一种蜡油加氢裂化方法和系统与流程

本发明涉及石油炼制领域，具体涉及一种蜡油加氢裂化方法和系统。
背景技术：
：加氢技术是重质油轻质化和轻质油品质量升级的重要加工手段。加氢裂化技术因原料油适应性强、产品灵活性好、液体产品收率高、产品质量高等优点得到了较快的发展。加氢裂化技术使用两种类型的催化剂，加氢裂化预处理催化剂和加氢裂化催化剂，其中加氢裂化催化剂按照使用裂化组分的不同又可以分为不同类型的催化剂，主要的裂化组分包括无定形硅铝、y型分子筛、β型分子筛、sapo系列分子筛和zsm-5分子筛等。使用不同类型加氢裂化组分时，所得到的轻质油品组成和性质也有较大的区别，尾油的组成和性质亦有较大的区别。cn103055922b公开了一种体相加氢裂化催化剂的制备方法，cn105018139b、cn1293228a、cn1508225a和cn104611020b都公开的一种低能耗多产优质化工原料的加氢裂化方法中级配使用两种不同y型分子筛的方法。此类技术能够以蜡油为原料油，通过使用含有y型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化方法生产优质产品，其中尾油中烷烃含量高、bmci值低，是优质蒸汽裂解制乙烯的原料，但是加氢裂化所得到的每一种馏分的产品只有一种规格。cn105582992a公开了一种加氢异构化催化剂及其制备方法和应用以及一种加氢裂化尾油加氢异构化方法，此类技术能够以蜡油为原料油，通过使用含有异构类型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化方法生产优质产品，其中尾油中异构含量高、凝点低，粘度指数高，是优质润滑油基础油的原料，但是加氢裂化所得到的每一种馏分的产品只有一种规格。cn103394368b公开了一种含复合分子筛的轻油型加氢裂化催化剂及其制备方法和应用，cn103551186b公开了一种含复合分子筛的中油型加氢裂化催化剂及其制备方法和应用，us4837396a公开了一种复合型分子筛催化剂的制备。此类技术能够以蜡油为原料油，通过使用含有y型分子筛和异构类型分子筛复合型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化方法生产各种优质加氢裂化产品，但是每一种馏分的产品只有一种规格。cn1169919c公开了一种由馏分油增产优质柴油的方法。此类技术能够以蜡油为原料油，同时使用含有y型分子筛催化剂和含有异构类型分子筛加氢裂化催化剂两种催化剂的加氢裂化方法生产各种优质加氢裂化产品，但是每一种馏分的产品只有一种规格。综上所述，对比现有的使用两种不同类型分子筛催化剂的加氢裂化技术，使用y型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化技术，所得到的重石脑油产品硫含量低，芳潜相对较高，航煤产品烟点相对较高，柴油产品硫含量低，十六烷值高，但是凝点相对较高，尾油产品芳烃含量低，密度相对较小，bmci值相对较低，但是凝点非常高，通常大于30℃；使用异构类型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化技术，所得到的重石脑油产品硫含量低，芳潜相对略低，柴油产品硫含量低，凝点低，但是十六烷值相对略低，尾油密度相对较大，但是异构烃含量高，凝点非常低，通常小于0℃；使用含y—异构复合型分子筛催化剂的加氢裂化技术，或者级配使用含y型分子筛加氢裂化催化剂和含异构类型分子筛加氢裂化催化剂的加氢裂化技术，所得到的尾油性质介于使用y型分子筛加氢裂化催化剂和使用异构类型分子筛加氢裂化催化剂之间。上述加氢裂化工艺技术，在相同的转化率时生产的加氢裂化尾油产品差别较大，其中使用y型分子筛催化剂的尾油是蒸汽裂解制乙烯的优质原料，使用异构类型分子筛催化剂的尾油是可以直接生产优质润滑油基础油或者作为优质润滑油基础油的原料，使用含y-异构复合型分子筛催化剂或者级配使用含y型分子筛加氢裂化催化剂和含异构类型分子筛加氢裂化催化剂得到的尾油可以作为蒸汽裂解制乙烯的原料或者作为优质润滑油基础油的原料。因此单独使用上述几种加氢裂化工艺时，只能根据需要选择不同类型的加氢裂化催化剂，或者使用两种分子筛复合型催化剂，或者选用两种加氢裂化催化剂级配使用，但是这些工艺只能生产一种性质的尾油产品，即操作灵活性相对比较差。技术实现要素：针对上述现有技术的不足，本发明提供一种蜡油加氢裂化方法和系统。本发明将所述的蜡油原料油通过加氢裂化催化剂加氢裂化和异构类型加氢裂化催化剂加氢异构裂化组合方法灵活生产多种规格的石脑油产品、优质航煤产品、优质柴油产品，优质蒸汽裂解制乙烯原料，尤其是生产优质润滑油基础油。为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种蜡油加氢裂化方法，该方法包括：（1）在加氢预处理条件下，将蜡油原料油、含氢物流与加氢预处理催化剂接触，得到加氢预处理物流；（2）在第一加氢裂化条件下，将所述加氢预处理物流、含氢物流与第一加氢裂化催化剂接触进行第一加氢裂化反应，得到第一加氢裂化物流，将所述第一加氢裂化物流分为第一加氢裂化物流a和第一加氢裂化物流b两部分；（3）在第二加氢裂化条件下，将所述第一加氢裂化物流b、含氢物流与第二加氢裂化催化剂接触进行第二加氢裂化反应，得到第二加氢裂化物流，将所述第二加氢裂化物流进行分离、分馏得到加氢裂化尾油产品；（4）在加氢异构裂化条件下，将所述第一加氢裂化物流a、至少部分所述加氢裂化尾油产品、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触进行加氢异构裂化反应，得到加氢异构裂化物流，将所述加氢异构裂化物流进行分离、分馏。