一种减速起动机的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种减速起动机，属于起动机技术领域，可解决现有技术中起动机的单向器过定位、行星轮定位精度低、气隙公差较大的技术问题。所述减速起动机包括依次轴向分布的输出轴、单向离合器、减速器、起动电机，起动电机的一转子轴插入于减速器中，起动电机用于产生旋转力矩，减速器用于减小起动电机的旋转速度，并将起动电机的旋转降速后通过单向离合器传输至输出轴，输出轴的一端通过前盖轴承与前盖相互连接，单向离合器的内壳具有凸块，单向器的外壳具有底孔，凸块嵌入于底孔中，外壳通过中盖轴承与中盖相互连接。本发明所提供的减速起动机具有运行安全可靠、延长使用寿命、降低生产成本的技术效果。
【专利说明】
一种减速起动机
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种起动机，尤其涉及一种减速起动机。
【背景技术】
[0002]起动机(或称作“启动机”)使用在车辆中，用来起动车辆的发动机。具体由三个部分组成，分别是:起动电机、控制机构、传动机构，其中，起动电机作为起动的动力源，用于将蓄电池的电能转化成一电磁扭矩;控制机构用于控制起动驱动齿轮与发动机飞轮的啮合与分离以及起动电机电路的通断;传动机构用于将一扭矩传递给一发动机。
[0003]日本专利号第2005-130753的专利文献公开了现有技术中一种常见的起动机(以下称为“现有技术Γ)。如图1所示，该起动机的输出轴101在轴向的运动被限定，起动机中的单向离合器(以下简称“单向器”)采用轴向静止结构，其可以绕中心旋转，但轴向的位移被限定;单向器外壳102底部有一孔，外壳轴承103安置于该孔中，转子轴104的末端116伸入该外壳轴承103中；单向器内壳105与输出轴101作为一整体。
[0004]该技术方案存在的技术缺陷为单向器外壳存在严重的过定位问题，包括第一定位(中盖106-中盖轴承107-输出轴101-单向器内壳105-滚柱108-单向器外壳102)和第二定位(支撑盖109-支撑盖轴承110-转子轴104-外壳轴承103-单向器外壳102)。具体为:如图2所示，输出轴101的位置与转子轴104的位置是要求尽可能中心对齐，输出轴101由前盖轴承111和中盖轴承107支撑，实线为其理想的装配位置;转子轴104输出端由支撑盖轴承110支撑，转子轴104由后盖轴承112支撑，实线为其理想的装配位置;起动机装配时，由于存在尺寸公差及配合公差等原因，轴承的位置会偏离其理想的位置，从而引起输出轴101及转子轴104位置的偏转;如图2所示，假设前盖轴承111位置往下偏移，中盖轴承107往上偏移，这时输出轴101就会如图2中的左侧虚线那样偏转，相当于输出轴101将单向器外壳往上移；同时，支撑盖轴承110往下移，后盖轴承112往上移，这个时候转子轴104的中心线如图2中的右侧虚线那样偏转，这时转子轴104通过外壳轴承引起单向器外壳往下移，而输出轴101将单向器外壳往上移，这样相当于在输出轴101到转子轴104之间产生了径向内力，也就是单向器内壳存在过定位问题;输出轴101已经被前盖轴承111和中盖轴承107限定，单向器内壳由于与输出轴101为一整体，所以其位置也被限定，即能够调节的幅度很小，在发生过定位时这个径向内力被大大增加，这个对外壳轴承、支撑盖轴承110及转子轴104的强度非常不利，加速这些零件的磨损，从而会降低起动机的寿命;所以为减小过定位所带来的不利影响，必须提高各相关零件的加工精度，也就大大增加起动机的成本。
