专利名称：一种无尘式润滑脂生产用下料管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种无尘式润滑脂生产用下料管。
背景技术：
现有的润滑脂生产设备，粉状物料从物料入口进入后，沿着导料管达到导料管末端的布袋筒。投料时，打开反应釜上的进料口的压盖，将布袋筒伸进反应釜内完成进料。在反应釜上设有用于液体物料(主要是基础油)导入的液体物料投料口。在润滑脂的生产过程中，由于大量使用粉状物料(例如酸、碱、添加剂)，因而会产生大量的粉尘和烟尘，给生
产设备和生产操作带来不良影响，并且污染环境，直接危害生产操作人员的身体健康。探究粉尘和烟尘的成因，主要是因为反应釜内温度较高，液体物料(主要是基础油)在反应釜内由于停留时间较长，造成油气；以及由于反应釜内温度较高，造成反应釜内压力高于大气压，在投料过程中由于粉状物料为粉末和细小颗粒的缘故，这些粉末在反应釜内较高压力气体的外冲下形成粉尘和烟尘。因此，仍需要对现有设备的投料装置进行改进。
实用新型内容针对现有技术的不足，本实用新型提供一种新的无尘式润滑脂生产用下料管。本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管在投料的同时，可以将液体物料与粉状物料或细小颗粒物料(在本申请中，通称为固体物料)在线进行充分地混合，由此所述固体物料是采用湿料加入的方式投料，避免了粉尘和烟尘的产生。本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管，包括导料管，其具有物料入口和物料出口 ；液体物料输送管，其固定在所述导料管上并位于所述物料入口的正上方；以及至少一个折流板，其设置在所述导料管内部管壁上。在一个实施方式中，所述导料管内部管壁自上而下设有两个或两个以上的折流板时，相邻的两个折流板的位置不相同。更优选地，相邻的两个折流板的位置不重叠。在一个实施方式中，所述折流板和所述导料管内部管壁之间的夹角大于20度且小于90度，并且所述折流板指向所述导料管的下部。优选地，所述折流板和所述导料管内部管壁之间的夹角为30度 60度。在一个实施方式中，所述导料管内部管壁自上而下设有5个或5个以上的折流板，且所述折流板为延伸至所述导料管的圆心的半圆形。在一个实施方式中，所述导料管内部管壁上，相邻的两个折流板之间的距离自上而下逐渐变小。在一个实施方式中，所述液体物料输送管位于所述物料入口中心的正上方。在一个实施方式中，所述液体物料输送管的出口与所述物料入口之间的距离为20 30cm ;相邻的两个折流板之间的等差距离为3cm 8cm ;所述导料管的内径为100 150mm ;所述液体物料输送管的内径为25 80mm。在一个实施方式中，所述无尘式润滑脂生产用下料管的物料出口设有闸阀，通过所述闸阀与反应釜的进料口连接。本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管，通过位于所述物料入口正上方的所述液体物料输送管输送液体物料时的冲击力加快固体物料在所述物料入口的流动速度并压制固体物料产生粉尘和烟尘，并且通过所述折流板来促进所述液体物料(主要是基础油)和所述固体物料的混合程度并进一步压制粉尘和烟尘，由此使得整个投料环境得到大幅度改善，基本没有粉尘和烟尘的产生。使用本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管，I、解决了环境问题并改善了职工操作环境，避免了投料过程中的粉尘和烟尘问题；避免操作人员吸入粉尘、烟尘和有毒有害气体。2、提高了操作效率。解决了现有技术因为投料过程中粉尘
和烟尘过大，往往需要中途停止投料的弊端，并且严格控制了批次之间的投料时间重复性。
3、成本低。若是采用冷却反应釜的方式来降低反应釜内问题和气压，大大增加了能耗。而本实用新型只是改善投料加入方式就解决了粉尘和烟尘问题。
图I为本实用新型的一种无尘式润滑脂生产用下料管的主视剖视图。图2为图I的无尘式润滑脂生产用下料管的折流板的俯视示意图。其中所述折流板为延伸至所述导料管的圆心的半圆形，且相邻的两个折流板为对角设置。附图标记I :导料管2:物料入口3 :物料出口4 :液体物料输送管5(5，、5，，):折流板6 :支架
