专利名称：用于再加工具有至少一个平台的涡轮叶片的方法
技术领域：
本发明涉及一种用于再加工具有至少ー个平台的涡轮叶片的方法，其中涡轮叶片尤其能够构成为燃气轮机叶片。
背景技术：
在燃气轮机中，在燃烧室中燃烧气态或者液态的燃料并且将在燃烧时形成的、处于高压的、热的气体引向涡轮机，在那里将所述气体在膨胀和冷却的情况下将动量传输到涡轮机的转子叶片。在此，借助于导向叶片优化到转子叶片的动量传输。
因为热的燃烧气体是强烈氧化和腐蚀的，所以尤其被特别热的燃烧气体绕流的第一涡轮叶片排的涡轮叶片由高耐热的超合金制成，并且此外借助隔热覆层系统覆层，以便进ー步提高叶片相对于在热气中的氧化和腐蚀条件的抗性。这种覆层典型地包括借助于增附剂层结合到叶片的超合金材料上的陶瓷隔热层。典型的增附剂层是所谓的MCrAlX层，其中，M代表铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)或者这些材料的组合。X是活性元素并且代表乾(Y)和/或娃(Si)和/或稀土元素中的至少ー种元素或者铪(Hf)。这种合金例如从EP 0486489B1、EP 0786017B1、EP0412397B1 或者 EP 1306454A1 中已知。尽管其相对于热气侵蚀的高的抗性，然而由于工作荷载和由此引起的由于高温氧化而在叶片上发生腐蚀。由此，也涉及叶片平台。因此，在确定的工作持续时间之后对涡轮叶片进行再加工过程，其中剥离覆层，修复由于腐蚀而损伤的部位并且接下来对叶片重新覆层，以便准备所述叶片重新地使用在燃气轮机中。然而，尤其在由最热的燃烧气体穿流的涡轮机级中、典型地在两级中的第一级中，腐蚀破坏能够导致在平台侧面处的尺寸不足。在EP 1808266A2中提出，去除在涡轮叶片的出流棱边的区域中的被腐蚀破坏的平台区域，并且接下来通过堆焊和接下来的磨削将被去除的区域恢复到一定尺寸。尽管原则上也能够以这种方式恢复平台的具有不足尺寸的侧面，然而在超合金材料上的堆焊是困难的。特别地，由于热量引入而在超合金材料中出现使材料弱化的不期望的结构特性。
发明内容
因此，本发明的目的是，提供一种用于再加工具有至少ー个平台的涡轮叶片的有利的方法。该目的通过根据权利要求I的用于再加工涡轮叶片的方法来实现。从属权利要求包括本发明有利的扩展方案。在用于再加工具有至少ー个平台的涡轮叶片的根据本发明的方法中，通过在至少一个平台侧面上的材料施加，使得在材料施加之后存在平台的尺寸过大并且接下来通过对至少ー个平台侧面的去除加工使平台达到预期尺寸，而再次恢复平台的预期尺寸，其中所述平台由于在至少ー个平台侧面上的腐蚀破坏而尺寸不足。根据本发明，借助增附剂层材料进行材料施加。所述材料尤其能够是MCrAlX材料。相对于堆焊，本发明具有下述优点尤其是MCrAlX材料的增附剂材料的施加没有将与例如在堆焊时的情况一样高的热输入引入到超合金材料中。因此，超合金材料的组织在借助于增附剂材料建立侧面时比在借助于堆焊施加时受到的破坏更少。此外，材料施加能够集成到涡轮叶片的再覆层工艺中，因为在再施加隔热覆层系统时也施加了增附剂层。因此，根据本发明的方法以低成本和材料保护的方式实现在涡轮叶片受工作荷载的情况下恢复平台侧面的预期尺寸，由此能够降低在受工作荷载的涡轮叶片的废品比例。材料施加能够在根据本发明的方法的范围内尤其借助于重复地施加增附剂材料来进行。在此，每次重复施加增附剂材料尤其能够达到至少10 i! m的、优选至少30 i! m的最小材料施加量。为了更好地将增附剂材料结合到超合金上，能够在施加增附剂材料之后进行热粘合处理。在根据本发明的方法的范围内，材料施加和去除加工尤其也能够在叶片平台的两个处于相反的平台面处进行。因此通常同时地在叶片平台的处于相反的两侧出现由于腐蚀引起的尺寸不足。 典型地，涡轮叶片具有中轴线。因此有利的是，关于中轴线进行平台侧面的去除加工，以便平台在施加材料之后再次达到预期尺寸。以这种方式能够确保，不仅平台宽度再次达到预期尺寸，而且平台侧面距涡轮机的叶身的距离也再次达到预期尺寸。