喷油器总成压紧装置的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体的说，涉及一种喷油器总成压紧装置。

背景技术：

随着客户对柴油机功率提升的要求以及排放法规的日益严苛，各种能够满足不同性能要求的喷油器总成被要求应用到新产品开发或是匹配到现有产品上，然而受喷油器总成安装方式和气缸盖上平面空间的限制，很多喷油器总成和气缸盖总成的匹配方案难以实施。

参考jb/t5173并结合应用实际，中高速柴油机喷油器总成的最常用安装方式为压板式和螺纹式(用连接螺套旋入)，这两种安装方式各有优缺点。

前者通过压板与喷油器体上的卡槽配合，喷油器总成能够实现准确定位，同时，独立安装的压板和紧固件等的使用便于喷油器总成的安装和维护；但是压板是利用杠杆原理间接地将螺栓轴力传递给喷油器，这种安装方式不仅对压板的结构尺寸和装配工艺要求高，而且受喷油器总成自身结构(直径大或高度低)或气缸盖上平面的空间的限制难以应用。

后者在喷油器总成上集成了连接螺套，将螺套旋入气缸盖内部，螺套通过钢圈或直接作用于喷油器体，直接地将轴力传递给喷油器。该安装方式不受喷油器总成自身结构或气缸盖上平面的空间限制；但喷油器总成存在无法定位的问题，会跟随螺套的旋入而转动，这直接影响到喷油器总成与气缸盖总成间对高温高压燃气密封的可靠性。另外，螺套与喷油器体间也无法实现密封，润滑油会从螺套与喷油器体间的间隙渗入气缸盖总成靠近燃烧面的高温区域而变质，最终导致喷油器总成或气缸盖总成的损坏。

如中国实用新型专利cn208702592u公开了一种喷油器固定压紧装置，使用喷油器压板、球面垫圈、紧固螺栓组成的杠杆结构来压紧喷油器总成。该压紧装置的缺点在于：

(1)紧固螺栓位于喷油器的分叉结构下方，不便于安装和维护；

(2)为了避开喷油器的分叉结构，需设置较长的异形杠杆，这增加了喷油器压板的体积。而气缸盖上平面的空间有限，喷油器压板布置在气门弹簧等运动机构之间，存在干涉的风险。实际应用中，存在将喷油器压板局部削薄进行避让的案例，这降低了喷油器压板的可靠性。

(3)喷油器压板为薄壁多孔结构，为了获得足够的刚度，其高度尺寸以及材料厚度均较大，这增加了喷油器体上与之配合的安装卡槽的开口高度和深度，降低了喷油器总成的可靠性。例如，现有的某种喷油器因采用喷油器压板结构进行固定，喷油器体内部的油道与卡槽间的最小壁厚只有2.4mm，不仅加工难度大，而且可靠性降低。

(4)对喷油器压板的杠杆比等结构尺寸以及装配工艺要求较高，制造成本高。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种位于气缸盖内的喷油器总成压紧装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种喷油器总成压紧装置，喷油器总成相对的两侧对称设有卡槽，所述喷油器总成固定于气缸盖，所述喷油器总成压紧装置包括：蹄形压块、压紧螺套和密封胶套，所述蹄形压块的两端分别伸入两个所述卡槽中，所述压紧螺套设于所述喷油器总成，所述压紧螺套的下端面设有压块孔，所述蹄形压块位于所述压块孔内，所述气缸盖设有螺纹孔，所述压紧螺套螺纹连接于所述螺纹孔内，所述压紧螺套不高出所述气缸盖，所述密封胶套位于所述喷油器总成与所述压紧螺套之间。

优选地，所述蹄形压块的厚度小于所述压块孔的深度。

优选地，所述蹄形压块和所述气缸盖对应设有销孔，所述销孔分别为压块销孔和气缸盖销孔，所述压块销孔和所述气缸盖销孔内设有定位销，所述定位销长度小于所述压块销孔孔底和所述气缸盖销孔孔底之间的距离。

优选地，所述压紧螺套的内孔上端部设有朝向上部的锥形开口，定义：所述锥形开口的圆锥半角为α，所述喷油器总成分叉处的圆锥半角为θ，α>θ。

优选地，所述锥形开口的最低点与所述喷油器总成分叉处的距离大于所述压块孔的深度。

优选地，所述密封胶套的外周面为上小下大的锥面，所述压紧螺套内孔设有与所述密封胶套外周面配合的锥面。

优选地，所述压紧螺套的上端面设有齿形槽。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

(1)、本实用新型的喷油器压紧装置完全置于气缸盖内，喷油器总成的安装不仅不受自身结构或气缸盖上平面空间的限制，而且不存在与气缸盖上平面其他零部件干涉的风险，喷油器总成在空间上可以更自由地应用到新产品开发或是匹配到现有产品上。如将机械喷油器改装为微喷引燃喷油器应用于现有气体机产品，原来的机械喷油器可以使用压块方式进行安装，但微喷引燃喷油器因喷油器高度以及分叉结构限制无法使用压块方式进行安装，使用本实用新型的技术方案后，能够实现客户的要求。

