专利名称：多扇形喷束喷嘴及具有多扇形喷束喷嘴的燃料喷射阀的制作方法
现有技术本发明涉及根据权利要求1类型的多扇形喷束喷嘴及根据权利要求7类型的燃料喷射阀。
由DE 196 36 396A1公开了一种燃料喷射阀，其中在阀座面的下游设有一个孔盘，该孔盘具有多个喷射孔。合适的是在孔盘的一个平面中具有10至20个喷射孔，该平面与阀纵向轴线垂直地延伸。喷射孔的大部分被倾斜或偏斜地开在孔盘中，以致喷射孔的孔轴线相对阀纵向轴线不具有平行性。因为喷射孔的倾斜可被不同地选择，被喷射出的各个喷束易于达到发散。喷射孔例如通过孔盘中的激光束钻孔被开设成尽可能统一的大小。该燃料喷射阀尤其适用于混合气压缩、强迫点火式内燃机的燃料喷射装置。
由DE 198 47 625 A1公开了一种燃料喷射阀，其中在下游的端部上设有一个槽形的排出孔。该排出孔或设在孔盘中或直接地构成在喷嘴体本身中。槽形排出孔总是开设在阀纵向轴线的中心上，以使得与轴线平行地进行由燃料喷射阀出来的燃料的喷射。阀座的上游设有一个涡旋槽，它使流向阀座的燃料产生圆形的旋转运动。扁平的排出孔用于使燃料扇形地喷射出来。
此外由US 6,019,296 A公开了一种用于将燃料直接喷射到内燃机的燃烧室中的燃料喷射阀，其中在下游端部设有一个槽形的排出孔，由该排出孔燃料可相对阀纵向轴线以一个角度喷射出。
本发明的优点根据本发明的具有权利要求1特征部分的特征的多扇形喷束喷嘴具有其优点，即可用其细小雾化的流体喷雾进行喷射。通过非常窄的喷射槽可产生出多个扇形喷束，它们首先彼此平行地离开多扇形喷束喷嘴及在与多扇形喷束喷嘴有距离处分离成小的滴。在多扇形喷束喷嘴中在喷射槽的上游以理想方式进行流体的部分流的前侧碰撞。该碰撞横向于喷射槽的槽方向发生。作为响应在喷射槽中形成流动的扇形张开。在离开喷射槽时由扩散的流动形成一些平面的扇形喷束，这些喷束通过其张开很强地变薄及从一定的分离区段起分离成相应地小的滴。
通过在从属权利要求中所述的措施可得到权利要求1中给出的多扇形喷束喷嘴的有利的进一步构型及改进。
特别有利的是，该多扇形喷束喷嘴通过微电镀被制造成单层的或具有多个结构层面。以此方式可简单地及以大批量数精确复现地制造具有细丝状孔结构的喷射槽，例如槽宽约为20至100μm、尤其为20至50μm及槽长度至多为1mm、尤其小于150μm。
根据本发明的具有权利要求7特征部分的特征的燃料喷射阀具有其优点，即可用简单的方式及方法达到燃料均匀的细小雾化，其中可实现特别高的处理质量及具有极小液滴的雾化品质。该多扇形喷束喷嘴以理想的方式在燃料喷射阀的下游端部设有多个方向平行的小喷射槽，以致可喷射具有索特尔平均直径(SMD)约为20μm的极小燃料滴的燃料喷雾。以此方式可非常有效地明显地降低内燃机的HC排放。
通过在从属权利要求中所述的措施可得到权利要求7中给出的燃料喷射阀的有利的进一步构型及改进。
多扇形喷束喷嘴以理想的方式为一个微孔盘，它具有多个很小的喷射槽，这些喷射槽各具有约20至100μm的槽宽。这些喷射槽彼此平行地布置，线形地排列及在此尽可能均匀及大面积地分布在一个例如拱形的喷嘴区域上。通过该分布对于每个喷射槽待雾化的流量相应地小。
