一种蜡油循环加氢方法及其设计方法和用图
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种蜡油循环加氢方法及其设计方法和用途，属于石油化工和煤化工领域。
【背景技术】
[0002]近年来，世界石油资源日益短缺，而且石油资源的重质化和劣质化问题越来越明显，但是随着经济的快速增长，社会对石油产品的需求与日俱增。重油深加工技术不但可以有效利用石油资源，而且能够提高石油加工企业的经济效益。目前重油加工主要有延迟焦化、重油催化裂化和渣油加氢等工艺。延迟焦化装置的液体产物的质量差、焦炭产率高。重油催化裂化对原料的要求较高，无法处理劣质的渣油。渣油加氢可以处理高硫、高残炭、高金属的劣质渣油，同时提高液收率和液体产物的质量。渣油固定床加氢对渣油中的重金属含量要求较高，渣油浆态床加氢可以有效的脱除渣油中的硫、氮和重金属。
[0003]同时，我国是一个富煤贫油的国家，为了应对当今石油供需矛盾和贯彻节能减排政策，充分和清洁利用煤炭资源是保障能源安全的重要选择。采用煤液化技术和油煤混炼技术，炼制煤和劣质渣油是解决我国能源困境的重要方法。浆态床加氢工艺是煤直接液化和油煤混炼的核心所在。
[0004]浆态床加氢反应器除了生成轻质油外，还会产生未彻底裂化的重质蜡油。一些文献和专利提到做法是将蜡油全部送入下一级的加氢装置中进行处理，这样做不会增加浆态床反应器的操作负荷。但实际情况是无论是在重油加氢、油煤混炼或者煤直接液化工艺中，处理的原料的流动性都比较差，原料容易滞留在管道或反应器入口而影响反应的进度。
【发明内容】
[0005]基于现有技术中存在的问题，本发明提供了一种蜡油循环加氢方法。将自产蜡油用于调制待加氢的原料或催化剂，降低原料黏度的同时实现了蜡油的循环加氢处理。
[0006]本发明的技术方案:
[0007]一种蜡油循环加氢方法，其特征在于浆态床加氢反应的自产蜡油与部分或全部待加氢的原料和/或催化剂混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入所述浆态床加氢反应器循环加氢。
[0008]优选的所述蜡油占所述待加氢的原料的质量分数为4_30wt%。
[0009]所述原料浆料在温度不高于60°C时，运动黏度不高于750cSt。
[0010]优选的，浆态床加氢反应的自产蜡油的一部分与部分或全部待加氢的原料或催化剂的一种或两种混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入所述浆态床加氢反应器循环加氢；另一部分流动至浆态床加氢反应工艺中的因结焦或间断流动而堵塞的设备或管道或接口中用于反冲洗堵塞物。
[0011]优选的用于反冲洗的设备包括浆态床加氢反应器、减压炉和/或分离器。
[0012]其中所述浆态床加氢反应器包括反应器塔体、进料分布器和循环泡罩，反冲洗点包括所述进料分布器的分布板的板面以及所述循环泡罩处。所述循环泡罩处通过位于所述反应器塔体上的冲洗管道进行冲洗，所述管道高度高于或等于所述循环泡罩高度。
[0013]其中所述减压炉为立式管状结构，反冲洗点设置在减压炉进口处，冲洗减压炉管内的结焦。
[0014]其中所述分离器包括上部的气相出口和底部的液相出口，且其底部为锥形，反冲洗点为所述气相出口两侧和锥形结构的倾斜面。
[0015]优选的用于反冲洗的接口和管道包括因结焦或间断使用而产生死区的管道、采样口及仪表接口，调节阀、泵等的副线。
[0016]上述蜡油循环加氢方法的用途，用于重油加氢工艺、煤直接液化工艺和油煤混炼工艺，所述重油包括重质原油、渣油、催化油浆、脱油沥青和煤焦油中的一种或者多种组合，所述煤包括褐煤、烟煤、不粘煤中的一种或者多种组合，所述油煤混炼工艺中油与煤的比例范围为 97:3-40:60。
[0017]还包括上述蜡油循环加氢方法的设计方法。
[0018]本发明的技术效果:
[0019]本发明的一种蜡油循环加氢方法，利用蜡油的流动性较好的特点，将加氢工艺自产的部分或全部蜡油与流动性能差的原料或催化剂的部分或全部混合，形成的原料浆料的流动性能显著提高、黏度降低，解决了现有技术中固体含量较多的油煤混炼、重油加氢、煤直接液化工艺中的物料流动性能差的问题。调制好的原料浆料用于循环加氢，蜡油与原料一起进一步反应、加氢、裂化，提高轻油收率。
[0020]当蜡油的加入量在5_20wt%时，原料的总黏度可降低5-25倍。显著提高原料的流动性，解决了现有技术中原料容易滞留在管道或反应器入口而使影响反应进度的问题。
【附图说明】
[0021]图1为本发明实施例1的蜡油循环加氢示意图；
[0022]图2为实施例2减压炉的蜡油反冲洗示意图。
[0023]附图标号:
[0024]1-催化剂；2_煤粉；3_渣油；4_循环蜡油；5_原料催化剂配置系统；6_减压塔；7-蜡油循环泵；8_减压炉；9_减压炉冲洗点。
【具体实施方式】
[0025]为进一步阐述本发明的具体特征，将结合具体实施例加以说明。
[0026]实施例1
[0027]本实施例的蜡油为浆态床油煤混炼工艺的产物，如图1所示，浆态床加氢自产循环蜡油4从减压塔6底通过蜡油循环泵7抽出送至原料催化剂配置系统5，与待加氢的煤粉
2、渣油3和催化剂I混合均匀形成原料浆料。原料浆料与氢气混合在所述原料加热炉中进行升温，重复进入上述浆态床加氢反应系列装置中进行循环加氢反应。