优选地，该方法还包括：将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；将第一加氢裂化气相物流引入步骤（3）进行所述第二加氢裂化反应；在步骤（4）中，将第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油产品、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触，进行所述加氢异构裂化反应。优选地，所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂各自独立地含有y型分子筛。优选地，所述加氢异构裂化催化剂含有β型分子筛和/或sapo型分子筛。本发明第二方面提供一种蜡油加氢裂化系统，该系统包括：加氢预处理单元；第一加氢裂化单元，经过加氢预处理单元得到的加氢预处理物流在第一加氢裂化单元中进行第一加氢裂化，得到第一加氢裂化物流；第二加氢裂化单元，部分所述第一加氢裂化物流在第二加氢裂化单元中进行第二加氢裂化，得到第二加氢裂化物流；加氢裂化分离单元，所述第二加氢裂化物流在加氢裂化分离单元中进行分离，得到加氢裂化富氢气体、加氢裂化气体产品和加氢裂化液相物流；加氢裂化分馏塔，所述加氢裂化液相物流在加氢裂化分馏塔中进行分馏，得到加氢裂化尾油产品；加氢异构裂化反应器，剩余部分所述第一加氢裂化物流和至少部分所述加氢裂化尾油产品在加氢异构裂化反应器中进行加氢异构裂化，得到加氢异构裂化物流；加氢异构裂化分离单元，所述加氢异构裂化物流在加氢异构裂化分离单元中进行分离，得到加氢异构裂化富氢气体、加氢异构裂化气体产品和加氢异构裂化液相物流；加氢异构裂化分馏塔，所述加氢异构裂化液相物流在加氢异构裂化分馏塔中进行分馏。优选地，该系统还包括：气液分离器，所述气液分离器用于对所述剩余部分第一加氢裂化物流进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流，所述第一加氢裂化气相物流进入第二加氢裂化单元，所述第一加氢裂化液相物流进入加氢异构裂化反应器中。本发明中，蜡油原料油中的s、n、o等杂质通过加氢预处理催化剂时得到有效脱除，芳烃一定程度上得到加氢饱和，加氢预处理物流继续通过第一加氢裂化催化剂时环状烃发生部分开环反应，芳烃进一步加氢饱和，大分子裂化成小分子，一部分第一加氢裂化物流继续进行加氢裂化，可以得到高正构烃含量、低芳烃含量的航煤产品、柴油产品和尾油产品；剩余部分第一加氢裂化物流和至少部分加氢裂化尾油产品经过加氢异构裂化催化剂后继续进行加氢异构裂化，可以得到高异构烃含量的异构裂化产品，尤其柴油产品的凝点低、尾油产品的凝点低，粘度指数高，另外加氢裂化尾油产品的继续加氢异构裂化，可以增加尾油产品的异构烷烃含量和降低芳烃含量和多环环烷烃的含量，进一步增大加氢异构裂化尾油产品的粘度指数。与现有技术相比较，本发明蜡油加氢裂化方法和系统的优点在于：1、本发明提供的方法包括两步加氢裂化。通过将第一加氢裂化物流分为两部分处理，无需特殊操作，即可实现对加氢裂化物流股的有效分配，再使所得到的物料经过不同的加氢裂化工艺（第二加氢裂化反应和加氢异构裂化反应），从而可以灵活生产不同规格的目的产品，尤其是加氢裂化尾油产品继续通过加氢异构裂化催化剂后可以得到优质润滑油基础油产品。同时，该方法在技术上也是易于实现的。而在现有技术中，尽管通过调整转化率和调整产品的馏程可以得到多种轻质产品，但是由于只有一个加氢裂化反应器出口，因此一套加氢裂化装置同一馏分范围通常只能一种类型的轻石脑油产品、重石脑油产品、航煤产品和柴油产品，尤其只能得到一种尾油产品；如果想要得到不同规格的加氢裂化产品，需要两套以上的加氢裂化装置。本发明首次提供了一种在一套加氢裂化工艺装置上同时生产两种以上同馏分范围，但是不同规格尾油产品、两种以上不同规格航煤产品、两种以上不同规格柴油产品和多种不同规格石脑油产品的加氢裂化工艺。2、本发明通过将部分第一加氢裂化物流分出，将蜡油原料油经过加氢预处理和第一加氢裂化反应的第一加氢裂化物流的一部分抽取并将其送入进行加氢异构裂化反应，进一步降低该部分加氢裂化物流的凝点，从而使得本发明的方法能够灵活生产不同芳烃含量、不同异构烃含量的石脑油产品、航煤产品、柴油产品和尾油产品。3、本发明中，分出的第一加氢裂化物流a本身具有很高的温度和压力，其与循环油（至少部分所述加氢裂化尾油产品）、循环氢（加氢裂化富氢气体和/或加氢异构裂化富氢气体）混合后的温度尽管略有降低，但是仍然可以直接进入新设置的加氢异构裂化反应中并达到反应效果，本发明充分利用第一加氢裂化物流a所携带的热量，实现加氢异构裂化反应与加氢裂化反应的耦合操作。优选情况下，将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流，将第一加氢裂化气相物流引入步骤（3）进行所述第二加氢裂化反应；在步骤（4）中，将第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触，进行所述加氢异构裂化反应。蜡油原料油中的s、n等杂质经过加氢预处理和部分加氢裂化后转化为h2s和nh3，经气液分离后大部分h2s和nh3存在于第一加氢裂化气相物流中，而第一加氢裂化液相物流中h2s和nh3的含量较少，从而降低了对加氢异构裂化催化剂的抑制作用，使得加氢异构裂化催化剂的反应活性提高，即达到同样的反应效果时所需要的反应温度降低。4、本发明中的优选实施方式中，采用含有y型分子筛的加氢裂化催化剂，通过分馏得到的产品中，重石脑油芳潜相对较高、航煤产品烟点相对较高，柴油产品十六烷值相对较高，尾油产品链烷烃含量高、bmci值相对较低；经过含有y型分子筛的第一加氢裂化催化剂、加氢异构裂化催化剂，尤其是加氢裂化尾油产品继续经过加氢异构裂化催化剂的加氢异构裂化后得到的石脑油异构烃含量高、航煤产品冰点低，柴油产品凝点低，尾油产品异构烃含量高、粘度指数大、凝点低；加氢裂化尾油中芳烃含量低，继续进行加氢异构裂化后可以提高加氢异构裂化尾油的粘度指数；可以分别满足生产不同规格的石脑油产品、航煤产品、柴油产品和尾油产品的需要。附图说明图1是本发明实施例1提供的一种具体实施方式的蜡油加氢裂化系统示意图；图2是本发明实施例4提供的一种具体实施方式的蜡油加氢裂化系统示意图。