本发明的实施例被简化地表示在附图中及在以下的说明中对其进行详细描述。附图表示图1具有多扇形喷束喷嘴实施例的燃料喷射阀形式的一个部分地示出的阀的截面图，图2具有根据图1的多扇形喷束喷嘴的阀端部的一个转过90°的截面图，图3图2的视图中的多扇形喷束喷嘴，图4图1的视图中的多扇形喷束喷嘴，图5多扇形喷束喷嘴的仰视图，图6多扇形喷束喷嘴的第二实施例的仰视图，图7根据图6的多扇形喷束喷嘴的侧视图，图8多扇形喷束喷嘴的第三实施例的仰视图，图9多扇形喷束喷嘴的第四实施例的仰视图，图10用于制造多扇形喷束喷嘴的一个第一象征性的工具，图11用于制造多扇形喷束喷嘴的第二象征性的工具，图12通过微电镀制造的第五多扇形喷束喷嘴的剖视图，图13沿图12的线XIII-XIII的截面的剖视图，图14多扇形喷束喷嘴的第六实施例的部分仰视图，图15沿一个与图13相应的剖切面剖切多扇形喷束喷嘴的第七实施例的截面图，图16沿一个与图13相应的剖切面剖切多扇形喷束喷嘴的第八实施例的截面图，及图17单层电镀沉积的多扇形喷束喷嘴在喷射槽区域中的一个横截面图。
具体实施例方式
图1中作为实施例部分地表示出一个用于混合气压缩强迫点火式内燃机的燃料喷射装置的喷射阀形式的阀。该燃料喷射阀具有一个仅示意性表示的、构成阀壳体一部分的管状阀座架1，在其中与阀纵向轴线2同心地构造了一个纵向孔3。在该纵向孔3中设有一个例如管状的阀针5，该阀针在其下游的端部6上与一个例如球形的阀关闭体7固定地连接，在该阀关闭体的外周上设有例如五个用于燃料旁流的整平部分8。
该燃料喷射阀的操作以公知的方式、例如电磁铁的方式来实现。但该燃料喷射阀的操作也可考虑用压电的或磁致收缩的致动器实现。为了阀针5的轴向运动及由此抵抗一个未示出的复位弹簧的弹簧力使燃料喷射阀打开或使其关闭，使用了一个概要表示的具有一个电磁线圈10、一个衔铁11及一个铁芯12的电磁回路。衔铁11与阀针5的背着阀关闭体7的端部例如通过激光产生的焊缝相连接及定向在铁芯12上。
在阀座架1的位于下游的端部上例如通过焊接密封地装配了一个阀座体16。在阀座体16的背着阀关闭体7的下端面17上固定着一个根据本发明的作为喷雾装置的多扇形喷束喷嘴23。阀座体16与多扇形喷束喷嘴23的连接例如通过一个环绕的并且密封的、借助激光形成的焊缝26来实现，该焊缝例如设置在阀座体16及多扇形喷束喷嘴23的端面17或外围上。为了在阀座体16上可靠地固定非常薄的盘状多扇形喷束喷嘴23，该多扇形喷束喷嘴23被一个支撑盘25由下面配合。在此情况下支撑盘25被构造成环形的，以便在其内孔中接收多扇形喷束喷嘴23的一个中间的截球形或拱出的圆顶形式的喷嘴区域28。
具有多扇形喷束喷嘴23的阀座体16插入纵向孔3的插入深度确定了阀针5的行程的大小，因为阀针5的一个终端位置当电磁线圈10未被激励时通过阀关闭体7在阀座体16的、向下游锥形地逐渐变小的阀座面29上的接触来确定。阀针5的另一终端位置当电磁线圈10被激励时例如通过衔铁11在铁芯12上的接触来确定。因此阀针5的这两个终端位置之间的距离代表行程。
在阀座体16中在阀座面29的下游设有一个排出孔27，待喷射出的燃料由该排出孔进入到一个流体空腔24，该流体空腔由多扇形喷束喷嘴23的喷嘴区域28的拱形或截球形的构型构成。在此情况下该多扇形喷束喷嘴23例如在阀纵向轴线2的区域中具有到端面17的最大距离，而在焊缝26的区域中该多扇形喷束喷嘴23作为无弯拱的薄盘直接地靠触在阀座体16上并且通过支撑盘25被稳定。当由微电镀制造的多扇形喷束喷嘴23对压力足够稳定及厚的设计的情况下也可完全取消支撑盘25。喷嘴区域28的构造尤其清楚地被表示在图3至5中。
在多扇形喷束喷嘴23中并尤其在其喷嘴区域28中以理想的方式设有多个很小的喷射槽30，它们方向平行地延伸。喷射槽30各具有约20至100μm、尤其为20至50μm的槽宽及各具有至多1mm、尤其为小于150μm的槽长度，以致可喷射具有索特尔平均直径(SMD)约为20μm的极细小燃料滴的燃料喷雾。以此方式与公知的喷射结构相比可非常有效地明显地降低内燃机的HC排放。每个多扇形喷束喷嘴23设有数目为2至60个之间的喷射槽30，其中从8至40个数目的喷射槽30会带来最佳的雾化结果。