为此，例如能够通过在相反的平台侧面处取样至少五个测量点来获取平台的当前尺寸。然后，从当前尺寸中计算出在去除加工时必要的材料去除量。在此，两个相反的平台面尤其能够是关于具有压力侧和抽吸侧的叶身位于压力侧或抽吸侧的平台侧面。典型地，与位于入流侧和出流侧的平台侧面相比，所述侧面在燃气轮机工作时更强烈地遭受热气体氧化和由此产生的腐蚀。去除加工在根据本发明的方法的范围内尤其能够通过平面磨削来实现。如果增附剂材料的施加在更新涡轮叶片的隔热覆层系统期间进行，那么该方法能够在更新隔热覆层系统之前包括涡轮叶片的除层。此外，在除层之后并且在更新隔热覆层系统之前能够进行活化喷砂。因此，活化喷砂尤其也包括在上面应该进行材料施加的平台侦愐。在这种活化喷砂中，表面借助于喷砂剂，例如借助于氧化铝(Al2O3)来喷砂，由此实现表面的粗化，所述粗化改进待施加的增附剂材料的附着性。为了施加增附剂材料能够应用热喷涂方法，例如等离子喷涂、火焰喷涂等。这些方法作为用于施加增附剂层的可能的方法是已知的，并且因此还在材料施加的范围内可良好操控地使用在尺寸不足的板侧面上。
本发明的其他的特征、优点和特性从实施例的下面的描述中参考附图而得出。图I示出燃气轮机的局部纵剖面的示意图。图2示出燃气轮机燃烧室的示例的局部剖开的立体图。图3示出涡轮叶片的示例的立体图。图4示出在平台的侧面处的腐蚀引起的尺寸不足的涡轮叶片的示意俯视图。图5示出在施加增附剂材料期间图4的涡轮叶片。图6示出将施加的增附剂材料磨削到预期尺寸期间图4的涡轮叶片。
具体实施例方式图I以局部纵剖面图举例地示出燃气轮机100。燃气轮机100在内部具有带有轴101的、可围绕旋转轴线102转动地安装的转子103，该转子也称为涡轮机转子。沿着转子103依次为进气壳体104、压缩机105、带有多个同轴设置的燃烧器107的尤其为环形燃烧室的例如环面状的燃烧室110、涡轮机108和排气壳体109。环形燃烧室110与例如环形的热气体通道111连通。在那里例如四个相继连接的涡轮级112形成涡轮机108。每个涡轮级112例如由两个叶片环形成。沿エ质113的流动方向观察，在热气体通道111中，由转子叶片120形成的排125跟随导向叶片排115。在此，导向叶片130固定在定子143的内壳体138上，相对地，排125的转子叶片120例如借助涡轮盘133安装在转子103上。发电机或者做功机械(未示出)耦接于转子103。在燃气轮机100工作期间，压缩机105通过进气壳体104将空气135吸入并且压縮。在压缩机105的涡轮侧端部处提供的压缩空气被引至燃烧器107并且在那里与燃料混 合。接着混合物在燃烧室110中燃烧，从而形成エ质113。エ质113从那里起沿着热气体通道111流过导向叶片130和转子叶片120。エ质113在转子叶片120处以传递动量的方式膨胀，使得转子叶片120驱动转子103，并且该转子驱动耦接在其上的做功机械。暴露于热エ质113的构件在燃气轮机100工作期间承受热负荷。除了加衬于环形燃烧室110的热屏蔽元件之外，沿エ质113的流动方向观察的第一涡轮机级112的导向叶片130和转子叶片120承受最高的热负荷。为了经受住那里存在的温度，可借助冷却剂来冷却第一涡轮机级的导向叶片和转子叶片。同样，构件的基质可以具有定向结构，这就是说它们是单晶的(SX结构)或仅具有纵向定向的晶粒(DS结构)。例如，铁基、镍基或钴基超合金用作构件的材料，特别是用作涡轮叶片120、130和燃烧室 110 的构件的材料。例如由 EP 1204776BUEP 1306454,EP 1319729AUW0 99/67435或TO 00/44949已知这样的超合金。叶片120、130同样可以具有抗腐蚀覆层，(MCrAlX ;M是铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)中的至少ー种元素，X是活性元素并代表钇(Y)和/或硅、钪(Sc)和/或至少ー种稀土元素，或铪)。