专利名称：柴油机气缸盖喷油器安装结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及柴油机领域，特别涉及一种柴油机气缸盖喷油器安装结构。
背景技术：
现有柴油机气缸盖(尤其是四气门气缸盖)的喷油器是安装在喷油器安装搭子的喷油器安装孔内的，喷油器安装搭子是直接铸造在缸盖上，连贯缸盖上顶板、下底板，喷油器安装孔需通过后期机加工获得。这种和气缸盖整体铸造出来的喷油器安装搭子，铸造性能差，容易形成许多疏松孔，使得加工出喷油器安装孔后，气缸盖冷却腔内的密封冷却液和喷油器返回的柴油容易通过该疏松孔渗漏，密封性差；同时也增加了缸盖的铸造废品率。另外，此法铸出来的喷油器安装搭子需要留有较厚的壁厚(最少4.5mm以上的壁厚)，因而挤占了比较多的缸盖鼻梁区的空间，一方面使得鼻梁区冷却水道由于空间狭小而冷却能力不足，经常发生缸盖裂的严重问题。另一方面，由于形成该缸盖鼻梁区的砂芯较薄，铸造时容易发生烧结现象，对于分层水套来说，鼻梁区的砂芯烧结与否，处于不可探测的状态，严重影响了缸盖的铸造质量。同时砂芯的清理也非常的困难，缸盖存在着极其严重的缸裂隐患。为了减少鼻梁水腔区的烧结现象，有的设计员就通过切割气道来扩大鼻梁区的砂芯空间，但这样一来就降低了气道的流通性能，即降低了发动机的性能。
发明内容本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理，能够提高缸盖的铸造性能和使用性能，降低了铸造废品率的柴油机气缸盖喷油器安装结构。本实用新 型的技术解决方案是这样的，一种柴油机气缸盖喷油器安装结构，包括缸盖本体，喷油器铜套，喷油器铜套安装孔，上水套水腔，缸盖鼻梁区水腔，排气道，进气道，挤压皱折，内收锥形口，O型密封圈，其特征在于缸盖本体(I)的中间有喷油器铜套安装孔(12)，在孔边两侧有缸盖鼻梁区水腔(14)、上水套水腔(13)，和在孔边壁有O型密封圈
(19)，喷油器铜套(11)安装在喷油器铜套安装孔(12)里，缸盖本体(I)的中部竖直开设有喷油器铜套安装孔(12 )，喷油器铜套(11)插装在所述喷油器铜套安装孔(12 )内。所述喷油器铜套的下部具有内收锥形口(18)，所述喷油器铜套安装孔(12)的下部开设有与所述内收锥形口(18)外壁适配填充的喷油器铜套封气环槽。所述喷油器铜套(11)上部侧壁与喷油器铜套安装孔(12)内壁之间设置有O型密封圈(19)。所述喷油器铜套(11)的壁厚为0.8 2mm。所述喷油器铜套(11)的中下部具有挤压皱折(17)。缸盖本体(I)的喷油器铜套安装孔(12)的两侧开设有排气道(15)和进气道(16)。与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果:该柴油机气缸盖喷油器安装结构简单合理，改用薄壁喷油器铜套来安装喷油器，喷油器搭子不和气缸盖一体铸出而预留较厚的壁厚来挤占缸盖鼻梁区空间，使得鼻梁区的砂芯相当厚实，不容易发生烧结现象，提高了缸盖铸造质量。另外，由于没有喷油器搭子的阻碍，清砂也会变得可探测和便利。同时，喷油器铜套壁薄，让出了许多水腔空间，冷却水就会很顺畅的通过鼻梁区，形成良好的冷却能力，在幅提闻了缸盖的使用可罪性。