附图标记说明。1-加氢预处理单元2-第一加氢裂化单元3-第二加氢裂化单元41-加氢裂化高压分离器42-加氢裂化低压分离器5-加氢裂化分馏塔6-加氢异构裂化反应器71-加氢异构裂化高压分离器72-加氢异构裂化低压分离器8-加氢异构裂化分馏塔9-气液分离器具体实施方式在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明第一方面提供一种蜡油加氢裂化方法，该方法包括：（1）在加氢预处理条件下，将蜡油原料油、含氢物流与加氢预处理催化剂接触，得到加氢预处理物流；（2）在第一加氢裂化条件下，将所述加氢预处理物流、含氢物流与第一加氢裂化催化剂接触进行第一加氢裂化反应，得到第一加氢裂化物流，将所述第一加氢裂化物流分为第一加氢裂化物流a和第一加氢裂化物流b两部分；（3）在第二加氢裂化条件下，将所述第一加氢裂化物流b、含氢物流与第二加氢裂化催化剂接触进行第二加氢裂化反应，得到第二加氢裂化物流，将所述第二加氢裂化物流进行分离、分馏得到加氢裂化尾油产品；（4）在加氢异构裂化条件下，将所述第一加氢裂化物流a、至少部分所述加氢裂化尾油产品、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触进行加氢异构裂化反应，得到加氢异构裂化物流，将所述加氢异构裂化物流进行分离、分馏。根据本发明，优选地，所述蜡油原料油的初馏点为100-400℃，终馏点为405-650℃。例如，所述蜡油原料油的初馏点为320-345℃，终馏点为546-560℃。所述蜡油原料油可以选自直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、催化循环油（优选以上通过石油加工得到）、煤焦油、煤直接液化油、煤间接液化油、合成油和页岩油中的至少一种。优选地，所述加氢裂化尾油产品的初馏点为300-375℃。所述含氢物流是指能够提供氢气的物流，其可以为新鲜氢气、循环氢，还可以为富氢气体。本发明步骤（1）-步骤（4）中所述的含氢物流可以相同也可以不同。本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够清楚地理解本发明中所述的含氢物流。根据本发明，优选地，所述第一加氢裂化物流a占蜡油原料油的重量百分比为5-95%，进一步优选为10-80%，更优选为20-45%。可以通过抽出装置（例如具有流量显示和控制功能的流量控制阀系统，图2中未示出）将第一加氢裂化物流a从所述第一加氢裂化物流中抽出。根据本发明的一种优选实施方式，该方法还包括：将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；将第一加氢裂化气相物流引入步骤（3）进行所述第二加氢裂化反应；在步骤（4）中，将第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触，进行所述加氢异构裂化反应。根据本发明的一种优选实施方式，该方法包括：（1）在加氢预处理条件下，将蜡油原料油、含氢物流与加氢预处理催化剂接触，得到加氢预处理物流；（2）在第一加氢裂化条件下，将所述加氢预处理物流、含氢物流与第一加氢裂化催化剂接触进行第一加氢裂化反应，得到第一加氢裂化物流，将所述第一加氢裂化物流分为第一加氢裂化物流a和第一加氢裂化物流b两部分，将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；（3）在第二加氢裂化条件下，将所述第一加氢裂化物流b、第一加氢裂化气相物流、含氢物流与第二加氢裂化催化剂接触进行第二加氢裂化反应，得到第二加氢裂化物流，将所述第二加氢裂化物流进行分离、分馏得到加氢裂化尾油产品；（4）在加氢异构裂化条件下，将所述第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油产品、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触进行加氢异构裂化反应，得到加氢异构裂化物流，将所述加氢异构裂化物流进行分离、分馏。根据本发明，所述气液分离可以在气液分离器中进行。所述气液分离器至少包括反应物流入口、液相导管和气相导管。具体地，其中液相导管将分离得到的第一加氢裂化液相物流抽出，气相导管将分离得到的第一加氢裂化气相物流引去进行第二加氢裂化反应。根据本发明的一种优选实施方式，第一加氢裂化液相物流占蜡油原料油的重量百分比为5-95%，进一步优选为10-80%，更优选为20-45%。根据本发明，步骤（1）所述的加氢预处理催化剂可以为本领域常规使用的各种加氢预处理催化剂，优选地，所述加氢预处理催化剂含有载体和活性组分，所述活性组分选自第vib族和/或第viii族金属元素中的至少一种，所述载体为氧化铝和/或含硅氧化铝。第vib族金属元素一般为mo和/或w，第viii族金属元素一般为co和/或ni。优选地，以加氢预处理催化剂的总量为基准，以氧化物计，第vib族金属元素的含量为10-35重量%，第viii族金属元素的含量为3-15重量%。进一步优选地，加氢预处理催化剂的比表面积为100-650m2/g，孔容为0.15-0.6ml/g。所述加氢预处理催化剂可以通过商购得到，也可以通过制备得到。本发明中所述加氢预处理催化剂包括但不限于抚顺石油化工研究院研制开发的3936、3996，ff-16、ff-26、ff-36、ff-46、ff-56加氢预处理催化剂、uop公司的hc-k、hc-p催化剂、topsoe公司的tk-555、tk-565催化剂、akzo公司的kf-847、kf-848催化剂。所述加氢预处理条件可采用常规的操作条件，例如：所述加氢预处理条件包括：反应压力3-19mpa，优选为5-17mpa，进一步优选为12-17mpa；反应温度为300-450℃，优选为320-420℃，进一步优选为365-382℃；液时体积空速0.2-6h-1，优选为0.3-4.0h-1，进一步优选为0.8-1.2h-1；氢油体积比为100-2000：1，优选为300-1500：1，进一步优选为800-1200：1。