此外，在所得到的物料平衡中，柴油+液化气+汽油的产率为97重％以上，其余部分为千气和焦炭。3、采用本发明提供的方法处理柴油原料时，在非临氢的条件下，柴油原料有较好的t琉效果，1琉率达75重％以上。所生产柴油十六烷值略有提尚。4、采用本发明提供的方法，可以减轻反应后气相产物如液化气、干气皿装置负荷，甚至省去气体后脱硫装置。附图为本发明提供的烃油在移动床反应器内非临氬催化吸附脱硫的方法流程示意图。具体实施方式下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明，但并不因此限制本发明。附图为本发明提供的烃油在移动床反应器内非临氳催化吸附脱硫的方法流程示意图。附图示意将一个移动床反应器和一个再生器平行放置。移动床反应器内至下而上依次间隔装填硫转化剂-硫吸附剂-硫转化剂-硫吸附剂-......-硫转化剂-硫吸附剂，实际应用时可以2个或更多的移动床反应器，也可至上而下依次间隔装填硫转化剂、硫吸附剂，原料相应从上部i^A反应器。预热后的含硫烃油原料、流化介质分别经管线l、管线17混合后iiX移动床反应器2，向上依次与向下移动的、间隔装填的硫转化剂、硫吸附剂交替逆流接触，含硫烃油原料、中间反应物流与硫转化剂接触使有M催化转化为无机硫，中间反应物流与硫吸附剂接触使上游床层生成的无机疏及时被吸附，反应条件如下温度250-600t:，烃油原料的体积空速0.1-100h1,压力0.10-0.80MPa,稀释介质的体积空速0.01-10h。在反应的同时，中间反应物流在反应器内不断向上移动，而硫转化剂、硫吸附剂在反应器内则不断向下移动，经过多次转化、吸附过程后，最终的反应物a^反应器2的顶部抽出经管线8i^v分馏塔9，分离的干气、液化气产品、汽油产品、轻柴油产品、重柴油产品分别经管线10、管线11、管线12、管线13、管线14引出装置。失活的硫转化剂、硫吸附剂从反应器2的下部抽出，由来自管线15的汽提介质如水蒸汽、氮气或其他惰性气体汽提后，经管线3iiA再生器4的上部，不断向下移动，与从下部ii^再生器4的再生气体如含氧气体逆流接触，在450-800t:优选500-650t:的温度下完成烧焦再生。再生后的硫转化剂、硫吸附剂冷却(图中未标出)后由来自管线16的流化介质如水蒸汽、氮气或其他惰性气体进行吹扫、提升，经管线7ii^应器2的上部循环使用。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。实施例中所使用的原料性质列于表1。所使用的硫转化剂，根据专利CN1583973A描述，制备过程如下将市售REY沸石(齐鲁石化公司催化剂厂产品，硅铝比2.0)按照沸石硝酸铵去离子水=1:1:20的重量比在90X:下离子交换2小时，过滤、水洗后重复交换一次得到铵型REY，其Na20含量不大于0.15重％。在室温下将上述铵型沸石分子筛与氯化稀土的水溶液搅拌浸渍2小时，120C烘干，550t:焙烧2小时。如此制得以肌203计的稀土含量为17.5重％的REY沸石，记作沸石ZET-5。将13.5千克多水高岭土(苏州瓷土公司工业产品，固含量为73重％)、13.5千克拟薄7jC铝石(山东淄博铝厂工业产品，固含量为64重％)与占硫转化剂重量30重％的预先制^^好的ZET-5沸石充分混合均匀，并加入特种粘合剂、结构助剂及造孔剂，混合后并放于粘合机中，加入适量水，充分搅拌均匀，在空气中放置4小时，用滚#滚球成形放置24小时后，于干燥箱中120t:烘干3小时后，洗涤除去游离Na+，再次千燥即得硫转化剂记为CAT-5(平均粒径在2~4mm)。所使用的硫吸附剂，以Mn、Fe作为活性组分，以7^1203作为栽体。