[0005]此外，过定位还会导致减速器的运转平滑度变差。从输出轴101到行星轮销113来看，相互固定的行星轮销113和单向器外壳102的位置被定位一次，而从转子轴104这边来看，相互固定的行星轮销113和单向器外壳102又被转子轴104定位一次，由上述过定位的分析可知，当单向器外壳102过定位时，单向器外壳102必然给转子轴104末端一个很大的径向力，也就是减速器运行过程中，太阳轮114在径向力作用下会产生径向摆动。由此将导致，第一，太阳轮114的摆动导致每个行星轮115受力不均，这样有违“每个行星轮的负载尽可能一致”设计目标，导致有些行星轮115加载的负载较小，而有些行星轮115加载的负载很大，甚至导致其严重过载，这样加速了行星轮115和行星轮轴衬(图中未示出)等零件的磨损或损坏，起动机的寿命也会减小；第二，太阳轮114的摆动导致太阳轮114与行星轮115的啮合变差，从而导致减速器运行过程中的噪音增大或异常。
[0006]为了避免出现起动机单向器的过定位问题，专利号为CN 101328854B的专利文献公开了另一种常见的起动机(以下称为“现有技术2”)，该起动机相比于现有技术I中的起动机，其单向器外壳的定位方式仅为:中盖201-中盖轴承202-输出轴208-单向器内壳203-滚柱204-单向器外壳205，即省略了现有技术I中的“支撑盖-支撑盖轴承-转子轴-外壳轴承-单向器外壳”定位方式，仅采用中盖201来进行单向器外壳205的定位。如图3所示，该起动机中的单向器采用轴向静止结构，其可以绕中心旋转，但轴向的位移被限定，单向器内壳203有一孔，内壳轴承206安置于其中，转子轴207末端216(建议标注数字)通过单向器外壳205的底孔，并伸入内壳轴承206中；由图3可以看出，输出轴208由前盖轴承209和中盖轴承202支撑，转子轴207由内壳轴承206和后盖轴承(图中未示出)支撑，以此解决了现有设计中存在的离合器过定位的问题。
[0007]尽管现有技术2中省略了现有技术I中的“支撑盖-支撑盖轴承-转子轴-外壳轴承-单向器外壳”，仅保留了 “中盖201-中盖轴承202-单向器内壳203-滚柱204-单向器外壳205”，避免了现有技术I中存在的单向器外壳的过定位问题，但是，伴随而来产生了两个新的技术问题。
[0008]现有技术2中存在的第一个技术问题为:单向器外壳205和行星轮210的位置精度难以控制。由于“中盖-中盖轴承-输出轴-单向器内壳-滚柱-单向器外壳”的定位方式中涉及到了滚柱室和滚柱204，而涉及滚柱室及滚柱的公差大而且比较难以控制，因此，单向器外壳205位置精度难以控制，进一步引起通过行星轮销211固定于单向器外壳205上的行星轮210位置精度难以控制。详细说明如下:
[0009]如图3所示，行星轮210的位置，从行星轮销211开始计算，经过单向器外壳205、滚柱室轮廓、滚柱204、单向器内壳203、中盖轴承202、直至中盖201，其中，行星轮210的位置涉及到了滚柱室。图4是该起动机单向器的横向剖视图，如图4所示，滚柱室本身存在轮廓的形状公差，并且不同的滚柱室之间的相对位置存在位置公差。此外，由于单向器外壳205—般是冷挤成型，存在较大的内应力，冷挤成型后进一步进行渗碳加硬，内应力及渗碳都会是其表面变形，进一步加大前述公差。并且，随着使用时间的增加，不同滚柱室及滚柱的磨损情况不一。因此，行星轮210的位置公差较大，难以控制，尤其是起动机工作一段时间之后，因其磨损情况不一，位置公差被进一步放大，从而加大单向器外壳205位置的偏移。基于此，由于行星轮销211是固定在单向器外壳205底部的，单向器外壳205的位置过度偏移，必然导致行星轮210的位置过度偏移。行星轮210位置的过度偏移将导致:第一、太阳轮212的摆动导致每个行星轮210受力不均，这样有违“每个行星轮的负载尽可能一致”设计目标，导致有些行星轮210加载的负载较小，而有些行星轮210加载的负载很大，甚至导致其严重过载，这样加速了行星轮210和行星轮轴衬等零件的磨损或损坏，起动机的寿命也会减小；第二、力矩在传输过程中的损失增大;第三、行星轮210与太阳轮212及内齿圈213的啮合变差，导致减速器运行过程中所产生的噪音增大或异常。