图1是本实用新型的柴油机气缸盖喷油器安装结构的整体结构示意图；图2是本实用新型的柴油机气缸盖喷油器安装结构的喷油器铜套的结构示意图；附图标记说明:缸盖本体(1)，喷油器铜套(11)，喷油器铜套安装孔(12)，上水套水腔(13)，缸盖鼻梁区水腔(14)，排气道(15)，进气道(16)，挤压皱折(17)，内收锥形口( 18)，O型密封圈(19)。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式
进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式
的限制。需要理解的是，本实用新型的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本实用新型具体技术方案的限制。本实用新型的柴油机气缸盖喷油器安装结构把原需和气缸盖一体铸造出的喷油器搭子，改用薄壁喷油器铜套来安装喷油器。喷油器搭子不和气缸盖一体铸出，也就不需要预留较厚的壁厚来挤占缸盖鼻梁区空间，使得鼻梁区的砂芯相当厚实，不容易发生烧结现象，提高了缸盖铸造质量。另外，由于没有喷油器搭子的阻碍，清砂也会变得可探测和便利。同时，喷油器铜套壁薄，让出了许多水腔空间，冷却水就会很顺畅的通过鼻梁区，形成良好的冷却能力，在幅提高 了缸盖的使用可靠性。为达到上述目的，根据本实用新型提供了一种柴油机气缸盖喷油器安装结构，包括:缸盖本体，以及插装在缸盖本体内的喷油器铜套；缸盖本体的中部竖直开设有喷油器铜套安装孔，喷油器铜套插装在所述喷油器铜套安装孔内，以隔离出上水套水腔和缸盖鼻梁区水腔。上述技术方案中，喷油器铜套的下部具有内收锥形口，喷油器铜套安装孔的下部开设有与内收锥形口外壁适配填充的喷油器铜套封气环槽。上述技术方案中，喷油器铜套上部侧壁与喷油器铜套安装孔内壁之间设置有O型密封圈。上述技术方案中，喷油器铜套的壁厚只有1.3mm。上述技术方案中，喷油器铜套的中下部具有挤压皱折。如图1所示，该柴油机气缸盖喷油器安装结构的具体结构包括:缸盖本体(1)，以及插装在该缸盖本体I内的喷油器铜套11。其中，缸盖本体(I)的中部竖直开设有喷油器铜套安装孔(12)，喷油器铜套安装孔(12)为与喷油器铜套(11)的外壁适配插装的上大下小阶梯状。环绕该喷油器铜套安装孔(12)的上部大阶梯段分别开设有上水套水腔(13)和缸盖鼻梁区水腔(14)，未插装喷油器铜套(11)时，上水套水腔(13)和缸盖鼻梁区水腔(14)上下设置，分别与喷油器铜套安装孔(12)连通。该喷油器铜套安装孔(12)的下部小阶梯段中部开设有周向喷油器铜套封气环槽。缸盖本体(I)内喷油器铜套安装孔(12)的左右两侧还分别开设有排气道(15)和进气道(16)。如图2所示，喷油器铜套(11)为上大下小的阶梯管状，适配插装入喷油器铜套安装孔(12)内。喷油器铜套(11)的壁厚只有1.3mm，上部大阶梯段的中下部具有挤压皱折
(17)，以增强整个铜套的刚度。喷油器铜套(11)的下部小阶梯段具有内收锥形口(18)，喷油器铜套压装时，会通过一个标准钢球通过内收锥形口( 18)，使内收锥形口( 18)侧壁向四周牢牢的填充喷油器铜套安装孔(12)的下部小阶梯段喷油器铜套封气环槽，以形成燃烧室与缸盖鼻梁水腔(14)的密封。因喷油器铜套壁厚只有1.3_，使缸盖鼻梁水腔(14)的空间增大，加快了冷却液的通过效率，使缸盖可靠性大幅提高。另外，喷油器铜套压装后，上水套水腔13和缸盖鼻梁区水腔14通过喷油器铜套
