新型多孔预制混凝土成型胎模的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及混凝土胎模【技术领域】，具体涉及新型多孔预制混凝土成型胎模，包括固定设置在所述基础垫层上的胎模单元，所述每个模板板体由至少四块模板相互之间通过第一强力胶体层固定连接，所述每块模板的上表面两端部分别设有一条横向方形凹槽，所述每块模板的上表面两个横向方形凹槽之间还设有一条横向弧形凸台；所述每块模板的下表面两端部分别设有所述横向方形凹槽，所述每块模板的下表面两个横向方形凹槽之间设有与所述横向弧形凸台相配合的横向弧形凹槽；本实用新型采用上述结构，能够一次性安装，使得该胎模结构牢固可靠，且安装速度快，实际操作简便，符合施工现场施工条件；同时该模板可任意切割，省去了砌筑工艺，节省了劳力。
【专利说明】新型多孔预制混凝土成型胎模
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及混凝土胎模【技术领域】，具体涉及新型多孔预制混凝土成型胎模。
【背景技术】
[0002]目前，在建筑行业中，传统的建筑基础施工时，基础地梁、独立承台、集水坑等侧模不易拆除部位，一般单独挖土，经常会采用砖胎模，即砌筑砖胎模作为模板。砖胎模需要建筑工人在基坑内砌筑砖块，故需要较大的施工空间，这就需要在开挖基坑时开挖更大的面积，在砖胎模施工完成后，砖胎模与基坑壁之间形成犬的空间，需要回填大量的泥土，浪费了人力物力，增加了施工工序，延长了施工时间。
[0003]现有技术中有用板材胎模替代传统的砖胎模，上述板材胎模采用连接件和紧固件以及套管进行安装连接，因而存在安装速度慢，实际操作困难，不符合施工现场施工条件等特点。
实用新型内容:
[0004]本实用新型的目的是提供一种能够一次性安装，操作简单，安装方便，且结构牢固，施工进度快，施工质量好的新型多孔预制混凝土成型胎模。
[0005]为了解决【背景技术】所存在的问题，本实用新型是采用以下技术方案:新型多孔预制混凝土成型胎模，包括固定设置在所述基础垫层上的胎模单元，所述胎模单元呈十字型状，所述胎模单元包括四个相互对称设置的模板板体，所述四个模板板体形成一模腔。
[0006]所述每个模板板体由至少四块模板相互之间通过第一强力胶体层固定连接，所述每块模板的上表面两端部分别设有一条横向方形凹槽，所述每块模板的上表面两个横向方形凹槽之间还设有一条横向弧形凸台；所述每块模板的下表面两端部分别设有所述横向方形凹槽，所述每块模板的下表面两个横向方形凹槽之间设有与所述横向弧形凸台相配合的横向弧形凹槽；所述每块模板的前表面两端部分别设有一条竖向方形凹槽；所述每块模板的后表面两端部分别设有所述竖向方形凹槽。
[0007]所述每块模板的下表面通过第二强力胶体层固定连接在所述基础垫层上，所述第一强力胶体层粘接在所述横向方形凹槽和竖向方形凹槽内，所述第二强力胶体层粘接在所述横向方形凹槽内。
[0008]进一步地，所述第一强力胶体层和第二强力胶体层均包括第一混合胶泥层、纤维网布层和第二混合胶泥层，所述纤维网布层设置在所述第一混合胶泥层与第二混合胶泥层之间。
[0009]进一步地，所述第一强力胶体层的截面呈方形状。
[0010]进一步地，所述第二强力胶体层的截面呈梯形状。
[0011]进一步地，所述横向方形凹槽和竖向方形凹槽的深度均为3-5mm。
[0012]进一步地，所述每块模板的侧面均匀间隔设有若干个横向通孔。
[0013]本实用新型具有以下有益效果:本实用新型所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，包括固定设置在所述基础垫层上的胎模单元，所述每个模板板体由至少四块模板相互之间通过第一强力胶体层固定连接，所述每块模板的上表面两端部分别设有一条横向方形凹槽，所述每块模板的上表面两个横向方形凹槽之间还设有一条横向弧形凸台；所述每块模板的下表面两端部分别设有所述横向方形凹槽，所述每块模板的下表面两个横向方形凹槽之间设有与所述横向弧形凸台相配合的横向弧形凹槽；本实用新型采用上述结构，能够一次性安装，使得该胎模结构牢固可靠，且安装速度快，实际操作简便，符合施工现场施工条件；同时该模板可任意切割，省去了砌筑工艺，节省了劳力。另外，该胎模结构简单，安装方便，制造成本低，易于推广和使用。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构示意图。
[0015]图2为本实用新型中模板的结构示意图。
[0016]图3为图2的主视图。
[0017]图4为图2的侧视图。
[0018]图5为本实用新型中第一强力胶体层的截面图。
[0019]图6为本实用新型中第二强力胶体层的截面图。
【具体实施方式】
[0020]参照图1、图2、图3、图4、图5、图6，本【具体实施方式】采用以下技术方案:新型多孔预制混凝土成型胎模，包括固定设置在所述基础垫层I上的胎模单元，所述胎模单元呈十字型状，所述胎模单元包括四个相互对称设置的模板板体2，所述四个模板板体2形成一模腔3，其中，该模板板体2采用木板或钢板制成，这样能够有效增强抗侧压能力，且降低了制造成本。