图2表示具有根据图1的多扇形喷束喷嘴23的、燃料喷射阀的下游阀端部的一个转过90°的侧视图。这里可特别清楚地看出，该中间的喷嘴区域28具有一个纵长延伸的椭圆形状。该喷射出的燃料喷雾在根据图1的其纵向方向上具有例如一个约15°的外角度β，而在其根据图2的横向方向上该燃料喷雾的外角度α约为30°大小。因此在具有多个喷射槽30的喷嘴区域28上可输出具有椭圆形喷束横截面的、分解成极细滴的燃料喷雾。
图3，4及5中作为单个部件再次以根据图1及2的侧视图及一个仰视图表示出多扇形喷束喷嘴23。在该第一实施例中，这些喷射槽30被设置在喷嘴区域28的中间及被构造成各具有相同的大小及形状。这些喷射槽30可以具有一个矩形长形孔形、椭圆形或透镜形等的横截面形状，其中喷射槽30的长度与最大宽度的比＞＝2∶1。两个相邻喷射槽30具有例如约为40至300μm的距离。槽中心到槽中心的距离因此约为100至400μm。多扇形喷束喷嘴23以有利方式通过微电镀制造在一个电镀层上。这些喷射槽30通过该制造技术具有垂直于盘表面延伸的内壁。具有喷射槽30的中间喷嘴区域28在盘的电镀制造后例如通过压制技术成形出来。在图10及11中象征性地示出用于制造多扇形喷束喷嘴23的喷嘴区域28的两个压制工具32，33，其中在图10中所示的工具32被构造成圆环形或部分圆环形，而图11中所示的工具33被构造成椭圆或部分椭圆形。在此情况下喷嘴区域28的拱被成形为向喷射方向凸的。多扇形喷束喷嘴23的盘可有利地由非常延性的、即在压制时可无材料裂纹地易于成形加工的镍构成。
喷嘴区域28的拱在其仰视图中具有一个椭圆形的横截面。在该椭圆的长轴上这些喷射槽30例如彼此等距离且相互平行地排成列。这些喷射槽30的纵向轴线与椭圆的长轴线相垂直。喷嘴区域28的拱沿其宽度的曲率半径(例如0.25mm)比沿其长度的曲率半径(例如10mm)小，如图3及4所示。这些喷射槽30用其纵向轴线沿更大的曲率延伸及由此在喷射方向上强凸出地弯曲。流出每个喷射槽30的该流体由于该曲率作为平面的喷束扇流出(图2)。由喷射槽30的该曲率及延伸长度产生出扇形展开角α。每个喷束扇垂直于拱的表面排出。因此在各个喷束扇之间实现均匀的方向张开。整个张开角相应于喷束角β(图1)。喷束角α及β确定了整个喷束的横截面及可任意地改变。因此整个喷束的纵横比可个别地例如适配一个进气管的几何结构。
图17中示范地表示单层电镀沉积的多扇形喷束喷嘴23在一个喷射槽30的区域中的一个横截面图，其中喷射槽30的内壁非垂直地延伸，而是在喷射槽30的整个边界上喇叭形地弯曲。该多扇形喷束喷嘴23的制造这样地实现，即首先在一个衬底体上相继沉积两个光致抗蚀剂层。在此情况下当第一光致抗蚀剂层被掩模、曝光及结构化后才施加第二光致抗蚀剂层。在第二光致抗蚀剂层被掩模、曝光及结构化后，两个光致抗蚀剂层在一个步骤中被显影，即通过湿化学方法去除光致抗蚀剂层的未曝光部位。在该衬底体上在曝光的部位上保留了作为光致抗蚀剂层的剩余部分的阶梯式的抗蚀剂堆积，确切地说精确地位于在其上应形成多扇形喷束喷嘴23的喷射槽30的这些部位上。抗蚀剂堆积在第一抗蚀剂层中具有比第二抗蚀剂层中明显大的宽度，但为此第二抗蚀剂层被施加了大得多的高度。
在下一过程步骤中，在一个单级工序中在衬底体上在抗蚀剂堆积的周围电镀上金属。该电镀层首先从衬底体起在第一抗蚀剂层旁向上生长，及超过该第一抗蚀剂层地过生长到其上表面上，直到该电镀层完全接触到第二抗蚀剂层的周围。当在第二抗蚀剂层周围出现一个小的电镀层厚度的时刻将停止该电镀。通过对第一抗蚀剂层的过生长在每个抗蚀剂堆积区域中第二抗蚀剂层周围得到电镀层中的一个漏斗形进入部(“横向过生长”)。每个抗蚀剂堆积上的该进入部构成了相应喷射槽30的一个发散部分。
