油气两用一体式油杯的制作方法

本实用新型涉及一种油气两用一体式油杯，属于化油器配件。

背景技术：

化油器（carburetor）是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置，它利用吸入空气流的动能实现汽油的雾化的。它对发动机的重要作用可以称之为发动机的“心脏”。其完整的装置应包括起动装置、怠速装置、中等负荷装置、全负荷装置、加速装置。化油器会根据发动机的不同工作状态需求，自动配比出相应的浓度，输出相应的量的混合气，为了使配出的混合气混合的比较均匀，化油器还具备使燃油雾化的效果，以供机器正常运行。

双燃料发动机是一种能够使用汽油燃料和液化石油气燃料或天然气作为燃料新型发动机，它具有高效低污染排放技术特点，有良好的发展前景。

现有的化油器多数是仅使用在汽油上，无法给双燃料发动机提供燃料。为了改变这一现状，本领域技术人员需要设计对现有的化油器进行的了改进，一般是在现有的化油器上增设一燃气进气口，然后将燃气从该进气口送入。由于燃气从燃气罐中流出时是具有较大气压的，直接将燃气罐接到化油器上是不行的，需要对燃气先进行减压和雾化，即化油器还需要配备燃气控制装置等。现有的化油器、燃气控制装置以及油气切换装置是单独的部件，使用时，需要分别安装在不同的位置上，整体布管布线杂乱，且占用空间大。因此需要一种结构紧凑的油气两用化油器。

技术实现要素：

基于上述现有技术的不足，本实用新型提供一种油气两用一体式油杯，通过对现有油杯的重新设计，使其能同时集成化油器的供油控制系统、供气控制系统以及油气两用的切换系统。

为实现上述发明目的，本实用新型的第一技术方案是：一种油气两用一体式油杯，包括壳体，所述壳体上设置有浮子室、燃气控制室、燃气调节室和阀杆安装孔道，所述浮子室位于壳体的上部，所述燃气控制室位于壳体的下部；所述浮子室的上端开口，形成下凹的空腔；所述燃气控制室的下端开口，形成上凹的空腔；所述浮子室与燃气控制室之间的壳体上设置有主进油通道和燃油切换通道；所述主进油通道和燃油切换通道之间还设置有连通油道；所述壳体的一旁侧设置有进气通道，所述进气通道通向燃气控制室的内腔；所述壳体的另一旁侧设置有燃气调节室，所述燃气调节室通过连通气道与燃气控制室相连通，所述燃气调节室上部的壳体上还设置有燃气切换通道；所述阀杆安装孔道横向贯穿燃气切换通道和燃油切换通道。

针对上述的总体方案，本实用新型还提供以下进一步优化的优选方案。

优选地，所述浮子室的底部旁侧壳体上设置有放油孔。通过设置放油孔，不仅能调节浮子室内腔中汽油的存量和排污等，也方便化油器生产后的试机检验，试机时需要加入一定量的汽油，试机检验合格后，需要将汽油放出，再包装销售。

优选地，所述主进油通道竖直设置在浮子室的底部中心位置，所述主进油通道的上端口与浮子室相连通，其下端口与燃气控制室相连通；所述燃油切换通道竖直设置在主进油通道旁侧，所述燃油切换通道的上端口与浮子室相连通，其下端口与燃气控制室相连通。

优选地，所述连通油道水平横向设置在靠近燃气控制室的壳体上，所述连通油道位于阀杆安装孔道下方的壳体上，所述连通油道的一端口与主进油通道相连通，其另一端口与燃油切换通道相连通。

优选地，所述进气通道包括相互连通的水平进气道和竖直进气道；所述水平进气道的外端进气口位于壳体的一侧中部，所述水平进气道的内端还延伸设置有第一工艺孔，以便通过该第一工艺孔成型或加工连通油道；所述竖直进气道向下通向燃气控制室。

优选地，所述燃气控制室内设置有弹簧安装座和翘柄铰接座，所述弹簧安装座和翘柄铰接座设置在燃气控制室的进气口附近。

优选地，所述燃气调节室的周部壳体上还设置有调节件安装孔和第二工艺孔；所述调节件安装孔与连通气道同轴，且分布在燃气调节室的相对两侧；所述第二工艺孔与燃气切换通道与同轴，且分布在燃气调节室的相对两侧。具体地讲，调节件安装孔与连通气道分布在燃气调节室的左右两侧，而第二工艺孔与燃气切换通道分布在燃气调节室的上下两侧，且燃气切换通道位于燃气调节室的上侧，而第二工艺孔位于燃气调节室的下侧。

