一种利用废机油提炼柴油的系统的制作方法

本实用新型属于柴油提炼领域领域，尤其涉及一种利用废机油提炼柴油的系统。

背景技术：

机油，即发动机润滑油，能对发动机起到润滑减磨、辅助冷却降温、密封防漏、防锈防蚀、减震缓冲等作用，被誉为汽车的"血液"。机油由基础油和添加剂两部分组成。机油在使用过程中，由于添加剂的消耗以及杂质的生成会使其品质逐渐变差，因而需要及时补充甚至更换。目前更换下来的废机油通常作为燃料烧掉，浪费资源；有些则随意倒掉，结果造成土地、水质的严重污染。为回收利用废机油，现已有一些废机油提炼设备，可用于提炼柴油或汽油，但其使用寿命短，仅为1-2年；气路回火时会产生爆炸，不够安全。

技术实现要素：

本实用新型针对上述的技术问题，提出一种结构合理，使用寿命长，可充分利用能源的环保型柴油提炼系统。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种利用废机油提炼柴油的系统，包括用于加热及蒸馏机油的蒸馏塔、进行催化裂化反应的反应釜、冷凝器及尾气回收器，反应釜设置在蒸馏塔上方并与之连通，反应釜连接冷凝器，冷凝器经导油管与尾气回收器连接，尾气回收器通过尾气回收管将不凝油气导入蒸馏塔进行燃烧。所述蒸馏塔包括炼油锅，所述炼油锅锅底底部向内凹陷，锅底中心设置有悬挂柱，悬挂柱上方固定在外壳上部；所述锅底背面焊接有加强筋，加强筋之间通过焊锡点焊形成焊锡层。尾气回收器包括依次连接的第一水封及第二水封，所述水封包括盛有水的方形水箱。

作为优选，所述悬挂柱与锅底之间设置有三角形加强筋。

作为优选，蒸馏塔外壳顶部设置蓄水槽。

作为优选，所述冷凝器内设置有多根竖向设置的冷凝管。

作为优选，所述蒸馏塔还包括外壳、炉膛，所述炉膛设置在外壳底部，炼油锅设置在炉膛上方，所述外壳内设置有保温层。

作为优选，第一水封与第二水封的水箱上部连接有回气管，中部连接有转油管，第一水箱上部还设置有将气体输送至炉膛燃烧的尾气回收管。

作为优选，所述反应釜内放置有裂解剂、降凝剂及脱色除臭剂。

作为优选，所述冷凝器导油管插入第一水封水下5-15cm。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1. 整套炼油系统的生产过程在密闭状态下进行，尾气经回收系统输送至炉膛燃烧，环保节能。

2. 设置双重水封，并采用方形水箱结构，有效避免回火引起的爆炸等危险。

3. 冷凝器采用竖向冷凝管，有效防止冷凝管堵塞，避免系统压力增大引发爆炸。

4.蒸馏塔内设置特殊结构的炼油锅，使用寿命长，维修率低。

附图说明

图1为本实用新型提炼柴油系统的结构示意图；

图2为本实用新型提炼柴油系统的炼油锅结构图；

以上各图中：1、蒸馏塔；11、炼油锅；111、悬挂柱；112、焊锡层；12、外壳；121、进料口；13、炉膛；14、灰渣室；15、蓄水槽；2、反应釜；21、催化剂；3、冷凝器；31、冷凝器外壳；32、冷凝管；33、进气管；34、导油管；4、尾气回收器；41、第一水封；411、水箱；412、转油管；413、尾气回收管；414、出渣口；42、第二水封；421、回气管；422、出油管；5、储油罐。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合附图和实施例做具体说明。

实施例：如图1、图2所示，一种利用废机油提炼柴油的系统，包括用于加热及蒸馏机油的蒸馏塔1、进行催化裂化反应的反应釜2、冷凝器3及尾气回收器4，反应釜2设置在蒸馏塔1上方并与之连通，反应釜2连接冷凝器3，冷凝器3经导油管34与尾气回收器4连接，尾气回收器4通过尾气回收管413将不凝油气导入蒸馏塔1进行燃烧，最终制备的柴油输送至储油罐5存储。

所述蒸馏塔1包括外壳12、炉膛13及炼油锅11。外壳12包括圆筒形不锈钢壳体，壳体内设置保温层。炉膛13设置在外壳12底部，炉膛13可燃烧煤或木柴，也可采用燃气加热。炉膛13内还设置有鼓风机，以增加燃烧空气。炉膛13底部安装有隔离网，隔离网下方为灰渣室14，燃烧后剩余的灰渣直接落入灰渣室14内，方便清理。蒸馏塔1上还设置有进料口121及排渣口，通过泵及输油管将废机油加入至炼油锅11内，炼制完毕后经排渣口排出油渣。