具体实施方式
下面参照附图对本实用新型进行更加详细的描述。由图I 2可以看出，本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管，包括导料管I，其具有物料入口 2和物料出口 3 ；液体物料输送管4，其固定在所述导料管I上并位于所述物料入口 2的正上方；以及至少一个折流板5，其设置在所述导料管I内部管壁上。所述导料管I上的所述物料入口 2用于导入固体物料，主要是粉状物料或细小颗粒物料。本领域技术人员可以理解，在实践中，为了加料方便，可以在所述物料入口 2的周围增加围挡而形成漏斗。此时，所述物料入口 2为漏斗的出口。所述粉状物料或细小颗粒物料是润滑脂生产过程中添加的酸、碱或添加剂。所述固定可以采用本领域技术人员已知的任何方式实现。例如采用支架6将所述液体物料输送管4固定在所述导料管I上。对于所述支架6的数量没有特别的限定，只要它能起到固定所述液体物料输送管4的目的即可。例如，所述支架6可以是两根、三根或四根。当所述导料管I和所述支架6为金属时，可以通过焊接或铆接的方式通过固定支架6来固定所述液体物料输送管4。所述至少一个意指I个或I个以上,例如可以是I个、2个、4个、8个、12个、16个或20个等。本领域技术人员可以理解，为了使得固体物料(主要是粉状物料或细小颗粒物料)和液体物料(主要是基础油)在进入反应釜之前混合均匀并消除粉尘和烟尘，所述折流板5的数量越多越好。本领域技术人员也可以理解，在实现固体物料(主要是粉状物料或细小颗粒物料)和液体物料(主要是基础油)在进入反应釜之前混合均匀并消除粉尘和烟尘的目的的前提下，为了节约成本，所述折流板5的数量越少越好。在一个实施方式中，所述导料管I内部管壁自上而下设有两个或两个以上的折流板5时，相邻的两个折流板5的位置不相同。此时可以达到较好的混合和除尘效果。所述位置不相同指的是在所述折流板5的俯视示意图中，相邻的两个折流板5的投影不完全重叠，即可以部分重叠或不重叠。优选地，相邻的两个折流板5的位置不重叠。此时可以达到更好的混合和除尘效
果O所述位置不重叠指的是在所述折流板5的俯视示意图中，相邻的两个折流板5的投影无任何交叉。在一个实施方式中，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角大于20度且小于90度，并且所述折流板指向所述导料管的下部。所述夹角指的是主视剖视图中折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角(即所述折流板5与所述导料管I内部管壁接触的最高点与管壁之间的夹角)。本领域技术人员可以理解，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角太小，所述折流板5起不到预期的混合和除尘效果。本领域技术人员也可以理解，所述折流板5指向所述导料管I的下部可使物料(单独的或混合的)的流动更加顺畅。优选地，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角为30度 60度。此时具有更好的混合和除尘效果。在一个实施方式中，所述导料管I内部管壁自上而下设有5个或5个以上(优选为5 10个)的折流板5，且所述折流板5为延伸至所述导料管I的圆心的半圆形。所述折流板5为延伸至所述导料管I的圆心的半圆形意指在所述折流板5的俯视示意图中，所述折流板5的投影部分占整个所述导料管I投影的一半。当相邻的两个折流板5的位置不重叠时，相邻的两个为半圆形的折流板5为对角设置。此时可以达到更好的混合和除尘效果。在一个实施方式中，所述导料管I内部管壁上，相邻的两个折流板5之间的距离自上而下逐渐变小。此时可以达到更好的混合和除尘效果。所述距离指的是相邻的两个折流板5最下端之间的距离。[0053]在一个实施方式中，所述液体物料输送管4位于所述物料入口 2中心的正上方。意指所述液体物料输送管4的中心和所述物料入口 2的中心重合。