本实用新型涉及一种不锈钢表面层镀层结构，更具体的说是一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构。
背景技术：
不锈钢表壳、表带金镀层要求具有光亮的外观，耐磨损，耐腐蚀。现有技术表面镀层包括底金层、光亮镍层、23K金钴合金镀层和金镀层，该结构中由于镍层和23K金钴合金镀层的膨胀系数不同，导致热形变不同，产生的热应力容易导致镀层的脱落。由此可见，上述现有不锈钢表面镀层结构仍存在有诸多的缺陷，而亟待加以改进。
技术实现要素：
本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供了一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构，克服了不锈钢电镀金镀层容易磨损和变色的缺陷，并且增加了镀层硬度，耐腐蚀性能好。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构，包括不锈钢表面层、预镀镍层、16K金铜合金镀层、23K金钴合金镀层和金镀层，克服了不锈钢电镀金镀层容易磨损和变色的缺陷，并且增加了镀层硬度，耐腐蚀性能好。
预镀镍层与不锈钢表面层相接触，并且预镀镍层位于不锈钢表面层的外侧；16K金铜合金镀层与预镀镍层相接触，并且16K金铜合金镀层位于预镀镍层的外侧；23K金钴合金镀层与16K金铜合金镀层相接触，并且23K金钴合金镀层位于16K金铜合金镀层的外侧；金镀层与23K金钴合金镀层相接触，并且金镀层位于23K金钴合金镀层的外侧。
作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构所述的预镀镍层的厚度为0.3微米到0.5微米。
作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构所述的16K金铜合金镀层的厚度为3微米到5微米。
作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构所述的23K金钴合金镀层的厚度为1微米到2微米。
作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构所述的金镀层的厚度为0.3微米到0.5微米。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面层镀层结构克服了不锈钢电镀金镀层容易磨损和变色的缺陷，并且增加了镀层硬度，耐腐蚀性能好，对不锈钢进行金电镀可以大大提高镀层的硬度和耐磨性，并赋予不锈钢表面层金色金属光泽，扩展了不锈钢材质的应用范围。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：
图1为本实用新型一种采用复合金镀层的不锈钢表面镀层结构的结构示意图。
图中：不锈钢表面层1；预镀镍层2；16K金铜合金镀层3；23K金钴合金镀层4；金镀层5。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1：
下面结合图1说明实施例，本实用新型涉及一种不锈钢表面镀层结构，更具体的说是一种采用复合金镀层的不锈钢表面镀层结构，包括不锈钢表面层1、预镀镍层2、16K金铜合金镀层3和23K金钴合金镀层4，金镀层5，克服了不锈钢电镀金镀层容易磨损和变色的缺陷，并且增加了镀层硬度，耐腐蚀性能好。
预镀镍层2与不锈钢表面层1相接触，并且预镀镍层2位于不锈钢表面层1的外侧。预镀镍层2在电镀时一般为常温，成本较低，镀层韧性好，与不锈钢基体有很高的附着强度。16K金铜合金镀层3与预镀镍层2相接触，并且16K金铜合金镀层3位于预镀镍层2的外侧。23K金钴合金镀层4与16K金铜合金镀层3相接触，并且23K金钴合金镀层4位于16K金铜合金镀层3的外侧；金镀层5与23K金钴合金镀层4相接触，并且金镀层5位于23K金钴合金镀层4的外侧。金镀层5具有金色的外观、高强度高硬度，适合不锈钢基材料结构外观件的需要。
实施例2：
本实施例与实施例1的技术方案基本相同，相同之处不再赘述，其区别在于：
所述的预镀镍层2的厚度为0.3微米到0.5微米。
实施例3：
本实施例与实施例1的技术方案基本相同，相同之处不再赘述，其区别在于：
本实施例，所述的16K金铜合金镀层3的厚度为3微米到5微米。
实施例4：
本实施例与实施例1的技术方案基本相同，相同之处不再赘述，其区别在于：
本实施例，所述的23K金钴合金镀层4的厚度为1微米到2微米。
实施例5：
本实施例与实施例1的技术方案基本相同，相同之处不再赘述，其区别在于：
本实施例，所述的金镀层5的厚度为0.3微米到0.5微米。
最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。