推杆单活齿传动对列双缸内燃机的制作方法

本发明涉及一种内燃机传动技术领域，特别是涉及一种推杆单活齿传动对列双缸内燃机。

背景技术：

目前传统活塞内燃机多以气缸为动力单元，活塞通过活塞销、连杆与曲轴相连接，以曲柄连杆为传动装置，连杆连接有飞轮，活塞在气缸内作往复运动，通过连杆推动曲轴转动；为了吸进新鲜气体和排出废气设有进气门和排气门，活塞顶离曲轴中心最远处称上止点，活塞顶离曲轴中心最近处称下止点。依靠气缸内混合油气燃烧产生的膨胀力做功实现内燃机进气、压缩、膨胀做功和排气四个冲程，四冲程内燃机的四个活塞冲程中只有一个冲程即在膨胀做功冲程推动曲柄连杆机构对外做功，其余三个冲程有飞轮带动完成，故四冲程内燃机曲轴每旋转两圈只能做功一次。因此四冲程内燃机曲轴连杆机构存在如下缺点：

1、由于内燃机是利用连杆曲轴把活塞的往复运动转变为圆周运动，当气缸压缩冲程终了时即在膨胀做功冲程的上止点时缸内混合气燃烧使得缸内压力最大值而产生最强推力，但此时曲柄连杆机构中曲轴与连杆呈一条直线即力臂为零，也就是此时根本没有动力输出即对外不做功；又因曲轴作圆周运动必然造成与曲轴相连的连杆夹角变化，动力分散多，只能部分传出功率，故曲轴连杆机构使得内燃机的热能利用率很低；

2、连杆与活塞运动方向存在的角度会使得活塞与气缸体的内壁产生一定的摩擦力，连杆与活塞运动方向存在的角度越大则摩擦力越大，活塞在气缸内运行时对气缸壁所产生的摩擦力是不均匀的，所以活塞在气缸内长期高速运动后容易导致偏磨现象发生，使气缸内壁或活塞受损而漏气，以致内燃机的热能利用率下降，这是曲轴连杆内燃机使用以来一直没有解决的难题；

3、曲轴连杆内燃机机体安装气缸的上部分和安装曲轴曲轴箱的下部分是结合起来进行整体铸造的，由于在实际应用时曲轴连杆内燃机内各部件的协调运转则需要曲轴连杆内燃机机体内各部位的设计有着极高的精度，特别是对内燃机机体内各个气缸及曲轴的位置、形状及大小有着严格的要求，这必然导致加工生产高精度的整体铸造的曲轴连杆内燃机机体的难度；由于内燃机机体是整体铸造加工而成的，一旦由于某个气缸损坏而导致内燃机机体损坏则整个内燃机机体就报废而需要更换，使得内燃机机体内其它没有被损坏的曲轴箱等部件也放弃使用而造成浪费；

4、内燃机气缸及与气缸相对应的曲轴均是呈直线排列，曲轴的直线排列方式必然导致内燃机的体积增大，从而也使得内燃机内的传动部件体积加大，内燃机内的各部件随之增大后的结果是内燃机运转时的摩擦力也随之增大即造成内燃机运行时能耗也随之加大。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种结构简单、制造方便、体积小、成本低、防偏磨、维护容易、能耗低且有效功率大大提高的推杆单活齿传动对列双缸内燃机。

为实现上述目的，本发明提供一种推杆单活齿传动对列双缸内燃机包括气缸、传动轴及内燃机机体，气缸内设置有活塞，所述内燃机机体上通过轴承固定有主动转轴及从动转轴；所述主动转轴上设置有主动齿盘及主动活齿盘，主动齿盘与主动活齿盘之间的主动转轴设置有轴承与内燃机机体固定；所述从动转轴上设置有与主动转轴上的主动齿盘相啮合的从动齿盘，从动转轴上设置有与主动转轴上的主动活齿盘形状及大小相同的从动活齿盘，从动齿盘与从动活齿盘之间的从动转轴设置有轴承与内燃机机体固定；所述主动活齿盘的边缘上等距离设置有单组主动活齿，单组主动活齿在主动活齿盘边缘排列的长度为主动活齿盘周长的二分之一；所述从动活齿盘的边缘上等距离设置有单组从动活齿，单组从动活齿在从动活齿盘边缘排列的长度为从动活齿盘周长的二分之一；

所述主动活齿盘及从动活齿盘的同一侧设置有气缸一及气缸二，气缸一及气缸二内分别设置有活塞一及活塞二；所述活塞一及活塞二外端与推杆垂直固定；所述推杆上设置有与主动活齿盘及从动活齿盘相啮合的主动推齿及从动推齿，推杆上的主动推齿及从动推齿与主动活齿盘上的主动活齿及从动活齿盘上的从动活齿均分别个数相等。