[0028]所述蜡油除了达到再次裂化的目的外，还可以降低油煤混炼中的重油和固体煤原料的黏度，提高原料的流动性，使原料顺利通过各种管道和装置。相对于未加入自产蜡油的原料，总黏度降至500cSt以下，大约降低5-15倍左右，使加氢反应顺利进行，加快反应进度。
[0029]实施例2
[0030]本实施例的蜡油来源同实施例1，其中80%的蜡油经过如实施例1的过程循环加氢，另外20%的蜡油用于反冲洗，如图2所示为减压炉的蜡油反冲洗示意图，在减压炉8的进口处设置减压炉冲洗点9引入反冲洗油，结焦主要发生在减压炉管内，当检测到炉管内的结焦物需要冲洗时启动蜡油反冲洗系统，状态为间断操作。反冲洗的蜡油是从下向上冲洗，冲洗蜡油的压力来自于循环泵，无需单独设置反冲洗泵。
[0031]实施例2中的冲洗油蜡油也可以替换为柴油或蜡油与柴油的混合物。只不过柴油为成品油，冲洗成本高。除减压炉外，还可以为重油加氢工艺、煤直接液化工艺和油煤混炼工艺中使用的其它设备或管路或接口处，根据实际情况采用连续冲洗操作或间断操作。
[0032]结论:
[0033]从上述实施例可以看出，本发明的一种蜡油循环加氢方法，应用于重油加氢工艺、煤直接液化工艺和油煤混炼工艺中的浆态床反应器的加氢反应过程，加氢反应自产的蜡油循环加氢起到了降低固体原料黏度和再次加氢裂化的双重目的。本方法操作简便，且便于自动化控制，提高了轻油收率。此外，对于反应物料中固体重质物料含量较多因而更容易结焦、堵塞的重质原油、劣质渣油加氢或油煤混炼或煤直接液化工艺，还可以将一部分蜡油通过循环泵输送到易产生结焦或堵塞的位置进行反冲洗，不仅对自产蜡油进行更充分的再利用，还能解决结焦和堵塞的问题。
[0034]以上所述仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，例如都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
【主权项】
1.一种蜡油循环加氢方法，其特征在于浆态床加氢反应的自产蜡油与部分或全部待加氢的原料或原料与催化剂的混合物混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入浆态床加氢反应器循环加氢。2.根据权利要求1所述的一种蜡油循环加氢方法，其特征在于所述蜡油占所述待加氢的原料的质量分数为4-30wt%。3.根据权利要求1所述的一种蜡油循环加氢方法，其特征在于所述原料浆料在温度不高于60°C时，运动黏度不高于750cSt。4.根据权利要求1-3任一所述的一种蜡油循环加氢方法的用途，其特征在于用于重油加氢工艺、煤直接液化工艺和油煤混炼工艺，所述重油包括重质原油、渣油、催化油浆、脱油沥青和煤焦油中的一种或者多种组合，所述煤包括褐煤、烟煤、不粘煤中的一种或者多种组合，所述油煤混炼工艺中油与煤的比例范围为97:3-40:60。5.一种蜡油循环加氢方法，其特征在于浆态床加氢反应的自产蜡油的一部分与部分或全部待加氢的原料或催化剂的一种或两种混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入所述浆态床加氢反应器循环加氢；另一部分流动至浆态床加氢反应工艺中的堵塞的设备或管道或接口处用于反冲洗堵塞物。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于用于反冲洗的设备包括浆态床加氢反应器、减压炉和分离器。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述浆态床加氢反应器包括反应器塔体、进料分布器和循环泡罩，反冲洗点包括所述进料分布器的分布板的板面以及所述循环泡罩处。8.根据权利要求6所述的一种浆态床反冲洗方法，其特征在于所述减压炉为立式管状结构，反冲洗点为垂直于所述减压炉的底部向上，冲洗所述炉体内的管状结构。9.根据权利要求6所述的一种浆态床反冲洗方法，其特征在于所述分离器包括上部气相出口和底部重组分出料口，且其底部为锥形结构，反冲洗点为所述气相出口两侧和所述锥形结构的两侧倾斜面。10.—种蜡油循环加氢设计方法，其特征在于设计浆态床加氢反应的自产蜡油与部分或全部待加氢的原料或原料与催化剂的混合物混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入浆态床加氢反应器循环加氢。
【专利摘要】本发明的一种蜡油循环加氢方法及其设计方法和用途，所述加氢方法包括浆态床加氢反应器的自产蜡油与部分或全部待加氢的原料或催化剂的一种或两种混合得到黏度降低的原料浆料，所述原料浆料进入所述浆态床加氢反应器循环加氢。用于循环加氢的蜡油占待加氢的原料的质量分数为4-30wt％，以使原料浆料在温度不高于60℃时，运动黏度不高于750cSt。本方法操作简便，便于自动化控制，提高了轻油收率，增强了装置运行的稳定性，提高了加氢系列装置的检修周期。
【IPC分类】C10G47/26, C10G1/06
【公开号】CN104946299
【申请号】CN201510324805
【发明人】李苏安, 邓清宇, 王坤朋
【申请人】北京中科诚毅科技发展有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月12日