(2)、蹄形压块结构小巧、定位准确，对喷油器总成设有的卡槽的开口高度和深度要求小，提高了喷油器总成的可靠性。

(3)、密封胶套与压紧螺套通过锥面接触，在压紧螺套拧紧过程中密封胶套被压缩，实现可靠密封。

(4)、本实用新型的喷油器压紧装置无需集成于喷油器总成，可以独立拆装，便于维修或更换。

附图说明

图1是本实用新型喷油器总成压紧装置的爆炸结构示意图；

图2是本实用新型喷油器总成压紧装置的剖视结构示意图；

图中：1-压紧螺套；11-齿形槽；2-定位销；3-蹄形压块；4-密封胶套；5-喷油器总成；51-卡槽；6-气缸盖；7-喷油器衬套；8-o型密封圈。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。

如图1和图2共同所示，一种喷油器总成压紧装置，喷油器总成5通过本实用新型的喷油器总成压紧装置固定于气缸盖6，喷油器总成5外设有喷油器衬套7，喷油器衬套7与气缸盖6之间设有o型密封圈8，喷油器总成5相对的两侧对称设有卡槽51，气缸盖6设有用于安装喷油器总成5的螺纹孔。

本实用新型的喷油器总成压紧装置包括蹄形压块3、压紧螺套1、定位销2和密封胶套4。

蹄形压块3的两端分别位于两个卡槽51中，蹄形压块3与气缸盖6之间分别设有对应设有销孔，两个销孔分别为压块销孔和气缸盖销孔，定位销2位于压块销孔和气缸盖销孔内，且满足定位销2的长度小于压块销孔孔底和气缸盖销孔孔底之间的距离，以避免旋紧压紧螺套1时，蹄形压块3施加的轴向力作用于气缸盖6，导致蹄形压块3无法对喷油器总成5施加作用力。

密封胶套4设于喷油器总成5外部，密封胶套4位于喷油器总成5和压紧螺套1之间，密封胶套4的外周面为上小下大的锥面。

压紧螺套1设于喷油器总成5外部，压紧螺套1的下端面设有压块孔，压块孔的深度为l3，蹄形压块3的厚度为l2，l2＜l3，即蹄形压块3完全位于压块孔内，以保证蹄形压块3在压紧过程中导向良好。

压紧螺套1的内孔上端部设有朝向上部的锥形开口，锥形开口的最低点与喷油器总成5的分叉处之间的距离为l1，l1＞l3，在高度方向留出安装蹄形压块3的间隙，以方便将蹄形压块3装配于压块孔内。锥形开口的圆锥半角为α，喷油器总成5的分叉处的圆锥半角为θ，α>θ，以避免压紧螺套1与喷油器总成5之间产生干涉。压紧螺套1的内孔还设有朝向下开口的锥面，该锥面的圆锥角为β，该锥面与密封胶套4的外周面相适配，圆锥角为β的锥面位于圆锥半角为α的锥面的下方。压紧螺套1的上表面设有多个齿形槽11，齿形槽11与扳手或者其它工具配合，用于拧紧压紧螺套1。

装配喷油器总成5时，旋紧压紧螺套1，压紧螺套1施加作用力于蹄形压块3，蹄形压块3压紧喷油器总成5，将喷油器总成5固定于气缸盖6，同时，密封胶圈4压缩变形，密封胶圈4密封喷油器总成5与压紧螺套1之间的间隙，防止润滑油外流。定位销2防止喷油器总成5随压紧螺套1旋转，并准确定位喷油器总成各接口的方向。

如图2所示，本实用新型的喷油器总成压紧装置完全位于气缸盖6内，喷油器总成5的安装不仅不受自身结构或气缸盖6上平面空间的限制，而且不存在与气缸盖6上平面其它零部件干涉的风险，喷油器总成5在空间上可以更自由地应用到新产品开发或匹配到现有产品上。如将机械喷油器改装为微喷引燃喷油器应用于现有气体发动机产品，原来的机械喷油器可以使用压块方式进行安装，但微喷引燃喷油器因喷油器高度以及分叉结构限制无法使用压块方式进行安装，使用本实用新型的技术方案后，能够实现客户的要求。

蹄形压块3结构小巧、定位准确，对喷油器总成5设有的卡槽51的开口高度和深度要求小，提高了喷油器总成5的可靠性。

密封胶套4与压紧螺套1通过锥面接触，在压紧螺套1拧紧过程中密封胶套4被压缩，实现可靠密封。

本实用新型的喷油器压紧装置无需集成于喷油器总成5，可以独立拆装，便于维修或更换。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。