一种dcc裂解轻油加工系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于石油化工技术领域，具体涉及一种DCC裂解轻油加工系统。
【背景技术】
[0002]催化裂解/催化热裂解(DCC/CPP)工艺是在流化催化裂化(FCC)技术的基础上，以重质油为原料生产以丙烯乙烯为主的气体烯烃，并生产部分液体产品的技术。由于DCC工艺采用的催化剂和操作条件不同于传统的FCC技术，其液体产品的性质也有较大的不同。根据DCC轻油的性质，密度(20 °C)为0.9532g/cm3，95%馏出温度为293°C，硫含量为1518g/g，氮含量为1500g/g，十六烷指数为14.6，凝固点为_36°C，氢含量9.14%，碳含量90.56%ο质谱组成数据表明，榆能化DCC轻油链烷烃含量10.7%，环烷烃含量为5.1%，芳烃含量为84.2%，而国IV、国V车用汽油标准中硫含量分别为50 &g/g)、10 &g/g)。
[0003]DCC裂解轻油由于原料密度大、芳烃含量高的特点，国内暂没有成熟的加工工艺，使得该原料市场销售价格低廉，严重影响了装置经济效益。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是为应对国家油品质量升级的需要，针对这股原料密度大、芳烃含量高的特点，利用原有的40万吨/年柴油加氢降凝装置，改造为一套DCC裂解轻油加工系统，进行加氢精制处理，其技术原理是在脱除硫、氮等杂质时，使多环芳烃等低十六烷值烃类加氢开环不断链，从而达到大幅度提高柴油十六烷值。
[0005]为此，本实用新型提供了一种DCC裂解轻油加工系统，包括自动反冲洗过滤器、原料油分水罐、原料油缓冲罐、高压原料油栗、换热器、加氢反应器、气液分离器和汽提塔，所述的反冲洗过滤器、原料油分水罐、原料油缓冲罐、高压原料油栗顺次连接，高压原料油栗的出口通过管线依次连接换热器C、换热器A、加热炉后连通至加氢反应器的塔顶，加氢反应器的塔底出口通过管线依次连接换热器A、换热器B、空冷器后连通至高压分离器；
[0006]所述的高压分离器的气体出口连通至气液分离器，高压分离器的液体出口连通至低压分离器，气液分离器的气体出口连通至加氢反应器，气液分离器的液体出口和低压分离器的液体出口合流后再经过换热器D、换热器B后连通至汽提塔，所述的高压分离器和低压分离器的污水出口连通至污水处理装置；
[0007]所述的汽提塔的塔顶出口依次连接空冷器和回流罐，回流罐的气相出口连通至气体回收装置，回流罐的水相出口连通至软化水罐，回流罐油相出口连接汽油储存罐和汽提塔的塔盘；
[0008]所述的汽提塔的塔底出口通过管线依次连接柴油栗、换热器D、产品空冷器后连通至柴油储存罐。
[0009]DCC裂解轻油加工系统还包括新氢加料单元，该新氢加料单元包括新氢加料口，新氢加料口连接压缩机，压缩机的出口连通至高压原料油的出口外输管线。
[0010]所述的压缩机的出口的外输管线还与气液分离器的气体出口的外输管线合流连通至高压原料油栗的出口外输管线。
[0011]所述的气液分离器的液体出口和低压分离器的液体出口合流后的管线还连通着原料油分水罐。
[0012]所述的加氢反应器分三个床层，上床层中置有催化剂:保护剂FZC-106、保护剂FZC-105和精制剂FHUDS-6，三者质量比例为0.97:1:9.45 ;中床层中置有催化剂:FHUDS-6精制剂；下床层中置有催化剂:改制剂FC-16和精制剂FHUDS-6，两者质量比例为21.50:4.67ο
[0013]所述的气液分离器的气体出口与加氢反应器的上中下三层均连通。
[0014]本实用新型的有益效果:本实用新型提供的DCC裂解轻油加工系统，其工艺不仅可以可显著降低其中的硫和氮，还可以提高裂解轻油十六烷值，得到可以调和的柴油组分。该工艺为国内首套DCC裂解轻油加氢工艺，该工艺的成功投产，不仅为DCC装置的平稳运行提供可靠保证，而且大力促进了 DCC工艺的推广和应用。
【附图说明】
[0015]以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
[0016]图1是本实用新型的系统流程不意图。
[0017]附图标记说明:1、自动反冲洗过滤器；2、原料油分水罐；3、原料油缓冲罐；4、高压原料油栗；5、加氢反应器；6、气液分离器；7、汽提塔；8、换热器C ;9、换热器Α ;10、加热炉；11、换热器B ;12、空冷器；13、高压分离器；14、低压分离器；15、换热器D ;16、空冷器；17、回流罐；18、柴油栗；19、空冷器；20、新氢加料口 ；21、压缩机。
【具体实施方式】
[0018]实施例1:
[0019]本实施例提供一种DCC裂解轻油加工系统，如图1所示，包括自动反冲洗过滤器1、原料油分水罐2、原料油缓冲罐3、高压原料油栗4、换热器、加氢反应器5、气液分离器6和汽提塔7，所述的反冲洗过滤器1、原料油分水罐2、原料油缓冲罐3、高压原料油栗4顺次连接，高压原料油栗4的出口通过管线依次连接换热器C8、换热器A9、加热炉10后连通至加氢反应器5的塔顶，加氢反应器5的塔底出口通过管线依次连接换热器A9、换热器B11、空冷器12后连通至高压分离器13。
[0020]高压分离器13的气体出口连通至气液分离器6，高压分离器13的液体出口连通至低压分离器14，气液分离器6的气体出口连通至加氢反应器5，气液分离器6的液体出口和低压分离器14的液体出口合流后再经过换热器D15、换热器B11后连通至汽提塔7，所述的高压分离器13和低压分离器14的污水出口连通至污水处理装置。
[0021]汽提塔7的塔顶出口依次连接空冷器16和回流罐17，回流罐17的气相出口连通至气体回收装置，回流罐17的水相出口连通至软化水罐，回流罐17油相出口连接汽油储存罐和汽提塔7的塔盘。
[0022]汽提塔7的塔底出口通过管线依次连接柴油栗18、换热器D15、产品空冷器19后连通至柴油储存罐。
[0023]DCC裂解轻油加工系统还包括新氢加料单元，该新氢加料单元包括新氢加料口20，新氢加料口 20连接压缩机21，压缩机21的出口连通至高压原料油栗4的出口外输管线。
[0024]压缩机21的出口的外输管线还与气液分离器6的气体出口的外输管线合流连通至高压原料油栗4的出口外输管线。
[0025]气液分离器6的液体出口和低压分离器14的液体出口合流后的管线还连通着原料油分水罐2。
[0026]加氢反应器5分三个床层，上床层中置有催化剂:保护剂FZC-106、保护剂FZC-105和精制剂FHUDS-6，三者质量比例为0.97:1:9.45 ;中床层中置有催化剂:FHUDS_6精制剂；下床层中置有催化剂:改制剂FC-16和精制剂FHUDS-6，两者质量比例为21.50:4.67。
[0027]气液分离器6的气体出口与加氢反应器5的上中下三层均连通。
[0028]本实施例的这种DCC裂解轻油加工系统的工艺过程如下:
[0029]步骤一:自罐区来的DCC裂解轻油依次经过自动反冲洗过滤器1和原料油分水罐2滤去固体杂质并切出游离水，然后进入原料油缓冲罐3，再经高压原料油栗4升压至
6.8 ?7.8MPa。
[0030]步骤二:由新氢加料口 20来的新氢，经新氢压缩机21加压至6.8?7.8MPa后，再和步骤一得到的升压后的原料油混合，新氢和原料油的混合比例为吨原料油耗氢0.016吨，得到混氢原料油，混氢原料油先后经过换热器C8换热至150?180°C和换热器A9换热至250?280 °C，进入反应加热炉10升温至290?320°，再进入加氢反应器5。
[0031]步骤三:在加氢反应器5中，混氢原料油在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃和芳烃加氢饱和反应。加氢反应器5分上中下三个床层，加氢反应器5中的催化剂为:加氢精制催化剂FHUDS-6、加氢改质催化剂FC-18、保护剂FZC-105和保护剂FZC-106，在上床层中的催化剂为保护剂FZC-106、保护剂FZC-105和精制剂FHUDS-6，三者质量比例为0.97:1:9.45 ;中床层中的催化剂为FHUDS-6精制剂；下床层中的催化剂为改制剂FC-18和精制剂FHUDS-6，两者质量比例为23.50:4.67。
[0032]反应产物自加氢反应器5底部流出，依次经过换热器A9换热至210?250°C、经换热器B11换热至170?210°C、换热器C8三次换热至90?130°C，进入高压空冷器12，反应产物经高压空冷器12冷却至45°C后，进入高压分离器13，为防止反应产物冷却过程中析出氨盐而堵塞管道和设备，通过高压注水栗将除盐水注入高压空气冷却器进口管线中，溶解洗涤氨盐。
[0033]步骤四:在高压分离器13中，进行气、油、水三相分离，
[0034]高压分离器13分离的油液进入低压分离器14进行再次分离，高压分离器13和低压分离器14分离的含硫污水送至污水处理装置进行处理，比如直接通入含硫污水汽提装置进行处理；
[0035]高压分离器13分离的气相由高压分离器13顶部流出进入气液分离器6分液，气液分离器6分离的液相由罐底流出，气液分离器6分离的气相则由罐顶流出，经过压缩机升压至7.0-7.5MPa，分成两路，其中一路作为急冷氢进入加氢反应器5控制床层温度，该加氢反应器5分为上、中、下三个床层，急冷氢分成三路分别进入加氢反应器的上、中、下三个床层，使得三个床层温升比例分别保持为20°C、28°C和55°C，即在生产初期，经加热炉10加热至290?320°后，进入加氢反应器5，首先在下床层升温55°C，然后进入中间床层升温28 °C，最后进入上层床层，升温20 °C。
[0036]压缩机升压的气相除了作为急冷氢外，其余的与来自新氢压缩机21的新氢混合成为混合氢，一起与步骤一得到的升压后的原料油混合，得到混氢原料油。
[0037]经低压分离器14分离后得到的油液与气液分离器