由 EP 0486489BUEP 0786017BUEP 0412397B1 或 EP 1306454A1 已知这样的合金。在MCrAlX上还可以存在隔热层，并且隔热层例如由ZrO2、Y2O3-ZrO2构成，即，隔热层通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁非稳定、部分稳定或完全稳定。通过例如电子束气相淀积(EB-PVD)的适当的覆层エ艺在隔热层中产生柱状晶粒。导向叶片130具有朝向涡轮机108的内壳体138的导向叶片根部(这里未示出)，以及与导向叶片根部相对置的导向叶片顶部。导向叶片顶部朝向转子103并固定在定子143的固定环140处。图2示出燃气轮机的燃烧室110。燃烧室110例如构成为所谓环形燃烧室，其中多个在周向上围绕旋转轴线102设置的燃烧器107通到共同的燃烧室腔154中，所述燃烧器产生火焰156。为此，燃烧室110整体构成为环形的结构，所述环形的结构围绕旋转轴线102定位。
为了实现相对高的效率，针对为大约1000°C至1600°C的工作介质M的相对高的温度来设计燃烧室110。为了还在这些对材料不利的工作参数的情况下实现相对长的工作持续时间，燃烧室壁153在其朝向工作介质M的侧上设有由热屏蔽元件155形成的内衬。每个由合金构成的热屏蔽元件155在工作介质侧配备有尤其耐热的保护层(MCrAlX层和/或陶瓷覆层)或者由耐高温的材料(实心陶瓷石)制成。保护层能够类似于润轮叶片，即MCrAlX例如表示M是铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)中的至少一种元素，X是活性元素并代表钇(Y)和/或硅和/或至少一种稀土元素，或铪(Hf)。从EP 0486489BU EP0786017BUEP 0412397B1 或 EP 1306454A1 中已知这种合金。在MCrAlX上还可以有例如陶瓷的隔热层，并且隔热层例如由ZrO2J2O3-ZrO2构成，即，隔热层通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁非稳定、部分稳定或完全稳定。通过例如电子束气相淀积(EB-PVD)的适当的覆层工艺在隔热层中产生柱状晶粒。其他覆层工艺，例如气相等离子喷涂(APS)、LPPS (低压等离子喷涂)、VPS (真空等离子喷涂) 或CVD (化学气相淀积)也是可行的。隔热层可以具有多孔的、有微观裂缝或宏观裂缝的晶粒，用于更好的耐热冲击性。再处理(Refurbishment)意味着在使用热屏蔽元件155之后，必要时必须将保护层从热屏蔽元件155上去除(例如通过喷砂)。接着，去除腐蚀层和/或氧化层及腐蚀产物和/或氧化产物。必要时，还修复在热屏蔽元件155中的裂缝。然后，进行热屏蔽元件155的再覆层以及热屏蔽元件155的重新使用。由于在燃烧室110的内部中的高温，此外可为热屏蔽元件155或者为热屏蔽元件的保持元件设有冷却系统。那么，热屏蔽元件155例如是空心的或者必要时还具有通到燃烧室腔154中的冷却孔(未示出)。图3在立体图中示出流体机械的沿着纵轴线121延伸的转子叶片120或导向叶片130。所述流体机械可以是飞机的或用于发电的发电厂的燃气轮机，也可以是汽轮机或压缩机。叶片120、130沿着纵轴线121相继具有固定区域400、邻接于固定区域的叶片平台403以及叶身406和叶片梢部415。作为导向叶片130，叶片130可以在其叶片梢部415