其制备方法如下将市售Fe(N03)3与Mn(N03)2按照摩尔比1:1的比例配置成一定浓度的溶液，再加入等体积的油中成型的栽体y_A1203小球(平均粒径在2~4mm),在室温下浸渍搅拌，再在120匸烘干4小时后，在750t:条件下焙烧6小时。所得到的硫吸附剂记为ADT-5。硫转化剂CAT-5和硫吸附剂ADT-5粒度与堆密度相近，均为小球状，平均粒径在2"mm。按照硫转化剂-硫吸附剂-硫转化剂-硫吸附剂-......-硫转化剂-硫吸附剂的方式依次装填，也可以采用石英砂考释硫转化剂。实施例1编号为A的汽油原料在小型连续移动床反应器内依次与CAT-5、ADT-5(前后两者总重量比为0.05:1)交替接触进行催化转化、吸附。主要操作务降为反应温度为400匸，反应器压力为0.2兆帕，汽油原料的体积空速为10小时"，以水蒸汽作为稀释介质，水蒸汽的体积空速为0.5小时-1。由反应器顶部得到的脱硫产物经冷却、分离得到气体产物和液体产物。CAT-5、ADT-5的再生时温度为550t:，压力为0.2兆帕。试验条件、产品分布和汽油主要性质列于表2。对比例1对比例1的原料与实施例1的原料相同，该原料在小型连续移动床反应器内只与硫转化剂CAT-5接触进行反应。试验M为反应温度为400X:，反应器压力为0.2兆帕，汽油原料的体积空速为10小时"，以水蒸汽作为流化介质，以水蒸汽作为稀释介质，水蒸汽的体积空速为0.5。具体试验步骤与实施例l相同。试验条件、产品分布和汽油主要性质均列于表2。M2可以看出，相对于对比例1，在非临氩的情况下，实施例1加了硫吸附剂ADT-5的催化吸附脱硫反应比未加硫吸附剂的反应脱硫率高出14多个百分点，同时干气、焦炭产率减少。实施例2编号为B的汽油原料在小型连续移动床反应器内依次与CAT-5、ADT-5(前后两者总重量比为1:1)交替接触进行催化转化、吸附。主要操作条件为反应温度为2S0X:,反应器压力为0.2兆帕，汽油原料的体积空速为0.5小时入以水蒸汽作为稀释介质，水蒸汽的体积空速为0.05小时"。由反应器顶部得到的脱硫产物经冷却、分离得到气体产物和液体产物。CAT-5、ADT-5的再生时温度为450C压力为0.2兆帕。试验务fr、产品分布和汽油主要性质列于表3。v3可以看出，汽油的皿率高达93.69重％。实施例3编号为C的汽油原料在小型连续移动床反应器内依次与CAT-5、ADT-5(前后两者总重量比为50:1)交替接触进行催化转化、吸附。主要操作条件为反应温度为450t:，反应器压力为0.4兆帕，汽油原料的体积空速为80小时"，以氮气作为稀释介质，氮气的体积空速为S.O小时-1。由反应器顶部得到的脱硫产物经冷却、分离得到气体产物和液体产物。CAT-5、ADT-5的再生时温度为650"C,压力为0.4兆帕。试验条件、产品分布和汽油主要性质列于表3。从表3可以看出，汽油的皿率高达94.74重％。实施例4编号为D的柴油原料在小型连续移动床反应器内依次与CAT-5、ADT-5(前后两者总重量比为20:1)交替接触进行催化转化、吸附。主要操作条件为反应温度为450TC，反应器压力为0.4兆帕，柴油原料的体积空速为3小时—1，以水蒸汽作为稀释介质，水蒸汽的体积空速为0.14小时"。由反应器顶部得到的脱硫产物经冷却、分离得到气体产物和液体产物。CAT-5、ADT-5的再生时温度为550"C，压力为0.4兆帕。试验务泮、产品分布和柴油主要性质列于表4。M4可以看出，柴油的私琉率为75.99重％。实施例5编号为E的柴油原料在小型连续移动床反应器内依次与CAT-5、ADT-5(前后两者总重量比为0.1:1)交替接触进4亍催化转化、吸附。