推杆相对于推杆上主动推齿及从动推齿一侧设置有若干个防偏轮，内燃机机体上位于推杆防偏轮一侧设置有与防偏轮滚动相配合的防偏槽。

推杆上主动推齿前端若干个主动推齿的齿条高度依次由低到高排列，推杆上从动推齿后端若干个从动推齿的齿条高度依次由高到低排列；所述主动活齿盘上每组主动活齿按顺时针方向排列的末端若干个主动活齿的齿条高度依次由高到低排列，所述从动活齿盘上每组从动活齿按顺时针方向排列的前端若干个从动活齿的齿条高度依次由低到高排列。

从动活齿盘设置有从动活齿盘一及从动活齿盘二，主动活齿盘位于从动活齿盘一及从动活齿盘二前端中间位置；所述推杆上设置有与从动活齿盘一及从动活齿盘二相啮合的从动推齿一及从动推齿二，推杆上的从动推齿一及从动推齿二与从动活齿盘一及从动活齿盘二上的从动活齿均分别个数相等。

主动活齿盘及从动活齿盘上主动活齿及从动活齿的齿条顶部均呈圆弧型，主动活齿盘及从动活齿盘上主动活齿及从动活齿的相邻齿条根部之间圆弧型；所述推杆上主动推齿及从动推齿的齿条顶部均呈圆弧型，推杆上主动推齿及从动推齿的相邻齿条根部之间均呈圆弧型。

本发明有益效果是：本发明的推杆单活齿传动对列双缸内燃机结构简单，设计合理，制作方便，大大降低了制造成本；由于将曲轴的圆周运动直接变为连杆的往复直线运动，省略了内燃机机体内的曲轴及曲轴箱不仅大大降低了内燃机机体加工难度，使得本发明产品的使用性能大大提高，也使得内燃机的体积大大减小，同时也有效地地降低了内燃机自身运转的能耗；内燃机机体内省略了曲轴及曲轴箱使得结构简单，不仅降低了维修成本，而且因推杆的往复直线运动有效地消除了活塞在气缸内因产生偏磨现象，大大地延长气缸或活塞的使用寿命；尤其是推杆在做往复直线运动时推杆与主动齿盘或从动齿盘的力臂始终一致即为主动齿盘或从动齿盘的半径，而且推杆在往复直线运动时不论是何种运动方向均是在做有用功，这必然使得本发明的内燃机的功率大大提高。

下面结合附图对本发明的推杆单活齿传动对列双缸内燃机作进一步说明。

附图说明

图1是本发明实施例一立体结构示意图；

图2是本发明主动推齿开始推动主动活齿运动原理示意图；

图3是本发明主动推齿结束推动主动活齿运动原理示意图；

图4是本发明从动推齿开始拉动从动活齿运动原理示意图；

图5是本发明从动推齿结束拉动从动活齿运动原理示意图；

图6是本发明实施例二立体结构示意图。

图中：1、气缸一，2、传动轴，3、内燃机机体，4、活塞一，5、推杆，6、主动转轴，7、从动转轴，8、主动齿盘，9、主动活齿盘，10、从动齿盘，11、从动活齿盘，12、活塞二，13、主动活齿，14、从动活齿，15、主动推齿，16、从动推齿，17、防偏轮，18、防偏槽，19、从动活齿盘一，20、从动活齿盘二，21、从动推齿一，22、从动推齿二，23、气缸二。

具体实施方式

实施例一如图1所示，本实施例的推杆活齿传动对列双缸内燃机包括气缸、传动轴2及内燃机机体3，气缸内设置有活塞。内燃机机体3上通过轴承固定有主动转轴6及从动转轴7，固定于内燃机机体3上的主动转轴6的外端为传动轴2。主动转轴6上设置有主动齿盘8及主动活齿盘9，主动齿盘8与主动活齿盘9之间的主动转轴6设置有轴承与内燃机机体3固定。从动转轴7上设置有与主动转轴6上的主动齿盘8相啮合的从动齿盘10，从动转轴7上设置有与主动转轴6上的主动活齿盘9形状及大小相同的从动活齿盘11，从动齿盘10与从动活齿盘11之间的从动转轴7设置有轴承与内燃机机体3固定。主动活齿盘9的边缘上等距离设置有单组主动活齿13，单组主动活齿13在主动活齿盘9边缘排列的长度为主动活齿盘9周长的二分之一。从动活齿盘11的边缘上等距离设置有单组从动活齿14，单组从动活齿14在从动活齿盘11边缘排列的长度为从动活齿盘11周长的二分之一。主动活齿盘9及从动活齿盘11的同一侧设置有气缸一1及气缸二23，气缸一1及气缸二23内分别设置有活塞一4及活塞二12，活塞一4及活塞二12外端与推杆5垂直固定。推杆5上设置有与主动活齿盘9及从动活齿盘11相啮合的主动推齿15及从动推齿16，推杆5上的主动推齿15及从动推齿16与主动活齿盘9上的主动活齿13及从动活齿盘11上的从动活齿14均个数相等。推杆5相对于推杆5上主动推齿15及从动推齿16的一侧设置有两个防偏轮17，内燃机机体3上位于推杆5防偏轮17一侧设置有一个与防偏轮17滚动相配合的防偏槽18。防偏轮17及防偏槽18的设置可使得推杆5在做往复运动时的稳定性得到更好的保证。