[0021]所述每个模板板体2由至少四块模板4相互之间通过第一强力胶体层5固定连接，所述每块模板4的上表面两端部分别设有一条横向方形凹槽6，所述每块模板4的上表面两个横向方形凹槽之间还设有一条横向弧形凸台7 ;所述每块模板4的下表面两端部分别设有所述横向方形凹槽6，所述每块模板4的下表面两个横向方形凹槽6之间设有与所述横向弧形凸台7相配合的横向弧形凹槽8 ;所述每块模板4的前表面两端部分别设有一条竖向方形凹槽9 ;所述每块模板4的后表面两端部分别设有所述竖向方形凹槽9 ;本实施例中，每块模板4的上表面与其下表面之间叠为弧形凹凸配合结构。
[0022]所述每块模板4的下表面通过第二强力胶体层10固定连接在所述基础垫层2上，所述第一强力胶体层5粘接在所述横向方形凹槽6和竖向方形凹槽9内，所述第二强力胶体层10粘接在所述横向方形凹槽6内。在本实施例中，上述的第一强力胶体层5和第二强力胶体层10均包括第一混合胶泥层11、纤维网布层12和第二混合胶泥层13，所述纤维网布层12设置在所述第一混合胶泥层11与第二混合胶泥层13之间，其中，第一混合胶泥层11和第二混合胶泥层13为建筑速溶胶粉加水泥混合后的混合胶泥，在使用时，以摸灰护角方式进行粘接，待其凝固后，使上述模板与模板之间直接粘接或模板与基础垫层之间直接粘接。
[0023]参照图5，所述第一强力胶体层5的截面呈方形状，本实施例中，在模板与模板之间连接时，通过在模板连接处的凹槽内以摸灰护角方式进行粘接第一强力胶体层5，使得模板与模板之间连接连接牢固、可靠，且第一强力胶体层5与模板齐平，具有整齐、美观等特点。
[0024]参照图6，所述第二强力胶体层10的截面呈梯形状，本实施例中，要模板与基础垫层之间连接时，通过在其连接片的凹槽内以摸灰护角方式进行粘接第二强力胶体层10，且设计成梯形状，使得模板与基础垫层之间连接更加牢固、可靠，进一步增强其稳定性。
[0025]其中，参照图3，所述横向方形凹槽6和竖向方形凹槽9的深度均为3_5mm。
[0026]参照图3，所述每块模板4的侧面均匀间隔设有若干个横向通孔14，本实施例中，该横向通孔14为7个，同时也可少于7个，其具体个数可根据施工现场胎模板的大小来决定，这样首先降低制造成本，其次具有质轻等特点。
[0027]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.新型多孔预制混凝土成型胎模，包括固定设置在所述基础垫层(I)上的胎模单元，其特征在于，所述胎模单元呈十字型状，所述胎模单元包括四个相互对称设置的模板板体(2)，所述四个模板板体(2)形成一模腔(3)； 所述每个模板板体(2)由至少四块模板(4)相互之间通过第一强力胶体层(5)固定连接，所述每块模板(4)的上表面两端部分别设有一条横向方形凹槽￠)，所述每块模板(4)的上表面两个横向方形凹槽之间还设有一条横向弧形凸台(7);所述每块模板(4)的下表面两端部分别设有所述横向方形凹槽￠)，所述每块模板(4)的下表面两个横向方形凹槽(6)之间设有与所述横向弧形凸台(7)相配合的横向弧形凹槽(8);所述每块模板(4)的前表面两端部分别设有一条竖向方形凹槽(9);所述每块模板(4)的后表面两端部分别设有所述竖向方形凹槽(9)； 所述每块模板(4)的下表面通过第二强力胶体层(10)固定连接在所述基础垫层(2)上，所述第一强力胶体层(5)粘接在所述横向方形凹槽(6)和竖向方形凹槽(9)内，所述第二强力胶体层(10)粘接在所述横向方形凹槽￠)内。
2.根据权利要求1所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，其特征在于，所述第一强力胶体层(5)和第二强力胶体层(10)均包括第一混合胶泥层(11)、纤维网布层(12)和第二混合胶泥层(13)，所述纤维网布层(12)设置在所述第一混合胶泥层(11)与第二混合胶泥层(13)之间。
3.根据权利要求1所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，其特征在于，所述第一强力胶体层(5)的截面呈方形状。
4.根据权利要求1所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，其特征在于，所述第二强力胶体层(10)的截面呈梯形状。
5.根据权利要求1所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，其特征在于，所述横向方形凹槽(6)和竖向方形凹槽(9)的深度均为3-5mm。
6.根据权利要求1所述的新型多孔预制混凝土成型胎模，其特征在于，所述每块模板(4)的侧面均匀间隔设有若干个横向通孔(14)。
【文档编号】E02D27/00GK204098051SQ201420512286
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年9月1日 优先权日:2014年9月1日
【发明者】蔡志军 申请人:蔡志军