主要操作条件为反应温度为55or;，反应器压力为0.6兆帕，柴油原料的体积空速为IO小时"，以氮气作为稀释介质，氮气的体积空速为8.0小时"。由反应器顶部得到的脱硫产物经冷却、分离得到气体产物和液体产物。CAT-5、ADT-5的再生时温度为700"C,压力为0.6兆帕。试验务阵、产品分布和柴油主要性质列于表4。^4可以看出，柴油的脱硫率为75.32重％。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>权利要求1、一种烃油在移动床反应器内非临氢催化吸附脱硫的方法，其特征在于该方法包括含硫的烃油原料、流化介质进入移动床反应器，依次与间隔装填的硫转化剂、硫吸附剂交替接触，分离反应物流得到产物，失活的硫转化剂、硫吸附剂经汽提后进行烧焦再生，再生后的的硫转化剂、硫吸附剂返回移动床反应器循环使用。2、按照权利要求l所述的方法，其特征在于所述含硫的烃油原料选自汽油、煤油、柴油、瓦斯油馏分中的一种或两种以上的混合物，优选汽油或/和柴油。3、按照权利要求l所述的方法，其特征在于所述#化剂包括含稀土的分子筛、无机氧化物和任选的粘土，以硫转化剂的重量为计算基准，分子筛、无机氧化物、粘土分别占15-60重％、10-60重％、粘土0-75重%。4、按照权利要求3所述的方法，其特征在于所述含稀土的分子筛选自含稀土的Y系列沸石、含稀土的ZSM系列沸石、含稀土的MCM系列沸石、含稀土的Beta沸石、含稀土的SAPO系列分子筛中的一种或两种以上的混合物。5、按照权利要求4所述的方法，其特征在于所述含稀土的Y系列沸石选自REY、REHY、REUSY中的一种或两种以上的混合物；所述含稀土的ZSM系列沸石选自含稀土的ZSM-5沸石、含稀土的ZSM-8沸石、含稀土的ZSM-ll沸石、含稀土的ZSM-22沸石、含稀土的ZSM-23沸石、含稀土的ZSM-48沸石、含稀土的ZSM-57沸石中的一种或两种以上的混合物；所述>^稀土的SAPO系列分子筛选自含稀土的SAPO-ll、含稀土的SAPO-34、含稀土的SAPO-41中的一种或两种以上的混合物。6、按照权利要求5所述的方法，其特征在于所述含稀土的Y系列沸石为REY沸石或/和REHY沸石；所述含稀土的ZSM系列沸石为含稀土的ZSM-5沸石。7、按照权利要求3-6中之一所述的方法，其特征在于所述稀土均选自La、Ce、Pr、Nd、Sm中的一种或两种以上元素。8、按照权利要求3-6中之一所述的方法，其特征在于所述含稀土的分子筛优选经过其它元素改性，所述其它元素选自第IVB族的金属元素、第VIB族的金属元素、第VIII族的金属元素、第IB族的金属元素、第IIB族的金属元素、第IIIA族的金属元素、第VA族的非金属元素中的一种或两种以上元素。9、按照权利要求8所述的方法，其特征在于第IVB族的金属元素为Zr或/和Ti;第VIB族的金属元素为Mo或/和W;第VIII族的金属元素为Fe、Co、Ni中的一种或两种以上元素；第IB族的金属元素为Cu;第IIB族的金属元素为Zn或/和Hg;第IIIA族的金属元素为Al或/和Ga;笫VA族的非金属元素为P或/和As。10、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述硫转化剂是由经砩改性的含稀土的Y系列沸石15-60重％、无机氧化物10-60重％、粘土0-75重％构成；其中所述经磷改性的含稀土的Y系列沸石含有以？205计的占该沸石重量0.5-8重°/。的砩、以RE203计的占该沸石重量1.0-35重％的稀土。