如图2、图3、图4及图5所示，推杆5上主动推齿15前端若干个主动推齿15的齿条高度依次由低到高排列，推杆5上从动推齿16后端若干个从动推齿16的齿条高度依次由高到低排列。主动活齿盘9上每组主动活齿13按顺时针方向排列的末端若干个主动活齿13的齿条高度依次由高到低排列，从动活齿盘11上每组从动活齿14按顺时针方向排列的前端若干个从动活齿14的齿条高度依次由低到高排列。如图2所示的推杆5上由低到高排列的主动推齿15与主动活齿盘9上的前端主动活齿13啮合；如图3所示的推杆5上的主动推齿15与主动活齿盘9上由高到低排列的末端主动活齿13啮合；如图4所示的推杆5上从动推齿16与从动活齿盘11上由低到高排列的前端从动活齿14啮合；如图5所示的推杆5上由高到低排列的末端从动推齿16与从动活齿盘11上的从动活齿14啮合。

活塞一4、活塞二12分别在气缸一1、气缸二23内做往复运动时使得推杆5也同样在做往复运动，推杆5在向气缸二23端运动时，推杆5上的主动推齿15与主动活齿盘9上的主动活齿13啮合并带动主动活齿盘9按顺时针转动即带动主动齿盘8转动；此时推杆5上的从动推齿16与从动活齿盘11上的从动活齿14没有接触，又由于主动齿盘8与从动齿盘10啮合而使得从动活齿盘11呈反时针方向旋转。当推杆5在向活塞一4端运动时，推杆5上的从动推齿16与从动活齿盘11上的从动活齿14啮合则带动从动齿盘10作反时针方向转动，而此时推杆5上的主动推齿15与主动活齿盘9上的主动活齿13没有接触，又由于从动齿盘10与主动齿盘8啮合而使得主动活齿盘9呈顺时针方向旋转。因此，不论推杆5向活塞二12端方向运动还是向活塞一4端方向运动，推杆5所带动的主动转轴6均是顺时针方向转动即主动转轴6所带动的传动轴2也一直按顺时针方向旋转。活塞一4或活塞二12带动推杆5在做功时的力臂始终为主动活齿盘9的半径，但是曲轴连杆内燃机的连杆做功时力臂是由零到曲轴长之间在不断地变化，所以推杆5做功的效率大于曲轴做功的效率。

图2、图3、图4至图5是推杆5依次往复运动与主动活齿盘9、从动活齿盘11的运动关系，推杆5及主动活齿盘9、从动活齿盘11上分布高低齿条目的均是为了增加齿条之间接触的数量以达到增加齿条之间的有效接触面积，更好地延长推杆5、主动活齿盘9及从动活齿盘11的使用寿命。主动活齿盘9及从动活齿盘11上主动活齿13及从动活齿14的齿条顶部均呈圆弧型，主动活齿盘9及从动活齿盘11上主动活齿13及从动活齿14的相邻齿条根部之间圆弧型；推杆5上主动推齿15及从动推齿16的齿条顶部均呈圆弧型，推杆5上主动推齿15及从动推齿16的相邻齿条根部之间均呈圆弧型。圆弧型的设置使得主动推齿15与主动活齿13以及从动推齿16与从动活齿14的有效接触面积加大，也是更好地延长推杆5、主动活齿盘9及从动活齿盘11的使用寿命。

实施例二如图6所示，从动活齿盘11设置有从动活齿盘一19及从动活齿盘二20，主动活齿盘9位于从动活齿盘一19及从动活齿盘二20前端中间位置；推杆5上设置有与从动活齿盘一19及从动活齿盘二20相啮合的从动推齿一21及从动推齿二22，推杆5上的从动推齿一21及从动推齿二22与从动活齿盘一19及从动活齿盘二20上的从动活齿14均分别个数相等，从动活齿盘一19及从动活齿盘二20的设置可使得推杆5在做往复运动时的稳定性得到更好的保证。本实施例的其它设置及原理与实施例一的设置及原理相同。