所述胺液与液化气质量比范围为55% ；
步骤2:将从纤维式聚结器19侧端排出的液化气与来自碱液循环泵25的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器13内并在一级液膜脱硫醇反应器13内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐14对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐14中停留30min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐14底部出口导出并通过富碱液口 8导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口 4导入的，并经过碱液过滤器23过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器15内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐16对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐16中停留30min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐16底部出口导出，利用碱液循环泵25将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器13进行再利用，所述一级脱硫醇分离罐14与二级脱硫醇分离罐16内液化气与碱液的界位范围为45%，所述碱液优选浓度为20%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为19% ；
步骤3:将从所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口排出的液化气与经由水洗水口 5导入的，并经过水洗循环泵26循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器17内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐18进行分离，所述水洗分离罐内液化气与水的界位范围为35%，水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为22%，所述液化气与水洗水在水洗分离罐18内停留37min，利用水洗循环泵26对从水洗分离罐18底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器17内进行再利用，利用水洗分离罐18对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐18底部出口排出，最终经碱性污水口 7导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐18顶端出口排出，并经由精制液化气口 6将精制液化气导出装置。
[0028]实施例3:
步骤1:利用所述液化气过滤器20对经由液化气原料口 I导入的液化气原料进行过滤，并将过滤后的液化气原料与来自胺液循环泵24的胺液一同输入一级液膜脱硫化氢反应器9内并在一级液膜脱硫化氢反应器9内进行反应脱除硫化氢，利用一级脱硫化氢分离罐10对反应后的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在一级脱硫化氢分离罐10中停留60min，分离后的胺液经由一级脱硫化氢分离罐10底部导出，并经富胺液口 3导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜胺液或贫胺液口 2导入的，并经过胺液预过滤器21和胺液过滤器22过滤的新鲜胺液或贫胺液一同输入二级液膜脱硫化氢反应器11内，并对硫化氢进行进一步脱除，然后利用二级脱硫化氢分离罐12对经过再次脱硫化氢的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在二级脱硫化氢分离罐12中停留60min，由于二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出的液化气夹带有胺液，利用纤维式聚结器19对夹带胺液进行脱除，所述液化气与胺液的界位范围为50%，所述胺液优选浓度为35%wt的甲基二乙醇胺溶液，所述胺液与液化气质量比范围为80% ；
步骤2:将从纤维式聚结器19侧端排出的液化气与来自碱液循环泵25的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器13内并在一级液膜脱硫醇反应器13内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐14对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐14中停留40min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐14底部出口导出并通过富碱液口 8导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口 4导入的，并经过碱液过滤器23过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器15内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐16对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐16中停留40min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐16底部出口导出，利用碱液循环泵25将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器13进行再利用，所述一级脱硫醇分离罐14与二级脱硫醇分离罐16内液化气与碱液的界位范围为50%，所述碱液优选浓度为25%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为30% ；
步骤3:将从所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口排出的液化气与经由水洗水口 5导入的，并经过水洗循环泵26循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器17内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐18进行分离，所述水洗分离罐内液化气与水的界位范围为40%，水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为30%，所述液化气与水洗水在水洗分离罐18内停留50min，利用水洗循环泵26对从水洗分离罐18底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器17内进行再利用，利用水洗分离罐18对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐18底部出口排出，最终经碱性污水口 7导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐18顶端出口排出，并经由精制液化气口 6将精制液化气导出装置。
[0029]应用实施例一:
为检测本发明炼厂液化气脱硫装置的脱硫效果，将上述装置应用在某化工有限公司混合液化气脱硫化氢及脱硫醇项目中，并进行工业装置数据跟踪，具体操作如下:
经过液化气过滤器过滤后的液化气原料与循环胺液一同进入一级液膜脱硫化氢反应器9内，从一级脱硫化氢分离罐10底部排出的富胺液进入胺液再生系统循环利用，从一级脱硫化氢分离罐10顶端出口排出的液化气与经过胺液过滤器的胺液一同进入二级液膜脱硫化氢反应器11内，所述胺液为30%浓度的贫胺液，从所述二级脱硫化氢分离罐12底部排出的循环胺液通过胺液循环泵24循环用于脱硫化氢，液化气从二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出，并经过纤维式过滤器19聚结脱除夹带胺液后，与循环碱液一起进入一级液膜脱硫醇反应器13内，从一级脱硫醇分离罐14底部排出富碱液进入再生系统循环利用，从一级脱硫醇分离罐14顶端出口排出的液化气与来自再生系统的贫碱液一同进入二级液膜脱硫醇反应器15内，所述贫碱液的浓度为20%，从二级脱硫醇分离罐16底部排出的循环碱液通过碱液循环泵25循环利用，可用于循环脱硫醇，液化气从二级脱硫醇分离罐16的顶端出口排出，并与循环除盐水一同进入液膜水洗接触器17，然后进入水洗分离罐18，从水洗分离罐18底部排出水洗水循环用于水洗，所述水洗分离罐18顶端出口排出的液化气即为精制液化气。在实际应用中，可以根据液化气硫化氢及硫醇含量将二级液膜脱硫化氢反应器及二级脱硫化氢分离罐变更为水洗脱胺或碱洗脱硫醇设施。
[0030]结果显示，液化气原料中硫化氢含量在1000-20000 ppm范围内，硫醇在100-500ppm范围内。经过本装置两级液膜脱硫化氢处理后，液化气中硫化氢含量基本脱除，平均硫化氢含量低于I ppm，而经本装置液膜脱硫醇反应器处理后，液化气总硫含量低于5 ppm。其中甲基二乙醇胺循环量由改造前的160%降低至35%，甲基二乙醇胺溶剂消耗量由改造前的0.28kg/1液化气降低至0.02kg/t液化气，碱液消耗量也由改造前的10kg/t液化气降低至0.543kg/1液化气。
[0031 ] 当液化气中硫化氢低于3000ppm时，可将二级液膜脱硫化氢反应器及二级脱硫化氢分离罐变更为水洗脱胺，在经过本装置两级液膜脱硫化氢处理后，液化气中硫化氢含量平均低于2ppm，而经本装置液膜脱硫醇反应器处理后，液化气总硫含量低于5ppm，其中甲基二乙醇胺循环量仅为35%。
[0032]综上所述，提供了一种炼厂液化气脱硫装置及方法，该装置设计合理，通过对脱硫装置及脱硫方法的改进，解决了抽提塔胺液乳化夹带、胺液发泡等问题，确保液化气能够有效脱除硫化氢，减少胺液及碱液消耗，同时降低了胺液及碱液循环量，从而降低机泵电耗、再生蒸汽能耗，经该方法脱硫处理后的精制液化气总硫低于20ppm，装置中的二级液膜脱硫化氢反应器和二级脱硫化氢分离罐可根据原料情况灵活变更为水洗或碱洗，有效降低碱液消耗并确保精制液化气总硫合格。
[0033]以上所述仅为本发明的较佳实