本发明所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂可以为本领域常规的蜡油加氢裂化催化剂，只要具有一定加氢活性和一定裂解活性即可，既能够保证烯烃和芳烃的加氢饱和，也要求保证饱和后的芳烃发生开环的反应。第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂可以相同，也可以不同，本发明对其没有特别的限定。优选地，所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂各自独立地含有y型分子筛；进一步优选地，所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂各自独立地含有载体和活性组分，所述活性组分选自第vib族和/或第viii族金属元素中的至少一种，所述载体含有y型分子筛。以第一加氢裂化催化剂的总量为基准，以氧化物计，第vib族金属元素的含量可以为10-35重量%，第viii族金属元素的含量可以为3-15重量%；y型分子筛的含量可以为5-80重量%。以第二加氢裂化催化剂的总量为基准，以氧化物计，第vib族金属元素的含量可以为10-35重量%，第viii族金属元素的含量可以为3-15重量%；y型分子筛的含量可以为5-80重量%。所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂可以通过商购得到，也可以通过制备得到。本发明中所述第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂包括但不限于抚顺石油化工研究院研制开发的3824、3825、3976、fc-12、fc-24、fc-26、fc-32、fc-50催化剂、uop公司的hc-12、hc-14、hc-24、hc-39催化剂。所述第一加氢裂化和第二加氢裂化条件可采用常规的操作条件，例如：所述第一加氢裂化和第二加氢裂化条件各自独立地包括：反应压力3-19mpa，优选为5-17mpa，进一步优选为12-17mpa；反应温度为300-450℃，优选为320-428℃，进一步优选为360-380℃；液时体积空速0.2-6h-1，优选为0.5-4h-1，进一步优选为1.6-3.6h-1；氢油体积比为100-2000：1，优选为400-1500：1，进一步优选为1000-1500：1。本发明步骤（3）中，将所述第一加氢裂化物流b、含氢物流与第二加氢裂化催化剂接触进行第二加氢裂化反应，优选地，将所述第一加氢裂化物流b、第一加氢裂化气相物流、含氢物流与第二加氢裂化催化剂接触进行第二加氢裂化反应。由于蜡油原料油中的s、n等杂质经过加氢预处理和第一加氢裂化反应后转化为h2s和nh3，经气液分离后大部分h2s和nh3存在于第一加氢裂化气相物流中，而第一加氢裂化液相物流中h2s和nh3的含量较少，从而降低了对加氢异构裂化催化剂的抑制作用，使得加氢异构裂化催化剂的反应活性提高，即达到同样的反应效果时所需要的反应温度降低。根据本发明，优选地，步骤（3）所述分离得到加氢裂化富氢气体、加氢裂化气体产品和加氢裂化液相物流。优选地，步骤（3）中所述分离包括高压分离和低压分离，所述第二加氢裂化物流经高压分离得到加氢裂化富氢气体和加氢裂化高压分离液相物流，将所述加氢裂化高压分离液相物流进行低压分离，得到加氢裂化气体产品和所述加氢裂化液相物流。所述高压分离可以在高压分离器中进行，所述低压分离可以在低压分离器中进行。本发明对所述高压分离和低压分离的条件没有特别的限定，可以按照本领域常规技术手段进行。本领域技术人员可以根据对产品的具体需要对加氢裂化液相物流进行具体的分馏。优选地，加氢裂化液相物流分馏得到加氢裂化石脑油产品、加氢裂化航煤产品、加氢裂化柴油产品和所述加氢裂化尾油产品，进一步优选地，所述加氢裂化液相物流分馏得到加氢裂化轻石脑油产品、加氢裂化重石脑油产品、加氢裂化航煤产品、加氢裂化柴油产品和加氢裂化尾油产品。本发明步骤（3）所述的分馏可以在加氢裂化分馏塔中进行，加氢裂化液相物流在加氢裂化分馏塔中进行分馏得到加氢裂化石脑油产品（优选为加氢裂化轻石脑油产品、加氢裂化重石脑油产品）、加氢裂化航煤产品、加氢裂化柴油产品和加氢裂化尾油产品。本发明对步骤（3）所述的分馏的条件没有特别的限定，只要得到上述产品即可。例如，通过分馏可以得到不同加氢裂化产品，加氢裂化轻石脑油产品的初馏点可以为35-45℃，加氢裂化轻石脑油产品和加氢裂化重石脑油产品之间的切割温度可以为60-75℃，加氢裂化重石脑油产品和加氢裂化航煤产品之间的切割温度可以为135-177℃，加氢裂化航煤产品和加氢裂化柴油产品之间的切割温度可以为220-280℃，加氢裂化柴油产品和加氢裂化尾油产品之间的切割温度可以为300-375℃，即加氢裂化尾油产品的初馏点。根据本发明提供的方法，所述加氢裂化尾油产品可以全部送入步骤（4）进行加氢异构裂化反应，也可以是部分送入步骤（4）进行加氢异构裂化反应，剩余部分作为产品。根据本发明的一种优选实施方式，步骤（4）中所述加氢裂化尾油产品占步骤（3）得到的加氢裂化尾油产品的重量百分比为10-100%，优选为15-100%。根据本发明的一种优选实施方式，第一加氢裂化物流a占第一加氢裂化物流a和进入加氢异构裂化反应的加氢裂化尾油产品总量的10-90重量%，优选为50-90重量%。根据本发明，步骤（1）所述的加氢预处理，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应可以在一个加氢反应器中进行，也可以在两个或三个加氢反应器中进行。具体地，当步骤（1）所述的加氢预处理，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应在一个加氢反应器中进行时，在加氢反应器中依次设置加氢预处理催化剂床层、第一加氢裂化催化剂床层和第二加氢裂化催化剂床层。