渣油连续沉降分离装置的制作方法

本发明涉及废机油的再生回收装置，具体涉及一种渣油连续沉降分离装置。

背景技术：

分子蒸馏工艺再生回收废润滑油，既利于节约资源，还可防止环境污染。工艺中，先将废润滑油预处理，机械除去泥沙等固体杂质，然后进入真空薄膜蒸馏分离出轻组分柴汽油，剩余组分经分子蒸馏分离出润滑油基础油和重质杂质组分。与传统废润滑油再生工艺相比，本工艺无废水、废渣、废气排放，加热温度远低于裂解温度，所得润滑油基础油在指标内接近或等同于新油，闪点、黏度和倾点等指标均可达到国家标准，综合再生利用率高达90%，具有很好的经济效益和社会效益。但实践中发现，蒸馏后的重质杂质组分中还残留一定比例的基础油，造成资源浪费，而对该工艺段生成的重质杂质组分如何再处理、高效提取残余基础油也就是领域内技术人员亟待解决的技术难题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺简单，设备运行成本低，基础油回收高效的渣油连续沉降分离装置。

为解决上述技术问题，本发明一种渣油连续沉降分离装置，包括并列设置的第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐；所述第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐设置高度及容积一致；所述第一暂储罐外包覆第一保温层形成第一导热腔，所述第二暂储罐外包覆第二保温层形成第二导热腔，所述第三暂储罐外包覆第三保温层形成第三导热腔，所述第四暂储罐外包覆第四保温层形成第四导热腔；所述第一导热腔、第二导热腔、第三导热腔、第四导热腔下方分别由高温烟气导入管连通；所述第一导热腔、第二导热腔、第三导热腔、第四导热腔顶部分别由高温烟气导出管连通；所述第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐之间分别设置有溢流管，所述第四暂储罐还设置有基础油导出管，所述第一暂储罐外接有渣油导入管；所述第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐底部分别由渣油导出管连通并在其上依序设置有第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门；所述基础油导出管设置高度低于第三暂储罐与第四暂储罐连通的溢流管。工艺中，轻质油和重质杂质分离需在高温条件下完成，锅炉生成的高温烟气由高温烟气导入管持续导入第一导热腔、第二导热腔、第三导热腔、第四导热腔，加热所对应的暂储罐以维持油体分离所必须的温度，充分导热后的烟气由高温烟气导出管排出；高温烟气由下至上循环能提高导热效率，节省能耗。本发明设置的第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门便于及时排出对应暂储罐内沉积渣油，设置的溢流管便于分离后的基础油在重力作用下自然流入下一暂储罐，不需额外能耗。本发明对渣油多次物理分离，高效回收基础油，具显著经济效益。

优选的，所述第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐顶部还连通有废气导出管。该技术方案中废气导出管将废气直接导入焚烧炉焚烧，避免有害气体直排污染环境。

优选的，所述溢流管设置的高度由第一暂储罐至第四暂储罐依序递减，相邻的溢流管高度差为20cm。该技术方案能合理利用液位差将分离后的轻质油及时导入下一暂储罐，同时还可最大限度降低流动轻质油对静置待分离油体的扰动，其分离效率、效果俱佳。

优选的，所述第一暂储罐、第二暂储罐、第三暂储罐、第四暂储罐分别设置有漏斗形底。漏斗形底方便后期罐体沉积物清理、维护，能大幅降低设备检修的劳动强度，缩短检修工时。

优选的，所述渣油导入管居中置于第一暂储罐内且渣油导入管的出油端连通有若干顺时针设置的弧形弯管；所述弧形弯管置于同一平面且距第一暂储罐底部30cm。工艺中，导入的渣油对静置分离油体扰动小，初步导入的渣油带动第一暂储罐内储油顺时针旋转，高速旋转渣油便于重质杂质沉底、轻质油上浮。该技术方案不需能耗即实现渣油内轻质油和重质杂质的高效分离。

综上，本发明结构简单，操作方便，可对渣油内残余基础油进一步高效回收利用，其经济效益显著。

附图说明

图1是本发明工作状态示意图；

图2是本发明渣油导入管及弧形弯管连接状态的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1、图2所示，本发明一种渣油连续沉降分离装置，包括并列设置的第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4；所述第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4设置高度及容积一致；所述第一暂储罐1外包覆第一保温层1a形成第一导热腔1c，所述第二暂储罐2外包覆第二保温层2a形成第二导热腔2c，所述第三暂储罐3外包覆第三保温层3a形成第三导热腔3c，所述第四暂储罐4外包覆第四保温层4a形成第四导热腔4c；所述第一导热腔1c、第二导热腔2c、第三导热腔3c、第四导热腔4c下方分别由高温烟气导入管5连通；所述第一导热腔1c、第二导热腔2c、第三导热腔3c、第四导热腔4c顶部分别由高温烟气导出管8连通；所述第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4间分别设置有溢流管11，所述第四暂储罐4还设置有基础油导出管7，所述第一暂储罐1外接有渣油导入管10；所述第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4底部分别由渣油导出管6连通并在其上依序设置有第一阀门1b、第二阀门2b、第三阀门3b、第四阀门4b；所述基础油导出管7设置高度低于第三暂储罐3与第四暂储罐4连通的溢流管11。

所述第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4顶部还连通有废气导出管9。

所述溢流管11设置的高度由第一暂储罐1至第四暂储罐4依序递减，相邻的溢流管11高度差为20cm。

所述第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4分别设置有漏斗形底。

所述渣油导入管10居中置于第一暂储罐1内且渣油导入管10的出油端连通有若干顺时针设置的弧形弯管10a；所述弧形弯管10a置于同一平面且距第一暂储罐1底部30cm。

工艺中，初期导入的高温渣油热量散失影响到渣油分离，需持续补热。补热时，与锅炉连通的高温烟气导入管5对第一导热腔1c、第二导热腔2c、第三导热腔3c、第四导热腔4c持续导入150℃高温烟气以维持油体分离所需恒定温度，完成补热的高温烟气经高温烟气导出管8导入锅炉烟囱外排。

高温条件下，持续导入的渣油在第一暂储罐1内自然分层，上层的轻质油由溢流管11漫溢至第二暂储罐2，下层重质杂质组分在第一暂储罐1沉底；工艺继续，渣油再以相同方式依序经第三暂储罐3、第四暂储罐4多次分离；完成多次分离出的纯净轻质油由基础油导出管7导入下道工艺。本发明工作一段时间后，第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4的沉积渣油占用储罐空间，进而影响渣油分离效率，操作人员需及时将各暂储罐沉底的重质杂质组分经渣油导出管6排出。

渣油分离同时，第一暂储罐1、第二暂储罐2、第三暂储罐3、第四暂储罐4内生成的有害气体由废气导出管9导入焚烧炉燃烧，避免有害气体直排污染环境。

由上述实施例可看出，本发明结构简单，操作方便 ，可显著提高渣油内基础油的二次回收率，具良好经济效益。