11、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述硫吸附剂选自活性炭、活性金属的氧化物、活性金属的氢氧化物、负载在无机氧化物、粘土或分子筛上的活性金属的氧化物中的一种或两种以上的混合物。12、按照权利要求ll所述的方法，其特征在于所述活性金属选自碱金属、第IIA族的金属、第IIIB族的金属、第IVB族的金属、第VB族的金属、第VIB族的金属元素、第VIIB族的金属、第VIII族的金属、第IB族的金属、第IIB族的金属、第IVA族的金属、第VA族的金属中的一种或两种以上金属。13、按照权利要求12所述的方法，其特征在于所述^金属为Li、Na、K中的一种或两种以上金属；第IIA族的金属为Ca、Mg、Sr、Ba中的一种或两种以上金属；第IIIB族的金属为Sc、La、Ce中的一种或两种以上金属；第IVB族的金属为Zr或/和Ti;第VB族的金属为V;第VIB族的金属为Cr、Mo、W中的一种或两种以上金属；第VIIB族的金属为Mn或/和Re;笫VIII族的金属为Fe、Co、Ni中的一种或两种以上金属；第IB族的金属为Cu;第IIB族的金属为Zn或/和Cd;第IVA族的金属为Sn或/和Pb;第VA族的金属为Sb或/和Bi。所述分子筛选自A型分子篩、X型分子筛、Y系列分子筛中的一种或两种以上的混合物，其中所述Y系列分子筛选自Y型、HY型、REY型、REHY型、USY型、REUSY型沸石中的一种或两种以上的混合物。14、按照权利要求3、10、11中之一所述的方法，其特征在于所述无机氧化物选自无定型硅铝、氧化铝、氧化硅中的一种或两种以上的混合物；所述粘土选自高呤土、多水高冷土、蒙脱土、膨润土、海泡石、硅藻土、累脱土中的一种或两种以上的混合物，优选高冷土。15、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述硫转化剂与石克吸附剂在整个反应器内的重量比为0.01-100:1。16、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述硫转化剂床层与硫吸附剂床层的操作条件均为温度250-600X:,体积空速0.1-100h"，压力0.10-0.80MPa。17、按照权利要求1所述的方法，其特征在于失活的硫转化剂、硫吸附剂的IU匕再生温度为450-800x:。18、按照权利要求l所述的方法，其特征是在进料过程中使用氮气或/和水蒸汽作为稀释介质，所述稀释介质体积空速0.01-10h"。19、按照权利要求l所述的方法，其特征是移动床反应器为两个以上，这些移动床反应器串联、并联或者混联。20、按照权利要求19所述的方法，其特征是当所有移动床反应器串联时，这些移动床反应器水平并列布置或垂直方向重叠布置。21、按照权利要求19所述的方法，其特征是液体物流方向与硫转化剂、硫吸附剂的移动方向相同或相反。全文摘要一种烃油在移动床反应器内非临氢催化吸附脱硫的方法，含硫的烃油原料、流化介质进入移动床反应器，依次与间隔装填的硫转化剂、硫吸附剂交替接触，分离反应物流得到产物，失活的硫转化剂、硫吸附剂经汽提后进行烧焦再生，再生后的硫转化剂、硫吸附剂返回移动床反应器循环使用。该方法在一个反应器内协同完成有机硫催化转化为无机硫、无机硫及时被吸附的功能，特别是处理汽油原料时，可以在非临氢的条件下实现深度脱硫，硫的脱除率可以达到96重％以上。文档编号C10G25/08GK101134908SQ20061011273公开日2008年3月5日申请日期2006年8月31日优先权日2006年8月31日发明者刘宪龙,唐津莲,莉徐,汪燮卿,程从礼,许友好申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院