当步骤（1）所述的加氢预处理，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应在两个加氢反应器中进行时，步骤（1）所述的加氢预处理可以在加氢预处理反应器中进行，在加氢预处理反应器中设置加氢预处理催化剂床层，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应在加氢裂化反应器中进行，在加氢裂化反应器中设置第一加氢裂化催化剂床层和第二加氢裂化催化剂床层，第一加氢裂化物流a抽出，第一加氢裂化物流b送入第二加氢裂化催化剂床层，优选情况下，在第一加氢裂化催化剂床层和第二加氢裂化催化剂床层之间设置气液分离器。当步骤（1）所述的加氢预处理，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应在三个反应器中进行时，步骤（1）所述的加氢预处理可以在加氢预处理反应器中进行，加氢预处理反应器中设置加氢预处理催化剂床层，步骤（2）所述的第一加氢裂化反应和步骤（3）所述的第二加氢裂化反应分别在第一加氢裂化反应器和第二加氢裂化反应器中进行，第一加氢裂化反应器中设置第一加氢裂化催化剂床层，第二加氢裂化反应器中设置第二加氢裂化催化剂床层。根据本发明的一种优选实施方式，该方法还包括：先将蜡油原料油与加氢保护剂接触，然后与加氢预处理催化剂接触。该种优选实施方式更有利于延长加氢预处理催化剂的使用寿命。具体地，可以将加氢保护剂装填在加氢预处理催化剂床层的上部（即加氢保护剂和加氢预处理催化剂共同构成所述加氢预处理催化剂床层）。本发明对所述加氢保护剂没有具体的要求，可以为本领域常规使用的各种加氢保护剂，例如可以为抚顺石油化工研究院研制开发的fzc系列催化剂，包括fzc-100、fzc-105和fzc-106。根据本发明的一种优选实施方式，加氢保护剂的装填量占加氢保护剂与加氢预处理催化剂总装填量的体积百分比为5-20%，优选为10-15%。根据本发明的一种优选实施方式，该方法还包括：在第二加氢裂化催化剂床层和加氢异构裂化催化剂床层的下部分别装填有加氢处理催化剂（即第二加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂共同构成所述第二加氢裂化催化剂床层；加氢异构裂化催化剂和加氢处理催化剂共同构成所述加氢异构裂化催化剂床层）。第二加氢裂化催化剂床层和加氢异构裂化催化剂床层中的加氢处理催化剂可以相同，也可以不同，本发明对此没有特别的限定。所述加氢处理剂为了使得经过第二加氢裂化催化剂和加氢异构裂化催化剂的物流中的烯烃能够进一步饱和。所述加氢处理催化剂可以为本领域常规使用的各种加氢处理催化剂，其可以与上述加氢预处理催化剂的种类相同，例如，可以为抚顺石油化工研究院研制开发的3936、3996，ff-16、ff-26、ff-36、ff-46、ff-56加氢预处理催化剂。根据本发明的一种优选实施方式，第二加氢裂化催化剂床层中的加氢处理催化剂与第二加氢裂化催化剂的体积比为0.05-0.3：1，优选为0.1-0.25：1。根据本发明的一种优选实施方式，加氢异构裂化催化剂床层中的加氢处理催化剂与加氢异构裂化催化剂的体积比为0.05-0.5：1，优选为0.1-0.5：1。根据本发明，步骤（4）所述的加氢异构裂化催化剂可以为本领域常规使用的各种加氢异构裂化催化剂，优选地，所述加氢异构裂化催化剂含有β型分子筛和/或sapo型分子筛。一般地，所述加氢异构裂化催化剂含有载体和活性组分，所述活性组分选自第vib族和/或第viii族金属元素中的至少一种。第vib族金属元素一般为mo和/或w，第viii族金属元素一般为co和/或ni。所述载体可以含有氧化铝、含硅氧化铝和分子筛中的至少一种，优选含有分子筛，进一步优选含有β型分子筛和/或sapo型分子筛。优选地，以加氢异构裂化催化剂的总量为基准，以氧化物计，第vib族金属元素的含量为10-35重量%，第viii族金属元素的含量为3-15重量%，β型分子筛和/或sapo型分子筛的含量为5-80重量%。本发明中所述加氢异构裂化催化剂包括但不限于抚顺石油化工研究院研制开发的fc-14、fc-20。对于加氢异构裂化催化剂来说，要求有一定的加氢活性和一定裂解活性，既要保证反应物料中烯烃和芳烃的加氢饱和，也要求直链烷烃发生异构反应。所述加氢异构裂化条件可采用常规的操作条件，例如：所述加氢异构裂化条件包括：反应压力3-19mpa，优选为5-17mpa，进一步优选为12-17mpa；反应温度为300-450℃，优选为320-428℃，进一步优选为325-388℃；液时体积空速0.2-6h-1，优选为0.5-6h-1，进一步优选为1.5-6h-1；氢油体积比为100-2000：1，优选为400-1500：1，进一步优选为700-1300：1。进一步优选地，当将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；将第一加氢裂化气相物流引入步骤（3）进行所述第二加氢裂化反应；在步骤（4）中，将第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触，进行所述加氢异构裂化反应，所述加氢异构裂化反应的温度为320-420℃，进一步优选为325-350℃。当步骤（4）中的反应原料为第一加氢裂化物流a和至少部分所述加氢裂化尾油产品时，所述加氢异构裂化反应的温度为330-428℃，进一步优选为380-388℃。采用将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离的方案更有利于降低达到同样的反应效果时所需要的加氢异构裂化反应温度。根据本发明，所述加氢异构裂化反应可以在加氢异构裂化反应器中进行，加氢异构裂化反应器中设置有加氢异构裂化催化剂床层。根据本发明，优选地，步骤（4）所述分离得到加氢异构裂化富氢气体、加氢异构裂化气体产品和加氢异构裂化液相物流。