[0010]现有技术2中存在的第二个技术问题为:起动机的气隙精度难以控制的技术问题。由于现有技术2省去了现有技术I中的“支撑盖-支撑盖轴承-转子轴-外壳轴承-单向器外壳”的定位方式，使得转子轴207、转子芯214等零部件需基于中盖201、中盖轴承202、单向器内壳203、内壳轴承206来完成定位，定位误差的尺寸链变长，气隙公差变大，具体为:图5是图3中A处的局部放大图，如图5所示，涉及起动机气隙的零件多达7个，即磁极215、转子芯214、转子轴207、内壳轴承206、输出轴208、中盖轴承202、中盖201，而且各零件之间相互配合的地方较多，为了避免转子芯214刮蹭到磁极215，长的尺寸链必然要求大的气隙尺寸，大的气隙尺寸会减小起动电机的输出转矩;并且，长尺寸链易导致较大公差，气隙的较大公差会进一步导致气隙的不一致性增加，从而引起转子的振动增加，振动增加进一步引起起动机的噪音增大，使用寿命缩短。
[0011]有鉴于此，如何设计一种新的起动机，以消除现有技术中的上述缺陷和不足，是业内相关技术人员亟待解决的一项课题。
【发明内容】
[0012]为了克服现有技术中起动机的单向器过定位、行星轮定位精度低、气隙公差较大的技术问题，本发明提供了一种的起动机，其能够有效避免上述技术问题，并且具有运行安全可靠、延长使用寿命、降低生产成本的技术效果。
[0013]为了实现上述发明目的，本发明公开了一种减速起动机，包括依次轴向分布的一输出轴、一单向离合器、一减速器、一起动电机，所述起动电机的一转子轴插入于所述减速器中，所述起动电机用于产生一旋转力矩，所述减速器用于减小所述起动电机的旋转速度，并将所述起动电机的旋转降速后通过所述单向离合器传输至所述输出轴，所述输出轴的一端通过一前盖轴承与一前盖相互连接，其特征在于，所述单向离合器的一内壳具有一凸块，所述单向器的一外壳具有一底孔，所述凸块嵌入于所述底孔中，所述外壳通过一中盖轴承与一中盖相互连接。
[0014]更进一步地，所述外壳具有一外圆柱面，所述外圆柱面伸入所述中盖轴承中，并被所述中盖轴承可选装地支撑。
[0015]更进一步地，所述输出轴和所述单向器内壳为一体式结构或分体式结构。
[0016]更进一步地，所述底孔为一通孔或一盲孔。
[0017]更进一步地，所述减速器为行星轮系结构。
[0018]更进一步地，所述中盖和所述减速器的一内齿圈为整体式结构或分体式结构。
[0019]更进一步地，所述转子轴通过一支撑盖轴承与一支撑盖相互连接。
[0020]更进一步地，所述转子轴的一端插入所述内壳的所述凸块中，所述转子轴和所述凸块之间具有一内壳轴承。
[0021]更进一步地，所述减速器通过一行星轮销与所述单向器外壳相互连接
[0022]与现有技术相比较，本发明所提供的技术方案具有以下优点:第一、通过解决单向器过定位，实现单向器和行星轮更精准的定位，改善了零件之间的过度磨损和损坏，避免了减速器运行过程中噪音的增大和异常，使起动机的运行更加安全可靠，使用寿命亦相应延长;第二、无需如现有技术中通过提高相关零件加工精度来避免单向器过定位的问题，从而降低了起动机的生产制造成本;第三、减速器中行星轮的准确定位，减少了力矩在传输过程中的损失;第四、通过缩短产生定位公差的尺寸链，或通过避开容易产生尺寸公差和位置公差的滚柱室和滚柱，提高了起动电机的气隙精度，改善了气隙的一致性;第四、中盖轴承与单向器外壳处于并列位置，起动机在轴向不需要额外的空间给中盖和中盖轴承，减小了起动机的长度和重量，相应的也减小了起动机的成本，起动机占用的空间更小，结构更紧凑。
【附图说明】
[0023]关于本发明的优点与精神可以通过以下的发明详述及所附图式得到进一步的了解。
[0024]图1是现有技术中一种常见的起动机的结构示意图；
[0025]图2是图1中的起动机离合器过定位时的简化示意图；