在一个实施方式中，所述液体物料输送管4的出口与所述物料入口 2之间的距离为20 30cm ;相邻的两个折流板5之间的等差距离为3cm 8cm(例如可以是3cm、4cm、6cm或8cm);所述导料管I的内径为100 150mm ;所述液体物料输送管4的内径为25 80mmo例如，当设置等差距离为3cm时，自上而下，当I号折流板5和2号折流板5之间的距离为15cm时，那么2号折流板5和3号折流板5之间的距离为(15+3) cm，3号折流板5和4号折流板5之间的距离为(15+3+3)cm。以此类推。本领域技术人员可以理解，在液体物料输送管4的压力不变的情况下，缩小所述液体物料输送管4的内径可以提高输送液体的速度和冲击力，从而加快进料速度。对于所述无尘式润滑脂生产用下料管的长度没有特别的限制，只要它可以设置足够数量的折流板5即可。在一个实施方式中，所述无尘式润滑脂生产用下料管的物料出口 3设有闸阀(未示出)，通过所述闸阀与反应爸的进料口(未示出)连接。对于本发明的无尘式润滑脂生产用下料管的各部分的材质没有特别的限制。优选地，为金属材质；更优选地，由不锈钢制成。下面的实施例仅用于解释说明本实用新型，而非限制本实用新型。实施例I所述液体物料输送管4通过2根支架6固定在所述导料管I上并位于所述物料入口 2中心的正上方。所述液体物料输送管4的出口与所述物料入口 2之间的距离为20cm，所述液体物料输送管4的内径为80mm。所述导料管I的内径为150mm ;在所述导料管I的内部管壁上焊接有4个折流板5，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角为60度，相邻的两个折流板5之间的等差距离为3cm。所述折流板5为延伸至所述导料管I的圆心的半圆形，且相邻的两个折流板5的位置不相同，它们有二分之一的面积重叠。所述无尘式润滑脂生产用下料管I由不锈钢制成并在所述物料入口 2的周围增加围挡而形成漏斗。所述无尘式润滑脂生产用下料管I的物料出口 3设有闸阀，通过所述闸阀与反应釜的进料口连接。实施例2所述液体物料输送管4通过3根支架6固定在所述导料管I上并位于所述物料入口 2中心的正上方。所述液体物料输送管4的出口与所述物料入口 2之间的距离为30cm，所述液体物料输送管4的内径为40mm。所述导料管I的内径为IOOmm ;在所述导料管I的内部管壁上焊接有5个折流板5，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角为45度，相邻的两个折流板5之间的等差距离为8cm。所述折流板5为延伸至所述导料管I的圆心的半圆形，且相邻的两个折流板5的位置不重叠，即它们为对角设置。所述无尘式润滑脂生产用下料管I由不锈钢制成并在所述物料入口 2的周围增加围挡而形成漏斗。所述无尘式润滑脂生产用下料管I的物料出口 3设有闸阀，通过所述闸阀与反应釜的进料口连接。实施例3所述液体物料输送管4通过3根支架6固定在所述导料管I上并位于所述物料入口 2的正上方。所述液体物料输送管4的出口与所述物料入口 2之间的距离为30cm，所述液体物料输送管4的内径为40mm。所述导料管I的内径为IOOmm ;在所述导料管I的内部管壁上焊接有8个折流板5，所述折流板5和所述导料管I内部管壁之间的夹角为30度，相邻的两个折流板5之间的等差距离为6cm。所述折流板5为延伸至所述导料管I的圆心的三分之一扇形，且相邻的两个折流板5的位置不重叠。所述无尘式润滑脂生产用下料管I由不锈钢制成并在所述物料入口 2的周围增加围挡而形成漏斗。所述无尘式润滑脂生产用下料管I的物料出口 3设有闸阀，通过所述闸阀与反应釜的进料口连接。所述无尘式润滑脂生产用下料管工作时，通过漏斗由所述物料入口 2向所述导料管I中导入固体物料(主要是粉状物料或细小颗粒物料的酸、碱和添加剂)。在导入固体物料的同时，通过位于所述物料入口 2正上方的所述液体物料输送管4输送液体物料(主要是基础油)。此时，液体物料正对着所述物料入口 2喷射，这样既可以润湿从所述物料入口 2导入的固体物料，又可以给固体物料向下的推力。液体物料的冲击力加快固体物料在