(11)与喷油器铜套安装孔(12)隔离开，成为独立的冷却水腔。喷油器铜套(11)上部侧壁与喷油器铜套安装孔(12)内壁之间设置有O型密封圈(19)，以密封上水套水腔(13)与喷油器安装孔(12)。排气道(15)和进气道(16)紧密的围在喷油器铜套(11)的周边。喷油器铜套(11)代替了现有的铸造喷油器孔搭子，使得缸盖鼻梁水腔(14)的砂芯变得非常粗壮，很好的解决了砂芯薄导致砂芯烧结阻碍水道问题。另外，由于缸盖鼻梁区水腔(14)的空间变大了，清砂也变得非常容易。该柴油机气缸盖喷油器安装结构结构简单合理，改用薄壁喷油器铜套来安装喷油器，喷油器搭子不和气缸盖一体铸出而预留较厚的壁厚来挤占缸盖鼻梁区空间，使得鼻梁区的砂芯相当厚实，不容易发生烧结现象，提高了缸盖铸造质量。另外，由于没有喷油器搭子的阻碍，清砂也会变得可探测和便利。同时，喷油器铜套壁薄，让出了许多水腔空间，冷却水就会很顺畅的通过鼻梁区，形成良好的冷却能力，在幅提高了缸盖的使用可靠性。以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型`的保护范围。
权利要求1.一种柴油机气缸盖喷油器安装结构，包括缸盖本体，喷油器铜套，喷油器铜套安装孔，上水套水腔，缸盖鼻梁区水腔，排气道，进气道，挤压皱折，内收锥形口，O型密封圈，其特征在于缸盖本体(I)的中间有喷油器铜套安装孔(12)，在孔边两侧有缸盖鼻梁区水腔(14)、上水套水腔(13)，和在孔边壁有O型密封圈(19)，喷油器铜套(11)安装在喷油器铜套安装孔(12)里，缸盖本体(I)的中部竖直开设有喷油器铜套安装孔(12)，喷油器铜套(11)插装在所述喷油器铜套安装孔(12)内。
2.根据权利要求1所述的柴油机气缸盖喷油器安装结构，其特征在于所述喷油器铜套的下部具有内收锥形口( 18)，所述喷油器铜套安装孔(12)的下部开设有与所述内收锥形口( 18)外壁适配填充的喷油器铜套封气环槽。
3.根据权利要求2所述的柴油机气缸盖喷油器安装结构，其特征在于所述喷油器铜套(11)上部侧壁与喷油器铜套安装孔(12)内壁之间设置有O型密封圈(19)。
4.根据权利要求1所述的柴油机气缸盖喷油器安装结构，其特征在于所述喷油器铜套(11)的壁厚为0.8 2_。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的柴油机气缸盖喷油器安装结构，其特征在于所述喷油器铜套(11)的中下部具有挤压皱折(17)。
6.根据权利要求1所述的柴油机气缸盖喷油器安装结构，其特征在于缸盖本体(I)的喷油器铜套安装孔(12)的两 侧开设有排气道(15)和进气道(16)。
专利摘要本实用新型公开了一种柴油机气缸盖喷油器安装结构。该柴油机气缸盖喷油器安装结构包括缸盖本体，以及插装在缸盖本体内的喷油器铜套；缸盖本体的中部竖直开设有喷油器铜套安装孔，喷油器铜套插装在所述喷油器铜套安装孔内，以隔离出上水套水腔和缸盖鼻梁区水腔。该柴油机气缸盖喷油器安装结构结构简单合理，改用薄壁喷油器铜套来安装喷油器，喷油器搭子不和气缸盖一体铸出而预留较厚的壁厚来挤占缸盖鼻梁区空间，使得鼻梁区的砂芯相当厚实，不容易发生烧结现象，提高了缸盖铸造质量。另外，由于没有喷油器搭子的阻碍，清砂也会变得可探测和便利。
文档编号F02F1/24GK203146185SQ201320128209
公开日2013年8月21日 申请日期2013年3月20日 优先权日2013年3月20日
发明者杜义远, 张振平, 秦江福, 任武超 申请人:广西玉柴机器股份有限公司