[0026]图3是现有技术中另一种常见的起动机的结构示意图；
[0027]图4是图3中的起动机单向器的横向剖视图；
[0028]图5是图3中A处的局部放大图；
[0029]图6是本发明所提供的第一实施例的起动机的结构示意图；
[0030]图7是本发明所提供的第二实施例的起动机的结构示意图；
[0031 ]图8是本发明所提供的第三实施例的起动机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图详细说明本发明的具体实施例。然而，应当将本发明理解成并不局限于以下描述的这种实施方式，并且本发明的技术理念可以与其他公知技术或功能与那些公知技术相同的其他技术组合实施。
[0033]在以下具体实施例的说明中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“轴向”、“径向”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。
[0034]本发明的目的在于提供一种减速起动机，实现起动机的单向器过定位、行星轮定位精度低、气隙公差较大的技术问题的解决，同时，进一步改善起动机的运行稳定性，延长使用寿命，降低生产制造成本。
[0035]起动机，其将蓄电池的电能转化为机械能，驱动发动机飞轮旋转实现发动机的启动。具体由三个部分组成，分别是:起动电机、控制机构、传动机构，其中，起动电机作为起动的动力源，用于将蓄电池的电能转化成一电磁扭矩;控制机构用于控制起动驱动齿轮与发动机飞轮的啮合与分离以及起动电机电路的通断；传动机构用于将一扭矩传递给一发动机。
[0036]下面结合附图6-8详细说明本发明的具体实施例。
[0037]第一实施例
[0038]图6是本发明所提供的起动机的结构示意图。如图6所示，本发明提供的起动机包括起动电机、减速器、单向离合器、输出轴001、前盖017、中盖018、驱动齿轮002、拨叉003及电磁开关004等。起动电机产生旋转力矩，减速器减小起动电机的旋转速度，将起动电机的旋转降速后通过单向器传输至输出轴001;驱动齿轮002置于输出轴001上，二者通过螺旋花键而力学连接在一起；电磁开关004通过起其主触点(图中未示出)的关闭来控制起动电机电源的关闭。电磁开关004有一动铁芯005，动铁芯005可以轴向运动，一拉杆006置于动铁芯005中，二者力学的连接一起。动铁芯005通过拨叉003将其运动传输至驱动齿轮002;起动机通过前盖017而安装在发动机上，前盖017前部有一孔，前盖轴承021容放于其中，输出轴001的前端被该前盖轴承可旋转地支撑
[0039]其中，中盖018位于前盖017和起动电机之间，中盖轴承016的左端与前盖017配合，中盖轴承016的周向被前盖017限定，中盖018另一端与定子壳007配合，二者中心对齐；中盖018与内齿圈012采用一体式结构，二者也可以采用分体式结构；中盖018中心有一孔，中盖轴承016容放于其中。
[0040]其中，起动电机为直流电机，包括定子、转子和碳刷(图中未示出)等。定子包括定子壳007、磁极008等，其可以产生磁动势。转子包括转子芯009、转子线圈、转子轴010和换向器(图中未示出)等，太阳轮011位于转子轴010上，太阳轮011与一定数量的行星轮013啮合。一定数量的碳刷(图中未示出)置于该换向器上。当电磁开关004的主触点闭合时，起动机就获得车辆电源处的能量从而使转子产生旋转力矩。该磁极008可以采用永磁体励磁，也可以采用线圈励磁。
[0041]其中，减速器优选地采用行星轮系结构，包括太阳轮011、内齿圈012及一定数量的行星轮013，行星轮013既与太阳轮011啮合又与内齿圈012啮合。行星轮架与单向器外壳014为一整体，一定数量的行星轮销015固定于单向器外壳014底部，每个行星轮013由相应的行星轮销015可旋转地支撑，减速器将转子的旋转速度降至行星轮013的轨道速度。内齿圈012上有与行星轮013啮合的内齿轮，同时又具有一孔，中盖轴承016置于该孔中。其中内齿圈012与中盖018既可以形成一个整体式结构，也可以独自形成零件，即分体式结构，本发明对此不作具体限制。