优选地，所述阀杆安装孔道的旁侧壳体上还设置有用于限位调节件的凸起部。

优选地，所述调节件安装孔与阀杆安装孔道相互平行，且调节件安装孔位于阀杆安装孔道的下方。

优选地，所述主进油通道、燃油切换通道和燃油切换通道相互平行。

本实用新型的第二技术方案在于：一种油气两用一体式油杯，包括壳体，所述壳体上设置有浮子室、燃气控制室和阀杆安装孔道，所述浮子室位于壳体的上部，所述燃气控制室位于壳体的下部； 所述浮子室与燃气控制室之间的壳体上设置有主进油通道和燃油切换通道；所述主进油通道和燃油切换通道之间还设置有连通油道；所述壳体的一旁侧设置有进气通道，所述进气通道通向燃气控制室的内腔；所述壳体的另一旁侧设置有连通气道和燃气切换通道；所述阀杆安装孔道横向贯穿燃气切换通道和燃油切换通道。其他技术特征参照上述第一技术方案，这里就不再赘述。

相对于现有技术而言，本实用新型的油气两用一体式油杯集成了化油器的供油控制系统、供气控制系统以及油气两用的切换系统，整体结构非常紧凑，解决传统油气两用化油器各部件分散且占空间的问题。

附图说明

图1为油气两用一体式油杯的立体结构示意图。

图2为油气两用一体式油杯的主剖视结构示意图。

图3为油气两用一体式油杯的主视图。

图4为油气两用一体式油杯的左视图。

图5为油气两用一体式油杯的右视图。

图6为油气两用一体式油杯的俯视图。

图7为油气两用一体式油杯的仰视图。

图8为不带燃气调节室的油气两用一体式油杯的主剖视结构示意图。

标号说明：1－壳体 2－浮子室 3－燃气控制室 3.1－弹簧安装座 3.2－翘柄铰接座 4－燃气调节室 4.1－调节件安装孔 4.2－第二工艺孔 5－阀杆安装孔道 6－主进油通道 7－燃油切换通道 8－连通油道 9－进气通道 9.1－水平进气道 9.2－竖直进气道 10－连通气道 11－燃气切换通道 12－放油孔 13－第一工艺孔 14－凸起部。

具体实施方式

为了使本实用新型的上述技术内容和构造特点能更容易地被本领域一般技术人员所理解，下面结合附图和技术要点对本申请进一步的说明。

实施例1

如图1至图7所示，本实用新型的油气两用一体式油杯包括壳体1，所述壳体1上设置有浮子室2、燃气控制室3、燃气调节室4和阀杆安装孔道5。

所述浮子室2位于壳体1的上部，所述燃气控制室3位于壳体1的下部；所述浮子室2的上端开口，形成下凹的空腔，所述浮子室2的上端开口上设置有与化油器本体相互配合的配合部。所述燃气控制室3的下端开口，形成上凹的空腔，所述燃气控制室3的下端开口上设置有与底盖配合的配合部及连接孔。

所述浮子室2与燃气控制室3之间的壳体上设置有主进油通道6和燃油切换通道7；所述主进油通道6和燃油切换通道7之间还设置有连通油道8。

所述壳体1的一旁侧设置有进气通道9，所述进气通道9通向燃气控制室3的内腔。

所述壳体1的另一旁侧设置有燃气调节室3，所述燃气调节室3通过连通气道10与燃气控制室3相连通，所述燃气调节室3上部的壳体1上还设置有燃气切换通道11；所述阀杆安装孔道5横向贯穿燃气切换通道11和燃油切换通道7。

为了更好地实现本实用新型的第一技术方案，在本实施例中，还具体包括以下技术特征：

所述浮子室2的底部旁侧壳体1上设置有放油孔12。通过设置放油孔，不仅能调节浮子室内腔中汽油的存量和排污等，也方便化油器生产后的试机检验，试机时需要加入一定量的汽油，试机检验合格后，需要将汽油放出，再包装销售。

所述主进油通道6竖直设置在浮子室2的底部中心位置，所述主进油通道6的上端口与浮子室2相连通，其下端口与燃气控制室3相连通；所述燃油切换通道7竖直设置在主进油通道6旁侧，所述燃油切换通道7的上端口与浮子室2相连通，其下端口与燃气控制室3相连通。

所述连通油道8水平横向设置在靠近燃气控制室3的壳体1上，所述连通油道8位于阀杆安装孔道5下方的壳体1上，所述连通油道8的一端口与主进油通道6相连通，其另一端口与燃油切换通道7相连通。

所述进气通道9包括相互连通的水平进气道9.1和竖直进气道9.2；所述水平进气道的外端进气口位于壳体1的一侧中部，所述水平进气道9.1的内端还延伸设置有第一工艺孔13，以便通过该第一工艺孔13成型或加工连通油道；所述竖直进气道9.2向下通向燃气控制室。