优选地，步骤（4）中所述分离包括高压分离和低压分离，所述加氢异构裂化物流经高压分离得到加氢异构裂化富氢气体和加氢异构裂化高压分离液相物流，将所述加氢异构裂化高压分离液相物流进行低压分离，得到加氢异构裂化气体产品和所述加氢异构裂化液相物流。所述高压分离可以在高压分离器中进行，所述低压分离可以在低压分离器中进行。本发明对所述高压分离和低压分离的条件没有特别的限定，可以按照本领域常规手段进行。本领域技术人员可以根据对产品的具体需要对加氢异构裂化液相物流进行具体的分馏。优选地，加氢异构裂化液相物流分馏得到加氢异构裂化石脑油产品、加氢异构裂化航煤产品、加氢异构裂化柴油产品和所述加氢异构裂化尾油产品，进一步优选地，所述加氢异构裂化液相物流经过分馏得到加氢异构裂化轻石脑油产品、加氢异构裂化重石脑油产品、加氢异构裂化航煤产品、加氢异构裂化柴油产品和加氢异构裂化尾油产品。本发明步骤（4）所述的分馏可以在加氢异构裂化分馏塔中进行，加氢异构裂化液相物流在加氢异构裂化分馏塔中进行分馏得到加氢异构裂化石脑油产品（优选为加氢异构裂化轻石脑油产品、加氢异构裂化重石脑油产品）、加氢异构裂化航煤产品、加氢异构裂化柴油产品和加氢异构裂化尾油产品。本发明对步骤（4）所述的分馏的条件没有特别的限定，只要得到上述产品即可。例如，通过分馏可以得到不同加氢异构裂化产品，加氢异构裂化轻石脑油产品的初馏点为35-45℃，加氢异构裂化轻石脑油产品和加氢异构裂化重石脑油产品之间的切割温度为60-75℃，加氢异构裂化重石脑油产品和加氢异构裂化航煤产品之间的切割温度为135-177℃，加氢异构裂化航煤产品和加氢异构裂化柴油产品之间的切割温度为220-280℃，加氢异构裂化柴油产品和加氢异构裂化尾油产品之间的切割温度为300-375℃。根据本发明的一种优选实施方式，该方法还包括：将所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体循环利用以提供所需含氢物流。所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体可以各自独立地循环利用至步骤（1）-步骤（4），当所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体不足以提供本发明提供的方法所需氢气时，可以引入补充氢气。本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够清楚理解如何循环利用加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体。在本发明中，加氢裂化气体产品和加氢异构裂化气体产品均是富烃气体。还可以根据实际需要，对其进行分离，得到所需的气体产品。步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化气体产品和加氢异构裂化气体产品可以单独作为产品，也可以混合为混合气体产品。步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化石脑油产品和加氢异构裂化石脑油产品可以单独作为产品，也可以混合为混合石脑油产品（优选情况下，步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化轻石脑油产品和加氢异构裂化轻石脑油产品可以单独作为产品，也可以混合为混合轻石脑油产品；步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化重石脑油产品和加氢异构裂化重石脑油产品可以单独作为产品，也可以混合为混合重石脑油产品）。步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化航煤产品和加氢异构裂化航煤产品可以单独作为产品，也可以混合为混合航煤产品。步骤（3）和步骤（4）中所述的加氢裂化柴油产品和加氢异构裂化柴油产品可以单独作为产品，也可以混合为混合柴油产品。步骤（3）中未引入步骤（4）的加氢裂化尾油可以单独作为产品。步骤（4）中所述的加氢异构裂化尾油可以单独作为产品。本发明第二方面提供一种蜡油加氢裂化系统，如图1、图2所示，该系统包括：加氢预处理单元1；第一加氢裂化单元2，经过加氢预处理单元1得到的加氢预处理物流在第一加氢裂化单元2中进行第一加氢裂化，得到第一加氢裂化物流；第二加氢裂化单元3，部分所述第一加氢裂化物流在第二加氢裂化单元3中进行第二加氢裂化，得到第二加氢裂化物流；加氢裂化分离单元，所述第二加氢裂化物流在加氢裂化分离单元中进行分离，得到加氢裂化富氢气体、加氢裂化气体产品和加氢裂化液相物流；加氢裂化分馏塔5，所述加氢裂化液相物流在加氢裂化分馏塔5中进行分馏，得到加氢裂化尾油产品；加氢异构裂化反应器6，剩余部分所述第一加氢裂化物流和至少部分所述加氢裂化尾油产品在加氢异构裂化反应器6中进行加氢异构裂化，得到加氢异构裂化物流；加氢异构裂化分离单元，所述加氢异构裂化物流在加氢异构裂化分离单元中进行分离，得到加氢异构裂化富氢气体、加氢异构裂化气体产品和加氢异构裂化液相物流；加氢异构裂化分馏塔8，所述加氢异构裂化液相物流在加氢异构裂化分馏塔8中进行分馏。根据本发明的一种具体实施方式，该系统还包括：抽出装置，该抽出装置用于将第一加氢裂化物流的一部分抽出，送入加氢异构裂化反应器6中进行加氢异构裂化。所述抽出装置可以为具有流量显示和控制功能的流量控制阀系统。根据本发明提供的系统，优选地，该系统还包括：气液分离器9，所述气液分离器9用于对所述剩余部分第一加氢裂化物流进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流，所述第一加氢裂化气相物流进入第二加氢裂化单元3中，所述第一加氢裂化液相物流进入加氢异构裂化反应器6中。