所述物料入口 2的流动速度并压制固体物料产生粉尘和烟尘。固体物料和液体物料进入所述导料管I后，通过所述折流板5来进一步促进所述液体物料和所述固体物料的混合程度并进一步压制粉尘和烟尘，将液体物料与固体物料在线进行充分地混合，由此所述固体物料是采用湿料加入的方式投料，由此使得整个投料环境得到大幅度改善，基本没有烟尘和粉尘的产生。下表I为职业病防治院对本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管使用前和使用后的厂房其他粉尘STEL的检测报告数据。从表I中可以看出使用本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管后的除尘效果相当显著。表I厂房其他粉尘STEL监测结果(mg/m3)
权利要求1.一种无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述无尘式润滑脂生产用下料管包括 导料管，其具有物料入口和物料出口； 液体物料输送管，其固定在所述导料管上并位于所述物料入口的正上方；以及 至少一个折流板，其设置在所述导料管内部管壁上。
2.根据权利要求I所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述导料管内部管壁自上而下设有两个或两个以上的折流板时，相邻的两个折流板的位置不相同。
3.根据权利要求2所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，相邻的两个折流板的位置不重叠。
4.根据权利要求2或3所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述折流板和所述导料管内部管壁之间的夹角大于20度且小于90度，并且所述折流板指向所述导料管的下部。
5.根据权利要求4所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述折流板和所述导料管内部管壁之间的夹角为30度 60度。
6.根据权利要求5所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述导料管内部管壁自上而下设有5个或5个以上的折流板，且所述折流板为延伸至所述导料管的圆心的半圆形。
7.根据权利要求6所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述导料管内部管壁上，相邻的两个折流板之间的距离自上而下逐渐变小。
8.根据权利要求7所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述液体物料输送管位于所述物料入口中心的正上方。
9.根据权利要求8所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述液体物料输送管的出口与所述物料入口之间的距离为20 30cm ;相邻的两个折流板之间的等差距离为3cm 8cm ;所述导料管的内径为100 150mm ;所述液体物料输送管的内径为25 80mmo
10.根据权利要求9所述的无尘式润滑脂生产用下料管，其特征在于，所述无尘式润滑脂生产用下料管的物料出口设有闸阀，通过所述闸阀与反应釜的进料口连接。
专利摘要本实用新型涉及一种无尘式润滑脂生产用下料管。所述无尘式润滑脂生产用下料管包括导料管，其具有物料入口和物料出口；液体物料输送管，其固定在所述导料管上并位于所述物料入口的正上方；以及至少一个折流板，其设置在所述导料管内部管壁上。本实用新型的无尘式润滑脂生产用下料管，通过所述液体物料输送管输送液体物料时的冲击力加快固体物料在所述物料入口的流动速度并压制固体物料产生粉尘和烟尘，并且通过所述折流板来促进所述液体物料和所述固体物料的混合程度并进一步压制粉尘和烟尘，由此使得整个投料环境得到大幅度改善，基本没有粉尘和烟尘的产生。
文档编号C10M177/00GK202570101SQ201220189090
公开日2012年12月5日 申请日期2012年4月27日 优先权日2012年4月27日
发明者李绍松, 冯洁泳, 谢志巧, 潘正华, 林国就, 阮学礼, 何志森, 罗茂生 申请人:中国石油化工股份有限公司