在除去这些抗蚀剂堆积(“Strippen”)及衬底体后将产生具有多个喷射槽30的一个单层的多扇形喷束喷嘴23。如箭头31所示地，在组装状态中多扇形喷束喷嘴23的喷射槽30被逆着电镀生长方向被通过流体。喷射槽30的最窄宽度在约30至100μm范围之间。在该微电镀制造的多扇形喷束喷嘴23的对压力稳定及厚的设计的情况下可完全地取消支撑盘25。在用两个抗蚀剂层的该制造的情况下例如产生出这样的喷射槽30，这些喷射槽在其最窄宽度的下游具有扩大的喷射轮廓，它们在喷射槽30的仰视图中形成围绕每个喷射槽30的一种槽形框。
图6中表示多扇形喷束喷嘴23的第二实施例的仰视图及图7中表示根据图6的多扇形喷束喷嘴23的侧视图。在此情况下它涉及一个倾斜喷射的多扇形喷束喷嘴23。喷束构型倾斜了一个角度γ。它是这样地实现的，即所有的喷射槽30用其中心相对喷嘴区域28的椭圆的纵轴线偏心地布置。在图示的该实施例中所有喷射槽30具有相同的中心偏移量。
根据图5的实施例可被这样地改变，即具有喷射槽30的喷嘴区域28的拱被偏心地布置在多扇形喷束喷嘴23上，但其中喷射槽30位于喷嘴区域28的该拱上的中心。这里喷嘴区域28的该拱的横向入流也产生出喷射雾的一个γ角。
图8及9表示多扇形喷束喷嘴23的第三及第四实施例的仰视图。这里喷嘴区域28的整个横截面被构造成H形。该H形由两个彼此平行延伸的拱构成，每个拱例如相应于如图5所知的拱。喷射槽30被布置在喷嘴区域28的这两个拱中。为了使由这两个拱喷射出的各个扇形喷束在燃料喷射阀外部不相接触，这些喷射槽30在两个拱之间彼此中心地错开。这两个拱通过一个横向延伸的第三拱彼此相连接。第三拱相对排出孔27同心，它接收来自排出孔27的燃料并将其分配到这两个设有喷射槽30的拱上，燃料从那里被喷射出来。这些喷射槽30可设置在这些拱的整个长度上(图8)或仅设置在拱的部分区域上(图9)。通过图9中所示的多扇形喷束喷嘴23的例子可产生喷束的空位。整个喷束构型得到一个双喷束特性，该特性对于每个气缸具有两个进气门的内燃机会是有利的。
图12示出通过微电镀制造的第五多扇形喷束喷嘴23的剖视图，该多扇形喷束喷嘴被安装在一个阀座体16上。该多扇形喷束喷嘴23由两个结构层面35，36构成。图13是沿图12的线XIII-XIII的截面的剖视图，由此可以对喷射槽30进行俯视。该多扇形喷束喷嘴23不同于迄今所述的实施例地被构造成在一个专门的喷嘴区域28中无拱弯的连续扁平的盘形。在两个结构层面35，36中存在彼此在大小及形状上不同的孔轮廓。但下结构层面36的喷射槽30基本上位于上结构层面35的通流横截面的下面。这些喷射槽30以其纵向轴线位于中心及相对一个对称轴线37成直角并且沿这些喷射槽该对称轴线37彼此方向平行地布置成一列，其中它们在通常情况下彼此隔开相等的距离。
在上结构层面35中设有一些流体通道38，这些通道是微电镀沉积的结构层面35内的一些孔。燃料将通过这些流体通道38在结构层面35中水平地导入喷射槽30。在此情况下每个喷射槽30由两个相邻的流体通道38供流(参见图13中箭头)。因此在喷射槽30的中心及上游得到来自两个相反方向的两个部分流的前侧碰撞。该碰撞相对于喷射槽30的缝槽方向横向地发生。作为响应在喷射槽30中形成流动的扇形张开。在离开喷射槽30时由扩散的流动形成一个平面的扇形喷束，该喷束通过其张开被很强地变薄及从一定的分离区段起分离成相应地小的滴。上结构层面35的流体通道38构成一个十字形的栅格，该栅格一方面由与喷射槽30平行延伸的输入通道39组成，另一方面在这些输入通道上连接着与它们垂直的流入通道40。上结构层面35的延伸在喷射槽30上面的材料壁非直接地与下结构层面36中的喷射槽30的内壁对齐，而是向外稍微地错位，以致这些喷射槽30可从各侧被入流。通过同一多扇形喷束喷嘴23内部的输入通道39和/或流入通道40的宽度的改变可使扇形喷束以所需方式倾斜。