根据本发明的一种具体实施方式，所述气液分离器9包括反应物流入口、液相导管和气相导管；所述剩余部分第一加氢裂化物流通过反应物流入口进入气液分离器9中进行气液分离得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流，所述第一加氢裂化气相物流通过气相导管引入第二加氢裂化单元3，所述第一加氢裂化液相物流通过液相导管引入加氢异构裂化反应器6。根据本发明提供的系统，优选地，所述加氢裂化分离单元包括串联连接的加氢裂化高压分离器41和加氢裂化低压分离器42，所述第二加氢裂化物流在加氢裂化高压分离器41中进行分离，得到加氢裂化富氢气体和加氢裂化高压分离液相物流；所述加氢裂化高压分离液相物流在加氢裂化低压分离器42中进行分离，得到加氢裂化气体产品和所述加氢裂化液相物流。根据本发明提供的系统，优选地，所述加氢异构裂化分离单元包括串联连接的加氢异构裂化高压分离器71和加氢异构裂化低压分离器72，所述加氢异构裂化物流在加氢异构裂化高压分离器71中进行分离，得到加氢异构裂化富氢气体和加氢异构裂化高压分离液相物流；所述加氢异构裂化高压分离液相物流在加氢异构裂化低压分离器72中进行分离，得到加氢异构裂化气体产品和所述加氢异构裂化液相物流。本发明对所述加氢裂化高压分离器41和加氢异构裂化高压分离器71没有具体的限定，可以为本领域常规使用的各种高压分离器。同样的，本发明对所述加氢裂化低压分离器42和加氢异构裂化低压分离器72没有具体的限定，可以为本领域常规使用的各种低压分离器。根据本发明的一种优选实施方式，加氢裂化高压分离器41和加氢异构裂化高压分离器71的气相出口各自独立地与加氢预处理单元1的入口、第一加氢裂化单元2的入口、第二加氢裂化单元3的入口和加氢异构裂化反应器6的入口中的至少一个连通，以将所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体循环利用以提供系统所需含氢物流。本发明对所述加氢裂化分馏塔5没有特别的限定，只要能够分馏得到加氢裂化尾油产品即可。本领域技术人员可以根据对产品的具体需要对加氢裂化液相物流进行具体的分馏，加氢裂化液相物流分馏得到的产品如上所述，在此不再赘述。根据本发明，加氢裂化分馏塔5的加氢裂化尾油产品出口与加氢异构裂化反应器6的入口通过管线连通。所述管线上还可以连接有加氢裂化尾油产品的采出管线。即加氢裂化尾油产品可以全部或部分送入加氢异构裂化反应器6进行加氢异构裂化。本发明对所述加氢异构裂化分馏塔8没有特别的限定，只要能够实现对加氢异构裂化液相物流的分馏即可。本领域技术人员可以根据对产品的具体需要对加氢异构裂化液相物流进行具体的分馏，加氢异构裂化液相物流分馏得到的产品如上所述，在此不再赘述。根据本发明的一种具体实施方式，所述加氢预处理单元1、第一加氢裂化单元2和第二加氢裂化单元3设置在一个加氢反应器内。根据本发明的一种具体实施方式，所述加氢预处理单元1、第一加氢裂化单元2和第二加氢裂化单元3各自设置在不同的加氢反应器中。根据本发明的一种具体实施方式，加氢预处理单元1单独设置在一个加氢反应器中（如加氢预处理反应器），所述第一加氢裂化单元2和第二加氢裂化单元3设置在一个加氢反应器（如加氢裂化反应器）内。以下，结合图1具体说明本发明的一种具体实施方式的蜡油加氢裂化方法和系统。蜡油原料油与含氢物流进入加氢预处理反应器1，加氢预处理反应器1中设置有加氢预处理催化剂床层（装填有加氢保护剂和加氢预处理催化剂），反应得到加氢预处理物流；加氢预处理物流与含氢物流进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器中设置第一加氢裂化单元2（第一加氢裂化催化剂床层）、第二加氢裂化单元3（第二加氢裂化催化剂床层），且二者之间设置有气液分离器9，经过第一加氢裂化单元2得到第一加氢裂化物流，第一加氢裂化物流经气液分离器9抽出一部分第一加氢裂化物流（第一加氢裂化物流a）进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；剩余部分的第一加氢裂化物流（第一加氢裂化物流b）和第一加氢裂化气相物流以及含氢物流进入第二加氢裂化催化剂床层，得到第二加氢裂化物流；第二加氢裂化物流进入加氢裂化高压分离器41，得到加氢裂化富氢气体和加氢裂化高压分离液相物流，所述加氢裂化高压分离液相物流送入加氢裂化低压分离器42中进行分离，得到加氢裂化气体产品和加氢裂化液相物流；所述加氢裂化液相物流送入加氢裂化分馏塔5进行分馏，得到加氢裂化轻石脑油产品、加氢裂化重石脑油产品、加氢裂化航煤产品、加氢裂化柴油产品和加氢裂化尾油产品；第一加氢裂化液相物流、部分加氢裂化尾油产品和含氢物流进入加氢异构裂化反应器6中，进行加氢异构裂化，得到加氢异构裂化物流；所述加氢异构裂化物流送入加氢异构裂化高压分离器71中进行分离，得到加氢异构裂化富氢气体和加氢异构裂化高压分离液相物流，所述加氢异构裂化高压分离液相物流送入加氢异构裂化低压分离器72中进行分离，得到加氢异构裂化气体产品和加氢异构裂化液相物流；所述加氢异构裂化液相物流送入加氢异构裂化分馏塔8中进行分馏，得到加氢异构裂化轻石脑油产品、加氢异构裂化重石脑油产品、加氢异构裂化航煤产品、加氢异构裂化柴油产品和加氢异构裂化尾油产品。加氢裂化轻石脑油产品和加氢异构裂化轻石脑油产品可以单独作为产品，也可以混合后得到混合轻石脑油产品，加氢裂化重石脑油产品和加氢异构裂化重石脑油产品可以单独作为产品，也可以混合后得到混合重石脑油产品，加氢裂化航煤产品和加氢异构裂化航煤产品可以单独作为产品，也可以混合后得到混合航煤产品，加氢裂化柴油产品和加氢异构裂化柴油产品可以单独作为产品，也可以混合后得到混合柴油产品。所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体循环利用和补充氢气共同提供系统所需含氢物流。下面通过实施例进一步说明本发明方案和效果。