[0042]其中，单向离合器(简称单向器)优选地采用滚柱式结构，包括单向器外壳014、单向器内壳019、滚柱020等零件。单向器外壳014底部又作为行星轮架，行星轮销015固定在上面。单向器内壳019位于单向器内部，采用圆柱形结构。滚柱020位于单向器外壳014和单向器内壳019之间，并限于单向器外壳014的滚柱室内。转矩通过滚柱020从单向器外壳014传输至单向器内壳019，即单向器外壳014为主动件，单向器内壳019为从动件。单向器为单向超越离合器，即一个旋转方向可以传递力矩，另一个旋转方向能超越离合而不能传递力矩。单向器外壳014有一外圆柱面，该圆柱面伸入中盖轴承016中并被其可旋转地支撑。单向器外壳014底部有一孔，称为底孔，该底孔是通孔，单向器内壳019末端是一圆柱形凸块并容放于该底孔中。
[0043]其中，输出轴001与转子轴010同轴的放置，输出轴001与单向器内壳019为一整体，二者也可以采用分体式结构然后紧固在一起。输出轴001的一端由前盖轴承021支撑，另一端由单向器外壳014的底孔支撑。输出轴001的外表面有外螺旋花键，该外螺旋花键与驱动齿轮002上的内螺旋花键配合，驱动齿轮002与输出轴001整体地旋转。外螺旋花键的前部有一挡块025，用于限制驱动齿轮002在输出轴001上的位移。此外，本领域的技术人员应当知悉，单向器外壳014的底孔026和输出轴001末端027之间亦可以加设一轴承。
[0044]需要说明的是，图6中所示的起动机处于非工作的初始状态。驱动齿轮002与拨叉
003的一端力学的连接在一起。
[0045]其中，电磁开关004包括励磁线圈(图中未示出)、动铁芯005、静铁芯(图中未示出)、弹簧系统(图中未示出)等部件。动铁芯005可以沿轴向运动，通过拉杆006与拨叉003力学的连接在一起。当汽车点火钥匙开关(图中未示出)打开时，励磁线圈从汽车电源获取能量而产生电磁力，该电磁力推动动铁芯005朝静铁芯运动直至与静铁芯接触闭合，同时动铁芯005通过拨叉003将驱动齿轮002推向发动机飞轮方向完成啮合，同时推动电磁开关主触点也闭合，起动电机从汽车电源获得能量而开始工作。当点火开关断开时，能量不再流向励磁线圈，电磁力消失，弹簧系统将动铁芯005退回初始位置，动铁芯005回位的过程中通过拨叉003将驱动齿轮002推回初始位置，弹簧系统也将主触点打开并推回初始位置，起动电机停止工作。
[0046]其中，拨叉003位于拨叉座022上，拨叉座022作为拨叉003的支点，拨叉003可以绕该支点做摆动。拨叉003—端与驱动齿轮002力学的连接在一起，另一端与拉杆006力学的连接在一起，拨叉003将动铁芯005的运动转输至驱动齿轮002上。
[0047]本实施例中的起动机的工作过程如下:
[0048]当汽车点火钥匙开关打开时，汽车电源的电流流向开关的励磁线圈而产生电磁力，该电磁力推动动铁芯005朝向静铁芯运动直至接触静铁芯，动铁芯005在运动过程中推动主触点闭合，同时动铁芯005通过拨叉003将驱动齿轮002推向发动机飞轮方向并与飞轮完成啮合;当电磁开关主触点闭合，从汽车电源的电流经主触点流向起动电机，转子产生旋转力矩及转速，力矩及转速经减速器减速后传输至单向器外壳014，经过滚柱020传输至输出轴001，通过螺旋花键将力矩及转速传输至驱动齿轮002，驱动齿轮002开始驱动发动机飞轮;当发动机被成功驱动后，此时单向器处于超越离合的状态，即飞轮的转速不能传输至单向器外壳014;当点火开关断开时，电流不再流向励磁线圈，电磁力消失，弹簧系统将动铁芯005退回初始位置，动铁芯005回位的过程中通过拨叉003将驱动齿轮002推回初始位置，弹簧系统也将主触点打开并推回初始位置，起动电机停止工作。