图14用多扇形喷束喷嘴23的第六实施例的部分仰视图示出喷射槽30也可相对对称轴线37偏心地以偏移量规则地、不规则地、向一侧或交替地布置。
该多扇形喷束喷嘴23的微电镀制造这样地进行，即首先沉积上结构层面35及接着沉积下结构层面36。该电镀在一个平面的、导电的基面(衬底)上开始。在该衬底上施加第一光致抗蚀剂层。然后借助紫外线(UV-Licht)进行第一光致抗蚀剂层的选择性曝光及通过光掩模进行局部的结构化覆盖。成象出后来的结构层面35的结构。然后在第一光致抗蚀剂层上，面方式地施加一个溅射层。接着施加一个第二光致抗蚀剂层。接着借助紫外线进行第二光致抗蚀剂层的选择性曝光及通过光掩模进行局部的结构化覆盖。成象出后来的结构层面36的结构。接下来使两个光致抗蚀剂层在一个步骤中显影，即通过湿化学方法去除一些未曝光部位。在该衬底体上在后来的多扇形喷束喷嘴23内应形成孔结构的这些部位上保留了阶梯式抗蚀剂结构。然后进行电镀。一旦在结构层面35中的电镀超过光致抗蚀剂层的厚度，该电镀层与位于光致抗蚀剂层上的溅射层形成电接触。从该时刻起在该溅射层上开始电镀生长。当电镀层已达到属于结构层面36的光致抗蚀剂层的上表面前，停止该电镀。接着从衬底上分离出该电镀层及去除掉光致抗蚀剂。
图15中表示沿一个与图13相应的剖切平面剖切多扇形喷束喷嘴23的第七实施结构的截面图。多扇形喷束喷嘴23相对阀座体16的相对位置通过画入排出孔27可以识别出来。这里在上结构层面35中设有一个大面积的流体通道38，该流体通道也近似为H形。在下结构层面36中设置了两个彼此平行的喷射槽30的列。两个列在它们对喷射槽30的划分上彼此有错位。以有利的方式设定一个中心偏移量，在该中心偏移量下一个列的喷射槽30相对另一列的喷射槽其中心错位。由此可避免在距多扇形喷束喷嘴23的一定距离上由两个列喷射出的扇形喷束相合一。这两个列例如相对多扇形喷束喷嘴23的中心对称地布置。
图16中表示沿一个与图13相应的剖切平面剖切多扇形喷束喷嘴23的第八实施结构的截面图。这里多扇形喷束喷嘴23的面积得到最大的利用，以便在相邻的扇形喷束之间具有尽可能大的距离。由此减小两个相邻的扇形喷束相吸的危险。流体通道38被构造成圆形的。所有喷射槽30被无序地分布及彼此相错开。由此保证了喷射出的扇形喷束在喷射空间中不损坏雾化地相切。但在喷射槽30的该任意分布的情况下这些喷射槽彼此方向平行地布置。
在所述的多扇形喷束喷嘴23的这些实施例中，在每个多扇形喷束喷嘴23中这些喷射槽30的宽度及长度是恒定的。但在一个多扇形喷束喷嘴23内部喷射槽30的宽度及长度也可变化。以此方式可得到喷束造型上的新的可能性。例如在一个喷射槽30的列的中心上的喷射槽30比该列两端上的喷射槽宽。由此在变窄的位置情况下也可产生出更大的流量。整个喷束的中心更少地与进气管的壁相接触，因此喷雾中心处的滴可以大些，而无大的进气管壁膜形成的危险。
然而，根据本发明的多扇形喷束喷嘴23绝不被限制在燃料喷射阀的应用上。相反，这种多扇形喷束喷嘴23可被使用在其中要求或希望流体以扇形喷束形式喷射的任何形式的喷嘴上，其中流体则被分离成细雾化的滴。其应用领域例如为化学、农业、涂装技术或加热技术。
权利要求
1.作为用于输出细小雾化流体的喷雾装置的多扇形喷束喷嘴，具有多个喷射孔，其特征在于设有多个方向平行的喷射槽(30)。
2.根据权利要求1的多扇形喷束喷嘴，其特征在于该多扇形喷束喷嘴(23)被构造成盘状的。