以下实施例中，加氢保护剂为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的加氢保护剂fzc-100、fzc-105和fzc106；加氢预处理催化剂和加氢处理催化剂为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的ff-56；第一加氢裂化催化剂和第二加氢裂化催化剂为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的fc-32，含有y型分子筛；加氢异构裂化催化剂为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的fc-20，含有β型分子筛。采用的3种蜡油原料油的主要性质列于表1中。表1实施例1-3（1）蜡油原料油与氢气进入加氢预处理反应器1，加氢预处理反应器1中设置有加氢预处理催化剂床层（装填有加氢保护剂和加氢预处理催化剂），反应得到加氢预处理物流，加氢预处理反应条件列于表2。（2）加氢预处理物流与氢气进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器中设置第一加氢裂化单元2（第一加氢裂化催化剂床层）、第二加氢裂化单元3（第二加氢裂化催化剂床层），且二者之间设置有气液分离器9，经过第一加氢裂化催化剂床层得到第一加氢裂化物流，第一加氢裂化物流经气液分离器9抽出一部分第一加氢裂化物流（第一加氢裂化物流a）进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流；第一加氢裂化反应条件列于表2。（3）剩余部分的第一加氢裂化物流（第一加氢裂化物流b）和第一加氢裂化气相物流以及氢气进入第二加氢裂化催化剂床层进行第二加氢裂化反应（条件列于表2），得到第二加氢裂化物流；第二加氢裂化物流进入加氢裂化高压分离器41进行高压分离，得到加氢裂化富氢气体和加氢裂化高压分离液相物流，所述加氢裂化高压分离液相物流送入加氢裂化低压分离器42中进行低压分离，得到加氢裂化气体产品和加氢裂化液相物流；所述加氢裂化液相物流送入加氢裂化分馏塔5进行分馏，得到加氢裂化轻石脑油产品（馏程为37-65℃）、加氢裂化重石脑油产品（馏程为65-165℃）、加氢裂化航煤产品（馏程为165-265℃）、加氢裂化柴油产品（馏程为265-365℃）和加氢裂化尾油产品（馏程为>365℃）。（4）第一加氢裂化液相物流、部分加氢裂化尾油产品和氢气进入加氢异构裂化反应器6中，进行加氢异构裂化反应（条件列于续表2），得到加氢异构裂化物流；所述加氢异构裂化物流送入加氢异构裂化高压分离器71中进行高压分离，得到加氢异构裂化富氢气体和加氢异构裂化高压分离液相物流，所述加氢异构裂化高压分离液相物流送入加氢异构裂化低压分离器72中进行低压分离，得到加氢异构裂化气体产品和加氢异构裂化液相物流；所述加氢异构裂化液相物流送入加氢异构裂化分馏塔8中进行分馏，得到加氢异构裂化轻石脑油产品（馏程为37-65℃）、加氢异构裂化重石脑油产品（馏程为65-165℃）、加氢异构裂化航煤产品（馏程为165-265℃）、加氢异构裂化柴油产品（馏程为265-365℃）和加氢异构裂化尾油产品（馏程为>365℃）。其中，所述加氢裂化富氢气体和所述加氢异构裂化富氢气体循环利用和补充氢气共同提供系统所需氢气。表2中，fzc系列指的是10体积%的fzc-100、30体积%的fzc-105和60体积%的fzc-106的复配。表2续表2实施例1-3得到的产品性质列于表3。表3实施例4-6按照实施例1的方法和系统，不同的是，不包括气液分离器9，具体地：（1）如图2所示，蜡油原料油与氢气进入加氢预处理反应器1，加氢预处理反应器1中设置有加氢预处理催化剂床层（装填有加氢保护剂和加氢预处理催化剂），反应得到加氢预处理物流，加氢预处理反应条件列于表4。（2）加氢预处理物流与氢气进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器中设置第一加氢裂化单元2（第一加氢裂化催化剂床层）、第二加氢裂化单元3（第二加氢裂化催化剂床层），经过第一加氢裂化催化剂床层得到第一加氢裂化物流，第一加氢裂化物流抽出一部分第一加氢裂化物流（第一加氢裂化物流a），将第一加氢裂化物流分为第一加氢裂化物流a和第一加氢裂化物流b，第一加氢裂化反应条件列于表4。步骤（3）和步骤（4）按照实施例1进行，其中涉及的反应条件列于表4和续表4中。表4中，fzc系列指的是10体积%的fzc-100、30体积%的fzc-105和60体积%的fzc-106的复配。表4续表4实施例4-6得到的产品性质列于表5。表5由实施例可以看出，采用本发明的加氢裂化方法和系统，可以实现生产不同性质加氢裂化产品，尤其可以生产优质润滑油基础油，生产方式灵活。本发明提供的方法一部分第一加氢裂化物流继续进行加氢裂化，可以得到高正构烃含量、芳烃含量低的航煤产品、柴油产品和尾油产品；剩余部分第一加氢裂化物流和至少部分加氢裂化尾油产品经过加氢异构裂化催化剂后继续进行加氢异构裂化，可以得到高异构烃含量的异构裂化产品，尤其加氢异构裂化的柴油产品的凝点低、加氢异构裂化的尾油产品的凝点低、粘度指数高，另外加氢裂化尾油产品的继续加氢异构裂化，可以增加加氢异构裂化尾油产品的异构烷烃含量和降低芳烃含量和多环环烷烃的含量，进一步增大加氢异构裂化尾油产品的粘度指数。在本发明优选情况下，将所述第一加氢裂化物流a进行气液分离，得到第一加氢裂化气相物流和第一加氢裂化液相物流，将第一加氢裂化气相物流引入步骤（3）进行所述第二加氢裂化反应；在步骤（4）中，将第一加氢裂化液相物流、至少部分所述加氢裂化尾油、含氢物流与加氢异构裂化催化剂接触，进行所述加氢异构裂化反应，降低h2s和nh3对加氢异构裂化催化剂的抑制作用，使得加氢异构裂化催化剂的反应活性提高，即达到同样的反应效果时所需要的反应温度降低，本发明实施例1-3的加氢异构裂化反应温度明显低于本发明实施例4-6的加氢异构裂化反应温度。以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。当前第1页12