炉膛13上方安装有炼油锅11。炼油锅11包括锅体，锅体包括上部锅壁及下部的锅底。所述锅底底部向内凸起，此类锅可由普通的尖底圆形炼油铁锅将底部由背面向里敲打形成，普通铁锅易于购买；也可以开模制造底部平缓或略微向内凸起的专用锅。锅底平缓或向内凸起，较普通圆弧型炼油锅11底部面积增大，炼油时油渣平铺在锅底，油渣厚度小，有效减弱油渣层的隔热作用，使锅内的废机油受热充分。为增加炼油锅11的使用寿命，通常采用增加锅体厚度方法，然而炼油锅11经过长期加热后易成片脱落，尤其是锅底部分。为避免炼油锅11成片剥落，本实施例所述的炼油锅11将锅底背面焊接加强筋，然后在加强筋之间通过焊锡层112一层层涂覆，形成焊锡层112。加强筋为钢筋或长条形钢片，若为钢片，钢片垂直锅底设置。加强筋呈米字形排布，加强筋之间的空隙通过焊锡点焊，直至形成5-15cm后的焊锡层112。加强筋不仅可加固锅体本身，也可增加焊锡层112与锅体的接触面积，防止焊锡层112整体脱落。焊锡层112导热性好，且不会像钢铁一样剥落，长期加热也不会脱落。锅体底部有焊锡层112的保护，锅体本身无需加厚，使锅体整体重量减轻，方便安装、维修等操作。

为更好的固定炼油锅11，其锅内中心处设置有悬挂柱111。悬挂柱111上端安装在外壳12顶壁上，底部支撑及中间悬挂，使炼油锅11可以牢固的固定。

所述反应釜2内放置催化剂21，主要有裂解剂、降凝剂及脱色除臭剂。机油经初步催化裂解后，染色较黑并有臭味。反应釜2内加设脱色除臭剂，可集除杂去味脱色于一体，生产效率高。

所述冷凝器3包括连接反应釜的进气管33、冷凝器外壳31及内部设置的多根竖向排布的冷凝管32，冷凝管32与冷凝器外壳31之间具有流动的冷凝水。传统冷凝器3内部冷凝管32为从上到下螺旋状排布，柴油在冷凝管32内易因油渣等形成絮状物，堵塞冷凝管32。冷凝管32堵塞后系统压力剧增，严重时将导致爆炸。本实施例冷凝管32设置为竖向，即使形成絮状物，絮状物在内部压力及重力作用，会自动下落而避免堵塞管道。

尾气回收器4包括依次连接的第一水封41及第二水封42，第二水封42安装高度低于第一水封41。第一、第二水封均包括长方形水箱411，水箱411内盛有一定量水。所述冷凝器3导油管34插入第一水封41水下20cm。第一水封41与第二水封42的水箱411上部连接有回气管421，中部连接有转油管412，转油管一端高于第一水封的水面，另一端位于第二水封的水下20cm处。第一水封41上部还设置有将气体输送至炉膛13燃烧的尾气回收管413。经催化放应釜反应过后的油气，在冷凝器3内液化为液态柴油，液态柴油经导油管34排入第一水封41水下，此后油上浮至水面并经转油管412流入第二水封42的水下，不可凝的油气经尾气回收管413输送至炉膛13燃烧。第二水封42内的柴油若仍有不可凝的油气则经回气管421进入第一水封41的上部，后经尾气回收管413燃烧。第二水封42的水箱411上设置有出油口，柴油从出油口经出油管422流至储油罐5存储。第一、第二水封的水箱411上均设置有出渣口414，长期使用后，水箱411内会积累油渣，可隔一段时候后从出渣口414清理油渣。水封使整个裂解蒸馏过程在无氧下进行，并且防止可燃废气在燃烧的过程中发生回烧时在水封中阻断，增加安全系数。水箱411设置为长方形，当发生回火时，水箱411箱壁膨胀，吸收膨胀力，不会像圆筒形水箱411一样发生炸裂。第一、第二水封增加双层保障，更加安全。可燃废气通过尾气回收管413输送至炉膛13燃烧，避免直接排放造成污染，又可节约一部分燃料。

为增加悬挂柱111与炼油锅11的牢固性，所述悬挂柱111底端设置为喇叭状，悬挂柱111与锅底之间焊接有三角形加强筋。

蒸馏塔1外壳12顶部设置蓄水槽15，炼制柴油时，将蓄水槽15内装入水，蒸馏塔1内的油气加热后上升与蒸馏塔1顶壁温度较低，蒸汽冷凝回落，经再次蒸发后进入反应釜2。实践证明，设置蓄水槽15炼制的柴油品质更好。

所述反应釜2还设置有副管道，副管道与原管道之间设置有切换开关状态的阀门。当蒸馏塔1内的机油炼制到最后阶段时，油品质量不佳称之为蜡油，此时将阀门切换至副管道，蒸发的油气经副管道排除，不与原管道内的催化剂21发生反应，收集后重新炼制。蜡油不与催化剂21反应，可增加催化剂21的使用时间。

整套炼油系统的生产过程在密闭状态下进行，尾气经回收系统输送至炉膛13燃烧，环保节能。设置双重水封，并采用方形水箱411结构，有效避免回火引起的爆炸等危险。整套设备安全系数高，使用寿命长。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。