3.根据权利要求1或2的多扇形喷束喷嘴，其特征在于这些喷射槽(30)各具有约20至100μm的槽宽及各具有至多1mm的槽长度。
4.根据以上权利要求中一项的多扇形喷束喷嘴，其特征在于在多扇形喷束喷嘴(23)中设有2至60个的喷射槽(30)。
5.根据以上权利要求中一项的多扇形喷束喷嘴，其特征在于这些喷射槽(30)具有矩形、椭圆形或透镜形的横截面形状。
6.根据以上权利要求中一项的多扇形喷束喷嘴，其特征在于该多扇形喷束喷嘴(23)可通过微电镀来制造。
7.用于内燃机的燃料喷射装置的燃料喷射阀，具有一个阀纵向轴线(2)，一个设有固定的阀座(29)的阀座体(16)，一个与阀座共同作用的阀关闭体(7)、该阀关闭体可沿阀纵向轴线(2)轴向运动，一个在阀座体(16)中的排出孔(27)及一个设在阀座(29)的下游的喷雾装置，其特征在于该喷雾装置被构造成设有多个方向平行的喷射槽(30)的多扇形喷束喷嘴(23)。
8.根据权利要求7的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)被构造成盘状的。
9.根据权利要求8的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)具有一个设有多个喷射槽(30)的截球形或拱形的喷嘴区域(28)。
10.根据权利要求8的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)包括至少两个结构层面(35，36)。
11.根据权利要求7至10中一项的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)与阀座体(16)固定地连接。
12.根据权利要求7至1 1中一项的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)借助一个支撑盘(25)被固定在阀座体(16)上。
13.根据权利要求7至12中一项的燃料喷射阀，其特征在于这些喷射槽(30)各具有约20至100μm的槽宽及各具有至多1mm的槽长度。
14.根据权利要求7至13中一项的燃料喷射阀，其特征在于在多扇形喷束喷嘴(23)中设有2至60个的喷射槽(30)。
15.根据权利要求7至14中一项的燃料喷射阀，其特征在于这些喷射槽(30)具有矩形、椭圆形或透镜形的横截面形状。
16.根据权利要求7至15中一项的燃料喷射阀，其特征在于多个喷射槽(30)被设置在至少一个列中。
17.根据权利要求7至16中一项的燃料喷射阀，其特征在于在多扇形喷束喷嘴(23)中在这些喷射槽(30)的紧上游设有一个流体空腔(24)或一个或多个流体通道(38)。
18.根据权利要求7至17中一项的燃料喷射阀，其特征在于多扇形喷束喷嘴(23)可通过微电镀来制造。
全文摘要
根据本发明的燃料喷射阀的特征在于，在具有一个固定的阀座的阀座体(16)的下游设有一个多扇形喷束喷嘴(23)。该多扇形喷束喷嘴(23)被构造成具有一个中间拱形圆顶式的喷嘴区域(28)的盘状，该喷嘴区域具有椭圆形的延伸。在用作喷雾装置的多扇形喷束喷嘴(23)的喷嘴区域(28)中设有多个方向平行的喷射槽(30)，它们例如被布置在一个列中。该燃料喷射阀尤其适合在混合气压缩强迫点火式内燃机的燃料喷射装置中使用。
文档编号F02M61/00GK101094984SQ200580045860
公开日2007年12月26日 申请日期2005年11月2日 优先权日2005年1月3日
发明者V·霍尔茨格雷夫, S·阿恩特, C·海嫩, M·格斯克, A·许尔克, G·丹特斯, J·海泽, A·克劳泽, K·加尔滕 申请人:罗伯特·博世有限公司