处具有另一平台(未示出)。在固定区域400中形成有用于将转子叶片120、130固定在轴或盘上的叶片根部183 (未示出)。叶片根部183例如构成为锤头形。作为揪树形根部或燕尾形根部的其他构形是可行的。叶片120、130对于流过叶身406的介质具有入流棱边409和出流棱边412。在传统叶片120,130中，在叶片120,130的所有区域400、403、406中使用例如实心的金属材料、尤其是超合金。例如由EP 1204776BU EP 1306454、EP 1319729AU WO99/67435或WO 00/44949已知这样的超合金。在这种情况下，叶片120、130可以通过铸造法，也可以借助定向凝固、通过锻造法、通过铣削法或其组合来制造。将带有一个或多个单晶结构的工件用作机器的在运行中承受高的机械的、热的和/或化学的负荷的构件。这种单晶エ件的制造例如通过由熔融物的定向凝固来进行。在此，这涉及一种浇注法，其中液态金属合金凝固为单晶构造物、即单晶エ件，或者定向凝固。在这种情况下，枝状晶体沿热流定向，并且形成柱状晶体的晶粒结构(柱状地，这就是说在エ件的整个长度上分布的晶粒，并且在此根据一般的语言习惯称为定向凝固)，或者形成单晶结构，这就是说整个エ件由唯一的晶体构成。在这些方法中，必须避免过渡成球形(多晶的)凝固，因为通过非定向的生长不可避免地构成横向和纵向晶界，所述横向和纵向晶界使定向凝固的或单晶的构件的良好特性不起作用。如果一般性地提到定向凝固组织，则是指 不具有晶界或最多具有小角度晶界的单晶和确实具有沿纵向方向分布的晶界但不具有横向晶界的柱状晶体结构。第二种所提到的晶体结构也称为定向凝固组织(directionally solidified structures)。由US-PS6，024，792和EP 0892090A1已知这样的方法。叶片120、130同样可以具有抗腐蚀或抗氧化的覆层，例如(MCrAlX ;M是铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)中的至少ー种元素，X是活性元素并代表钇(Y)和/或硅和/或至少ー种稀土元素，或铪(Hf))。由 EP 0486489BU EP 0786017B1、EP 0412397B1 或 EP 1306454A1 已知这样的合金。密度优选地是理论密度的95%。在(作为中间层或最外层的)MCrAlX层上形成保护性氧化铝层(TG0=thermalgrown oxide layer (热生长氧化层))。优选地，层成分具有Co-30Ni-28Cr-8Al-0.6Y-0.7Si 或Co-28Ni-24Cr-10Al-0. 6Y。除这些钴基保护覆层タト，也优选地使用镍基保护层，例如 Ni-10Cr-12Al-0. 6Y-3Re 或 Ni-12Co_2ICr-11A1-0. 4Y_2Re 或Ni-25Co-17Cr-10Al-0. 4Y-1. 5Re。在MCrAlX上还可以有隔热层，隔热层优选是最外层并例如由ZrO2J2O3-ZrO2组成，即，隔热层通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁非稳定、部分稳定或完全稳定。隔热层覆盖整个MCrAlX层。通过例如电子束气相淀积(EB-PVD)的适当的覆层方法在隔热层中产生柱状晶粒。其他覆层方法也是可以考虑的，例如气相等离子喷涂(APS)、LPPS、VPS或CVD。隔热层可以具有多孔的、有微观裂缝或宏观裂缝的晶粒，用于更好地耐热冲击。因此，隔热层优选地比MCrAlX层更为多孔。再处理(Refurbishment)意味着在使用构件120、130之后，必要时必须将保护层去除(例如通过喷砂)。接着，去除腐蚀层和/或氧化层及腐蚀产物和/或氧化产物。必要时，还修复在构件120、130中的裂缝。然后，进行构件120、130的再覆层以及构件120、130
的重新使用。叶片120、130可以构造成空心的或实心的。如果要冷却叶片120、130，则叶片为空