[0049]此实施例中，输出轴001由前盖轴承021和中盖轴承016支撑(即两点一线)，转子轴010由支撑盖轴承023和后盖轴承(图中未示出)支撑;两个支撑系统是相互独立的，所以完全没有过定位的风险。
[0050]其次，单向器外壳014直接通过中盖轴承016由中盖018支撑，行星轮销015固定于单向器外壳014底部，即行星轮销015的位置精度与滚柱室无关，从而使行星轮013的位置精度得到更好的提高，并提高了行星轮013与太阳轮011和内齿圈012的啮合质量，降低减速器运行过程中的噪音，同时各个行星轮013的受力更加平衡，负载一致，降低减速器中各零件的磨损，降低力矩在传输过程中的损失，提高了起动机寿命。尽管中盖轴承016位于单向器外壳014和中盖018之间，直接固定单向器外壳014，但是，通过将单向器外壳014底部开设底孔，单向器内壳019具有一圆柱形凸块，将单向器内壳019的凸块嵌入于单向器外壳014的底孔中，实现了单向器内壳019的位置固定。
[0051]此外，起动电机气隙所涉及的零件相比于现有技术2中的零件数目大大减少，仅为支撑盖024、支撑盖轴承023、转子轴010、转子芯009、磁极008，即尺寸链的数目缩小使气隙公差的累加值也可以缩小，因此，相比于现有技术，本发明所提供的起动机，一方面，气隙公差的累加值小时，可以设计比较小的气隙同时也可以避免转子芯009刮到磁极008，而小的气隙尺寸会提高起动电机的输出转矩；另一方面，气隙公差的累加值小使气隙的一致性增加，从而降低转子的振动，而小的振动会降低起动机运行过程中的噪音，同时提高起动机的寿命O
[0052]现有技术I的中盖轴承107和现有技术2中的中盖轴承202均位于单向器的左侧，起动机在轴向需要更多的空间给中盖018和中盖轴承016，相当于增加起动机的长度和重量，相应的也增加了起动机的成本。而本发明的中盖轴承016与单向器外壳014处于并列位置，因此起动机在轴向不需要额外的空间给中盖018和中盖轴承016，相当于减小了起动机的长度和重量，相应的也减小了起动机的成本，起动机占用的空间更小，而更加紧凑的起动机是发动机越来越小型化的必然要求。
[0053]第二实施例
[0054]图7是本发明所提供的第二实施例的起动机的结构示意图，如图7所示，该起动机与第一实施例中的起动机相比，不同之处在于，单向器外壳的底部为盲孔。
[0055]第三实施例
[0056]图8是本发明所提供的第三实施例的起动机的结构示意图，如图8所示，该起动机与第一实施例中的起动机相比，不同之处在于，单向器内壳034的底部有一孔，转子轴036有一末端040，该末端040插入该单向器内壳034的底孔中，并且，单向器内壳034和转子轴036之间具有内壳轴承035，末端040并被内壳轴承035可旋转地支撑，支撑盖039和转子轴036之间没有支撑盖轴承，即原位于第一实施例中支撑盖和转子轴之前的支撑盖轴承移至于本实施例中单向器内壳底孔和转子轴之间。
[0057]需要说明的是，尽管本实施例中起动电机气隙涉及的零件包括中盖031、中盖轴承032、单向器外壳033、单向器内壳034、内壳轴承035、转子轴036、转子芯037、磁极038，其并没有如第一实施例和第二实施例中减少至4个零件，但是其通过单向器内壳的圆柱形凸块直接嵌入于单向器外壳的底孔中，避开了精度难以控制的滚柱室和滚柱，因此，第三实施例中所提供的减速起动机仍然具有起动电机气隙精度高的技术优点。