所述燃气控制室3内设置有弹簧安装座3.1和翘柄铰接座3.2，所述弹簧安装座3.1和翘柄铰接座3.2设置在燃气控制室的进气口附近。

所述燃气调节室4的周部壳体上还设置有调节件安装孔4.1和第二工艺孔4.2；所述调节件安装孔4.1与连通气道10同轴，且分布在燃气调节室4的左右相对两侧；所述第二工艺孔4.2与燃气切换通道11与同轴，且分布在燃气调节室的上下相对两侧。具体地讲，调节件安装孔4.1与连通气道10分布在燃气调节室4的左右两侧，而第二工艺孔4.2与燃气切换通道11分布在燃气调节室4的上下两侧，且燃气切换通道11位于燃气调节室4的上侧，而第二工艺孔4.2位于燃气调节室4的下侧。

所述阀杆安装孔道5的旁侧壳体1上还设置有用于限位调节件的凸起部14。

所述调节件安装孔4.1与阀杆安装孔道5相互平行，且调节件安装孔4.1位于阀杆安装孔道5的下方。

所述主进油通道6、燃油切换通道7和燃油切换通道11相互平行。

实施例2

如图8所示，本实用新型的油气两用一体式油杯包括壳体1，所述壳体上设置有浮子室2、燃气控制室3和阀杆安装孔道5，所述浮子室2位于壳体1的上部，所述燃气控制室3位于壳体的下部； 所述浮子室2与燃气控制室3之间的壳体上设置有主进油通道6和燃油切换通道7；所述主进油通道6和燃油切换通道7之间还设置有连通油道8；所述壳体1的一旁侧设置有进气通道9，所述进气通道9通向燃气控制室3的内腔；所述壳体1的另一旁侧设置有连通气道10和燃气切换通道11；所述阀杆安装孔道5横向贯穿燃气切换通道11和燃油切换通道7。

为了更好地实现本实用新型的第二技术方案，在本实施例中，还具体包括以下技术特征：

所述浮子室2的底部旁侧壳体1上设置有放油孔12。通过设置放油孔，不仅能调节浮子室内腔中汽油的存量和排污等，也方便化油器生产后的试机检验，试机时需要加入一定量的汽油，试机检验合格后，需要将汽油放出，再包装销售。

所述主进油通道6竖直设置在浮子室2的底部中心位置，所述主进油通道6的上端口与浮子室2相连通，其下端口与燃气控制室3相连通；所述燃油切换通道7竖直设置在主进油通道6旁侧，所述燃油切换通道7的上端口与浮子室2相连通，其下端口与燃气控制室3相连通。

所述连通油道8水平横向设置在靠近燃气控制室3的壳体1上，所述连通油道8位于阀杆安装孔道5下方的壳体1上，所述连通油道8的一端口与主进油通道6相连通，其另一端口与燃油切换通道7相连通。

所述进气通道9包括相互连通的水平进气道9.1和竖直进气道9.2；所述水平进气道的外端进气口位于壳体1的一侧中部，所述水平进气道9.1的内端还延伸设置有第一工艺孔13，以便通过该第一工艺孔13成型或加工连通油道；所述竖直进气道9.2向下通向燃气控制室。

所述燃气控制室3内设置有弹簧安装座3.1和翘柄铰接座3.2，所述弹簧安装座3.1和翘柄铰接座3.2设置在燃气控制室的进气口附近。

所述阀杆安装孔道5的旁侧壳体1上还设置有用于限位调节件的凸起部14。

所述主进油通道6、燃油切换通道7和燃油切换通道11相互平行。

实施例2与实施例1相比，其区别特征在于：实施例2的壳体1不包括燃气调节室，或者说是，将燃气调节室替换成其他的连接管路，连接管路的一端连通气道10，连接管路的另一端连接至燃气切换通道11，更具体地说，连接管路的另一端连接至位于阀杆安装孔道5下方的燃气切换通道11进气口上。

实施例3

将实施例1和2中的油气两用一体式油杯应用在化油器上形成一种集成一体式油气两用化油器。所述集成一体式油气两用化油器包括化油器本体、一体式油杯、阀片组件、阀杆组件和输气管。

所述一体式油杯包括壳体，所述壳体上设置有浮子室、燃气控制室、燃气调节室和阀杆安装孔道；所述燃气控制室位于壳体的下部。

所述浮子室与燃气控制室之间的壳体上设置有主进油通道和燃油切换通道，所述主进油通道和燃油切换通道之间还设置有连通油道。

所述壳体的一旁侧设置有进气通道，所述进气通道通向燃气控制室的内腔；所述壳体的另一旁侧设置有燃气调节室，所述燃气调节室通过连通气道与燃气控制室相连通，所述燃气调节室上部的壳体上还设置有燃气切换通道。

所述阀杆安装孔道横向贯穿燃气切换通道和燃油切换通道。

所述阀片组件安装在燃气控制室内，所述阀杆组件安装在阀杆安装孔道内，所述燃油切换通道的燃气出口经输气管连接至化油器本体的燃气进气口。

所述一体式油杯的具体构造参阅实施例1和实施例2中油气两用一体式油杯的相关记载。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围内。