心的并且必要时还具有薄膜冷却孔418 (由虚线表示)。图4示出俯视的涡轮叶片的示意图。在图中能够识别具有抽吸侧3和压カ侧5的叶身I以及叶片平台7。后者由于腐蚀破坏而不仅在抽吸侧的平台侧面9处而且在压カ侧的平台侧面11处具有不足的尺寸，所述腐蚀破坏源自工作荷载和由此产生的高温氧化。平台7的预期尺寸在附图中用虚线表示。关于此点需要指出，夸张地示出腐蚀引起的尺寸不足，以便提高附图的清晰性。典型地，也存在涡轮叶片的不同于叶片平台7的侧面9、11的区域中的腐蚀，但是在附图中没有示出，以便不非必要地将附图复杂化。根据本发明，对由于存在于燃气轮机工作中的粗糙的环境条件而腐蚀的涡轮叶片进行再加工，在所述再加工中恢复了尤其在腐蚀的侧面9、11处的叶片平台的预期尺寸。在当前的实施例中，预期尺寸的恢复部分地集成到用于将隔热层覆层系统施加到涡轮叶片上的工艺流程中。为此，首先将旧的覆层从涡轮叶片中剥离，例如借助于适当的溶液和/或适当的喷砂工艺，并且然后清洁叶片，以便消除可能的氧化剩余物。然后例如借助于氧化铝颗粒(Al2O3，金刚砂)进行活化喷砂，通过所述活化喷砂进行表面粗化。然后将如此预准备的涡轮叶片引入到覆层装置中，以便接下来借助隔热覆层系统对叶片平台7的朝向热加载路径的面13进行覆层。在此，叶片平台7的侧面在现有技术中通常被遮蔽或者遮暗，因为所述侧面不应该设有隔热覆层系统。然而，在根据本发明的方法的范围内，抽吸侧的平台侧面9以及压力侧的平台侧面11不被遮蔽或者遮暗，而是露出。以这种方式能够将覆层材料施加到这两个面上。在覆层时，首先施加在当前的实例中构成为MCrAlX层的增附剂层。增附剂层的施加借助于热喷涂方法来进行，例如借助于等离子喷涂或者火焰喷涂。除了叶身I和叶身平·台7的上侧13之外，也将MCrAlX材料施加到抽吸侧的平台侧面9和压力侧的平台侧面11上。在图5中通过示意示出的喷嘴15表明喷涂方法。然而，不同于在其余的区域中，将多层MCrAlX材料施加到抽吸侧的平台侧面9和压力侧的平台侧面11上，其中每一层具有10 ii m的、优选30 ii m的最小厚度。将MCrAlX材料12以层的方式施加到板侧面9、11上，直至超过在图4至6中用虚线表示的平台7的预期尺寸。所述状态在图5中针对抽吸侧的平台侧面9示出，而对于压力侧的平台侧面11示出MCrAlX材料12的借助于喷嘴15以层的方式进行的喷涂。在将多层MCrAlX材料12施加到两个平台侧面9、11上而使得在两个所述平台侧面中超过预期尺寸之后，优选执行改进将施加的MCrAlX材料12结合到涡轮叶片的超合金材料处的热粘合处理。接下来，进行将例如氧化锆层(ZrO2)的隔热层施加到MCrAlX层上，所述氧化锆层在其结构中至少部分地通过氧化钇(Y2O3)来稳定。隔热层尤其施加到叶身I和平台7的表面13上。但是，在本发明的范围内，也不妨碍还将隔热层施加到在平台侧面9、11处施加的MCrAlX材料12上。这通常也不需要避免，因为如之前所描述，未设有板侧面
9、11的覆盖部或者遮暗部。隔热层的施加同样能够借助于热喷涂方法来进行。但是，替选地，也存在通过气相沉积来产生隔热层的可能性。在将隔热覆层施加到涡轮叶片之后，将所述涡轮叶片从覆层装置中取出并且夹紧到用于机械加工的装置中，在当前的实施例中，在所述机械加工的装置中然后借助于磨削进行现在具有过大尺寸的抽吸侧和压力侧的平台侧面的去除加工。在此夹紧成，使得涡轮叶片的中轴线A与夹紧装置的中轴线一致。将涡轮叶片夹紧以用于磨削，以便涡轮叶片能够关于其中轴线A在空间中自由地定位，即能够旋转360°。然后，叶片平台7的当前的宽度b通过对每个平台侧面9、11在压力侧和抽吸侧取样至少5个测量点来获取。然后，在计算机程序中计算必需的以便使具有施加的MCrAlX材料的叶片平台7达到预期尺寸的材料去除量。在此，针对抽吸侧平台侧面9和压力侧的平台侧面11所计算的处理去除量与叶片中轴线A有夫。然后，借助于磨削装置通过平面磨削处理掉求得的去除量，其中所述磨削装置在图6中以附图标记17极度示意地示出。在零位磨削(NullschlifT)之前，移走磨削盘并且由程序相对于磨削盘的盘直径补偿修整量。在磨削过程结束之后，叶片平台7的宽度b再次具有预期尺寸。在再次对涡轮叶片覆层并且使平台侧面7、11再次达到预期尺寸之后，涡轮叶片能够被再次装入到涡轮机中以用于继续工作。为了阐明而借助具体的实施例描述本发明。然而，所述实施例的变型形式是可能的。因此，例如不一定必须的是，在用于将隔热覆层系统再施加到涡轮叶片上的过程期间内执行增附剂材料的施加。代替于此，可在独立的过程中进行将增附剂材料施加到平台侧面上。将抽吸侧和压カ侧的材料施加到平台侧面上同样不是強制必要的。尽管在各种情况下两侧由于腐蚀而具有尺寸不足，也能够存在仅仅ー侧具有尺寸不足。在所述情况下，将材料 施加到尺寸不足的ー侧上是足够的。尽管如此，但是期望的是，也在不具有显著的尺寸不足的一侧上施加材料，并且然后磨削该侧，以便实现平台侧面的改进的表面结构。
