形成有至少一个与模具型腔11相配合的凸缘2，凸缘2与模具型腔11之间形成有供电镀液流动的间隙4，凸缘2沿自身的轴向设置有贯穿电极板0的通孔3，凸缘2呈悬空设置在模具型腔11内，通过在板体上形成有与模具型腔11相配合的凸缘2，从而在电镀过程中，将凸缘2插入模具1的型腔内，同时对通孔3内注入电镀液，此时电镀液从通孔3内进入到间隙4内，然后对型腔内较深的孔进行电镀，相比于原来电镀液无法在孔内流动，此时的电镀效果更好;进一步地设置有垫高件5，起到了使凸缘2悬浮在型腔的孔内，防止凸缘2与型腔上的孔相接触，增强其电镀效果，同时在凸缘2的前端设置有倾斜面，然后倾斜面与通孔3的侧面形成有锐角，然后加速该位置的电镀液流动，加强电镀效果；同时通过在板体上设置有垫高件5，实现了凸缘2悬浮设置在模具1内；然后本实用新型通过将凸缘2与内壁之间间隙4的大小限制在0.5-lmm，提高了电镀膜的成型效果。
[0030]如图1所示，电极板0与模具1之间设置有垫高件5，凸缘2通过垫高件5悬空设置在模具型腔11内，通过设置有垫高件5，从而实现了使凸缘2悬空在模具型腔11内的效果，从而避免了将电极板0插在模具1中时，凸缘2与模具型腔11内的内壁相接触，从而在接触位置电镀液无法对该位置进行电镀，在电镀结束后，该位置在注塑过程中，胶塞在成型后很容易粘连在此位置，从而影响胶塞模具1的使用，通过设置有垫高件5，垫高件5增高了凸缘2的高度，从而使凸缘2脱离与模具型腔11的接触，使凸缘2悬空设置在模具型腔11内，防止凸缘2与模具型腔11内的任何位置的接触，防止模具1在电镀后，胶塞注塑件在该位置发生粘连。
[0031]如图3所示，凸缘2的横截面形状呈圆环形，通过将凸缘2的横截面形状设置呈圆环形，圆环形的凸缘2能更好的与模具1上的型腔相配合，方便电解液在该位置的流动，同时圆环形设置的凸缘2规定了通孔3设置的位置，即通孔3是与凸缘2同心设置的，故在电镀过程中，电镀液可以从通孔3内反冲至型腔内，从而使模具1的型腔内也有电镀液的流动，从而加强该位置的电镀膜的厚度。
[0032]如图3所示，通孔3的内侧面与凸缘2的外侧面之间形成有锐角，通过在凸缘2的前端设置有倾斜向内的倾斜面，从而更加与胶塞的底部倾斜向内的设置相配合，通过设置有倾斜面，从而保证了凸缘2与模具型腔11之间的形成的供电镀液流动的间隙4的间距是相等且一致的，通过从上至下都相等的间距，从而电镀液在型腔内的流动速度是一致的，使电镀液更加均匀地与模具型腔11的侧壁相接触，从而增强电机板的电镀效果;对于专用于注塑胶塞的模具1来说，模具型腔11的侧面与侧面之间的间距已经相等，但是在型腔底部时，由于凸缘2是直插入模具1的型腔底部的，型腔底部与电镀液的流动方向是垂直的，故型腔底部对电镀液的流动速度起到了阻碍的作用，然后电镀液在流过该位置时的流速会降低，影响了电镀的效果，使电镀液在型腔内的流速与模具1表面的流速不一致，导致模具1上的电镀膜的厚度较大，而型腔由于没有大量的电镀液流过，故其导致型腔内的电镀膜的厚度较薄，通过将倾斜面与通孔3的侧面形成有锐角，从而在使用过程中时，锐角增加了型腔底部的凸缘2两侧的间隙4大小，锐角使电镀液在经过型腔底部的折角位置后，突然由于凸缘2的厚度变薄，使该位置的空间变大，从而在该位置产生流速差，将凸缘2通孔3内部的电镀液吸取过来，加速电镀液的流动。
[0033]如图1和图2所示，凸缘2均匀分布在板体上，相邻凸缘2中心的间距长度相等，为了符合模具1上型腔的数量，所以凸缘2在板体上可以设置有多个，同时为了增加凸缘2在板体上的分布数量，即增加模具1注塑成型后的胶塞的数量，本实用新型中的凸缘2是采用均匀分布在板体上的，同时每个凸缘2的中心位置到相邻的凸缘2的中心位置的长度是相等的，即每三个靠近的凸缘2可以组成一组等边三角形结构设置的凸缘2组，在相同的面积下，等边三角形的方式设置的凸缘2的数量更多。
[0034]如图3所示，间隙4的间距为0.5-lmm，通过将间隙4的间距调整为0.5-lmm，此时电镀液流过间隙4的速度最适合，因为在这个间隙4尺寸内，间隙4内电镀液的流动速度与模具型腔11上方电镀液的流动速度一致，即电镀液在型腔内形成有电镀膜的厚度与型腔表面的电镀膜的厚度一致，其模具1注塑时候各位置的耐磨损和耐老化效果相同；如果间隙4的间距小于0.5mm，将会导致间隙4位置的流动速度过快，电镀膜的厚度过薄，如果间隙4的间距大于1mm，电镀液的流动将会分层，外层与型腔贴合的电镀液一般不发生流动，而间隙4中间的电镀液流动，此时型腔表面电镀的氧化还原反应效率较低，电镀膜的厚度过薄，影响电镀质量，间隙4的间距为0.7mm，0.7mm的间隙4为一优选的尺寸，0.7mm的间隙4已经满足了一般所需的电镀效果，如果大于0.7mm，将会造成镀膜的厚度过厚，造成了电镀液的原材料的浪费；同时如果间隙4的尺寸小于0.7mm，电镀膜将会堵塞住间隙4，生产后的电镀膜的厚度就过薄。
[0035]同时，一种使用该电镀夹具的电镀方法，电镀方法包括如下步骤:
步骤一、准备根据权利要求1的电镀夹具；
步骤二、将电镀夹具上的凸缘2插入至胶塞的模具型腔11中；
步骤三、通过调整电镀夹具的位置，使凸缘2保持在型腔的内壁之间，且不与型腔的内壁接触接触；
步骤四、将模具1和电镀夹具放入电镀液槽内，然后对模具1的通孔3内注入电镀液； 步骤五、向电极板0供电，从而在模具1的表面及模具1的型腔的表面形成金属膜。
[0036]进一步地，本发明中，采用该种电镀夹具的使用方法，通过将电镀夹具上的凸缘2插入胶塞的模具型腔11中，然后可以通过调整垫高件5的尺寸，或者调整电镀液槽内的电极板0的高矮和左右位置，从而使小于型腔的凸缘2位于型腔内，不与型腔接触，然后将固定在模具1上的电极板0和模具1 一起放置入电镀液槽内，然后对电镀液槽内充入电镀液，使电镀液充分与模具1和电极板0接触，然后对通孔3内注入电镀液，使电镀液通过凸缘2与型腔之间的间隙4，实现了电镀液在模具型腔11上的流动，从而使电镀液不断在型腔内流动;然后对电极板0供电，随着电镀液在模具型腔11内的不断流动，使模具1的型腔表面不断生成金属膜，增强电镀效果；电镀液含聚四氟乙烯颗粒，一般的模具1采用镀铬等金属，本实用新型中，采用在电镀液中加入聚四氟乙烯颗粒，从而在电镀过程中，聚四氟乙烯颗粒也附着在模具1的型腔内，从而在模具1的型腔内形成了一层耐磨型的电镀层，起到了很好的耐磨效果，同时含有聚四氟乙烯颗粒的电镀液很难流动，通过设置有伸入型腔的凸缘2，从而起到了加强含有聚四氟依稀的电镀液的流动，增强其电镀效果。
[0037]步骤五中，供电的电流密度为6安/平方分米，电镀时间3-7分钟，供电的电流密度为6安/平方分米，如果低于这个参数，将会导致电镀时的氧化还原反应不彻底，同时如同高与这个参数，电镀的模具型腔11内的表面质量会下降，岂会由于电流密度过高，在型腔的表面产生起皱，同时如果电镀时间低于3分钟，将会导致电镀层较薄，如果电镀时间高于7分钟，将会导致电镀层过厚的问题。
【主权项】
1.一种胶塞的电镀夹具，包括电极板，其特征在于:所述电极板上形成有至少一个与模具型腔相配合的凸缘，所述凸缘与模具型腔之间形成有供电镀液流动的间隙，所述凸缘沿自身的轴向设置有贯穿电极板的通孔，所述凸缘呈悬空设置在模具型腔内。2.根据权利要求1所述的胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述电极板与模具之间设置有垫高件，所述凸缘通过垫高件悬空设置在模具型腔内。3.根据权利要求1所述的一种胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述凸缘的横截面形状呈圆环形。4.根据权利要求3所述的一种胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述通孔的内侧面与凸缘的外侧面之间形成有锐角。5.根据权利要求1所述的一种胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述凸缘均匀分布在板体上，相邻所述凸缘中心的间距长度相等。6.根据权利要求1所述的一种胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述间隙的间距为0.5-lmm07.根据权利要求6所述的一种胶塞的电镀夹具，其特征在于:所述间隙的间距为0.7_。8.—种使用该电镀夹具的电镀方法，所述电镀方法包括如下步骤:步骤一、准备根据权利要求1所述的电镀夹具； 步骤二、将所述电镀夹具上的凸缘插入至胶塞的模具型腔中； 步骤三、通过调整电镀夹具的位置，使凸缘保持在型腔的内壁之间，且不与型腔的内壁接触接触； 步骤四、将所述模具和电镀夹具放入电镀液槽内，然后对模具的通孔内注入电镀液； 步骤五、向所述电极板供电，从而在模具的表面及模具的型腔的表面形成金属膜。9.根据权利要求8所述的使用该电镀夹具的电镀方法，其特征在于:所述电镀液含聚四氟乙稀颗粒。10.根据权利要求8所述的使用该电镀夹具的电镀方法，其特征在于:所述步骤五中，供电的电流密度为6安/平方分米，电镀时间3-7分钟。
【专利摘要】本发明公开了一种胶塞的电镀夹具，包括电极板，所述电极板上形成有至少一个与模具型腔相配合的凸缘，所述凸缘与模具型腔之间形成有供电镀液流动的间隙，所述凸缘沿自身的轴向设置有贯穿电极板的通孔，所述凸缘呈悬空设置在模具型腔内。通过在板体上形成有与模具型腔相配合的凸缘，从而在电镀过程中，将凸缘插入模具的型腔内，同时对通孔内注入电镀液，此时电镀液从通孔内进入到间隙内，然后对型腔内较深的孔进行电镀，相比于原来电镀液无法在孔内流动，此时的电镀效果更好。
【IPC分类】C25D17/08
【公开号】CN105463557
【申请号】CN201610020389
【发明人】戴岚影
【申请人】盛州橡塑胶（苏州）有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2016年1月13日