一种气化炉工艺烧嘴结构的制作方法

本实用新型属于气化炉结构，具体涉及一种气化炉工艺烧嘴结构。

背景技术：

目前，烧嘴在工业炉相关领域需求量较大，是工业炉中重要的燃烧设备，目前我国相关行业中使用的烧嘴一般采用国外产品，价格昂贵，且使用寿命短，运行和维护成本高。此外，现有烧嘴还存在以下比较明显的缺点：一是冷却水腔为一简单的空腔，冷却水流速慢、容易汽化，从而导致冷却不均匀，效果差。二是现有烧嘴使用过程中燃烧高温区聚集在烧嘴体的头部，容易将烧嘴体的头部烧坏。焦炉煤气和氧气的燃烧是剧烈的放热燃烧，燃烧高温区聚集在烧嘴体的头部缩短了烧嘴的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种气化炉工艺烧嘴结构。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种气化炉工艺烧嘴结构，包括高压蒸汽发生器和粉煤输送管道，所述粉煤输送管道外侧依次设置氧化剂通道和冷却通道，所述粉煤输送通道内设置有环形蒸汽管道，环形蒸汽管道底部均布朝向向下的蒸汽喷嘴，环形蒸汽管道上方通过第一管道与高压蒸汽发生器连接；所述冷却通道的顶部设置蒸汽出口，底部设置有冷却水出口，冷却通道内设置高压冷却水通道，所述高压冷却水通道的顶部设置高压冷却水进口，高压冷却水通道朝向粉煤输送管道一侧均匀设置有高压冷却水喷嘴。

所述冷却水出口通过第二管道连接冷却水储槽，冷却水储槽通过增压泵与高压水进口连接。

所述第二管道上设置热交换器。

所述蒸汽出口连接第三管道，第三管道通过三通与第一管道连通。

粉煤输送管道的底部出口端包括上下两段，上段呈倒锥形，下部呈筒形；氧化剂通道的底部出口为倒锥形。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型采用的高压冷却水喷嘴直接对氧化剂通道进行喷射，可增强传热扰动，极大强化传热效果，从而很好地保护烧嘴体温度过高，延长使用寿命；

采用蒸汽一方面作为粉煤的载气，另一方面稀释粉煤的密度，与粉煤输送通道的下方的出口端配合，加快粉煤的流速，延长粉煤的喷射距离，从而进一步解决燃烧高温区聚集在烧嘴体的头部导致烧嘴体温度过高的问题；

从冷却通道内流出的高温水通过热交换后送至冷却水储槽进行循环利用，同时由冷却通道产生的蒸汽送至蒸汽管道后进行利用，整个过程热量得到最大利用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中环形蒸汽管道的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示的一种气化炉工艺烧嘴结构，包括高压蒸汽发生器1和粉煤输送管道2，所述粉煤输送管道2外侧依次设置氧化剂通道3和冷却通道4，所述粉煤输送通道2内设置有环形蒸汽管道21，环形蒸汽管道21底部均布朝向向下的蒸汽喷嘴211，环形蒸汽管道21上方通过第一管道5与高压蒸汽发生器1连接；所述冷却通道4的顶部设置蒸汽出口41，底部设置有冷却水出口42，冷却通道4内设置高压冷却水通道43，所述高压冷却水通道43的顶部设置高压冷却水进口44，高压冷却水通道43朝向粉煤输送管道2一侧均匀设置有高压冷却水喷嘴45。所述冷却水出口42通过第二管道6连接冷却水储槽7，冷却水储槽7通过增压泵8与高压冷却水进口44连接。所述第二管道6上设置热交换器8。

所述蒸汽出口41连接第三管道9，第三管道9通过三通与第一管道5连通。粉煤输送管道2的底部出口端包括上下两段，上段22呈倒锥形，下段23呈筒形；氧化剂通道3的底部出口为倒锥形。

本实用新型的工作过程为：蒸汽发生器1产生蒸汽，进入粉煤输送管道2，在蒸汽载体作用下，稀释粉煤的密度，并与粉煤输送管道2的下方的出口端配合，粉煤的流速加快，粉煤的喷射距离延长，从而解决燃烧高温区聚集在烧嘴体的头部导致烧嘴体温度过高的问题；采用本装置中的高压冷却水喷嘴45直接对氧化剂通道进行喷射，可增强传热扰动，极大强化传热效果，从而进一步降低烧嘴体温度过高，延长使用寿命；从冷却通道4内流出的高温水通过热交换后送至冷却水储槽7进行循环利用，同时由冷却通道4产生的蒸汽送至蒸汽管道后进行利用，整个过程热量得到最大利用。