权利要求
1.用于再加工具有至少一个平台(7)的涡轮叶片的方法，所述平台由于在至少一个平台侧面(9，11)的腐蚀破坏而尺寸不足，在所述方法中通过如下方式恢复所述平台(7)的预期尺寸 在所述至少一个平台侧面(9，11)上进行材料施加，使得在所述材料施加(12)之后存在所述平台(7)尺寸过大；并且 接着，通过对所述至少一个平台侧面(9，11)进行去除加工使所述平台(7)达到预期尺寸， 其特征在于， 所述材料施加(12)借助增附剂层的材料进行。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，在所述材料施加(12)时借助于重复地施加增附剂材料来进行。
3.根据权利要求I或权利要求2所述的方法，其特征在于，每次重复施加增附剂材料达到10 ii m的最小材料施加量。
4.根据权利要求I至3之一所述的方法，其特征在于，所述增附剂层的材料是MCrAlX材料。
5.根据权利要求I至4之一所述的方法，其特征在于，在施加增附剂材料之后进行热粘合处理。
6.根据权利要求I至5之一所述的方法，其特征在于，所述材料施加(12)和所述去除加工在两个相反的平台侧面(9，11)处进行。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述涡轮叶片具有中轴线(A)，并且关于所述中轴线(A)进行所述平台侧面(9，11)的所述去除加工，以用于使所述平台(7)达到预期尺寸。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，通过在相反的所述平台侧面(9，11)处取样至少五个测量点来获取所述平台的当前尺寸，并且从所述当前尺寸中确定在所述去除加工时必要的材料去除量。
9.根据权利要求6至8之一所述的方法，其特征在于，所述涡轮叶片具有带有压力侧(5)和抽吸侧(3)的叶身(1)，并且相反的所述平台侧面(9，11)是关于所述叶身位于压力侧和抽吸侧的所述平台侧面(9，11)。
10.根据权利要求I至9之一所述的方法，其特征在于，所述去除加工通过平面磨削来实现。
11.根据权利要求I至10之一所述的方法，其特征在于，所述增附剂材料的施加在更新所述涡轮叶片的隔热覆层系统期间进行，所述隔热覆层系统包括增附剂层和隔热层。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在更新所述隔热覆层系统之前进行所述涡轮叶片的除层。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，在进行除层之后并且在更新所述隔热覆层系统之前进行活化喷砂。
14.根据权利要求I至13之一所述的方法，其特征在于，所述增附剂材料的施加借助于热喷涂方法进行。
全文摘要
提出一种用于再加工具有至少一个平台(7)的涡轮叶片的方法，所述平台由于在至少一个平台侧面(9，11)的腐蚀破坏而尺寸不足。在该方法中，通过在至少一个平台侧面(9，11)上的材料施加，使得在材料施加(12)之后存在平台(7)的尺寸过大并且接下来通过对至少一个平台侧面(9，11)的去除加工使平台(7)达到预期尺寸，而恢复平台(7)的预期尺寸。材料施加(12)借助于增附剂层的材料来进行。
文档编号F01D5/00GK102811835SQ201180014815
公开日2012年12月5日 申请日期2011年3月15日 优先权日2010年3月19日
发明者马丁·格罗纳特, 奥佩特·安德烈亚什, 格哈德·赖希, 罗尔夫·维尔肯赫纳 申请人:西门子公司