[0058]与现有技术相比较，本发明所提供的起动机具有以下优点:第一、通过解决单向器过定位，实现单向器和行星轮更精准的定位，改善了零件之间的过度磨损和损坏，避免了减速器运行过程中噪音的增大和异常，起动机的运行更加安全可靠，使用寿命亦相应延长;第二、无需如现有技术中通过提高相关零件加工精度来避免单向器过定位的问题，从而降低了起动机的生产制造成本;第三、减速器中行星轮的准确定位，减少了力矩在传输过程中的损失;第四、通过缩短产生定位公差的尺寸链，或通过避开容易产生尺寸公差和位置公差的滚柱室和滚柱，提高了起动电机的气隙精度，改善了气隙的一致性;第四、中盖轴承与单向器外壳处于并列位置，起动机在轴向不需要额外的空间给中盖和中盖轴承，减小了起动机的长度和重量，相应的也减小了起动机的成本，起动机占用的空间更小，结构更紧凑。
[0059]如无特别说明，本文中出现的类似于“第一”、“第二”的限定语并非是指对时间顺序、数量、或者重要性的限定，而仅仅是为了将本技术方案中的一个技术特征与另一个技术特征相区分。同样地，本文中出现的类似于“一”的限定语并非是指对数量的限定，而是描述在前文中未曾出现的技术特征。同样地，本文中在数词前出现的类似于“大约”、“近似地”的修饰语通常包含本数，并且其具体的含义应当结合上下文意理解。同样地，除非是有特定的数量量词修饰的名词，否则在本文中应当视作即包含单数形式又包含复数形式，在该技术方案中即可以包括单数个该技术特征，也可以包括复数个该技术特征。
[0060]本说明书中所述的只是本发明的较佳具体实施例，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明的限制。凡本领域技术人员依本发明的构思通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的范围之内。
【主权项】
1.一种减速起动机，包括依次轴向分布的一输出轴、一单向离合器、一减速器、一起动电机，所述起动电机的一转子轴插入于所述减速器中，所述起动电机用于产生一旋转力矩，所述减速器用于减小所述起动电机的旋转速度，并将所述起动电机的旋转降速后通过所述单向离合器传输至所述输出轴，所述输出轴的一端通过一前盖轴承与一前盖相互连接，其特征在于，所述单向离合器的一内壳具有一凸块，所述单向器的一外壳具有一底孔，所述凸块嵌入于所述底孔中，所述外壳通过一中盖轴承与一中盖相互连接。2.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述外壳具有一外圆柱面，所述外圆柱面伸入所述中盖轴承中，并被所述中盖轴承可选装地支撑。3.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述输出轴和所述单向器内壳为一体式结构或分体式结构。4.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述底孔为一通孔或一盲孔。5.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述减速器为行星轮系结构。6.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述中盖和所述减速器的一内齿圈为整体式结构或分体式结构。7.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述转子轴通过一支撑盖轴承与一支撑盖相互连接。8.如权利要求1所述的减速起动机，其特征在于，所述转子轴的一端插入所述内壳的所述凸块中，所述转子轴和所述凸块之间具有一内壳轴承。9.如权利要求1所述的减速器起动机，其特征在于，所述减速器通过一行星轮销与所述单向器外壳相互连接。
【文档编号】F02N15/06GK106014748SQ201610554470
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月14日
【发明人】胡光龙
【申请人】上海法雷奥汽车电器系统有限公司