一种大型竖井爬模系统的制作方法

本实用新型涉及混凝土施工技术领域，具体为一种大型竖井爬模系统。

背景技术：

在混凝土施工中，等截面结构的混凝土衬砌工程采用爬模施工要比传统的支模施工更能保证质量、降低成本、提高工效，减少安全隐患。采用爬模施工由于混凝土是连续浇筑的，故可以最大限度减少甚至避免施工缝，使砼的整体性更好；避免了支模、拆模，搭设拆除脚手架等多种重复性工作，故进度更快、工效更高、材料消耗更少。

但是爬模施工对模板提升的同步性要求极高,这就需要对千斤顶的控制达到一定的精度，目前常用的液压控制台，无法满足同步提升的精度要求，需要繁琐的后期处理工序来保证施工质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种施工效率高，控制精度高，并可有效保证施工质量的大型竖井爬模系统。技术方案如下：

一种大型竖井爬模系统，包括模板系统、提升系统和液压控制系统；模板系统包括作为井壁成型模具的柱面模板和支撑在模板内壁的主桁架；提升系统包括爬升杆和穿心千斤顶，多条爬升杆均匀围绕于模板之外；穿心千斤顶穿套在爬升杆上，并通过提升架与模板系统固定连接，且穿心千斤顶包括上盘液压杆和下盘液压杆；所述液压控制系统包括同步液压控制机构和与之连接的设置在穿心千斤顶上的位移传感器，同步液压控制机构的供油软管通过上盘控制阀同时连接到各穿心千斤顶的上盘液压杆，通过下盘控制阀同时连接到各穿心千斤顶的下盘液压杆。

进一步的，所述主桁架包括设在内圈的内支撑杆和设置在外圈紧贴模板的外支撑杆，内支撑杆和外支撑杆间设置有用于模板平面调节的水平千斤顶；主桁架靠近水平千斤顶的下方设置有围绕于模板内壁的模板调节平台。

更进一步的，所述提升架包括横板，横板左部设有用于穿过爬升杆且对应于穿心千斤顶穿孔的通孔，横板中部下方固定连接有第一立柱，横板右部下方固定连接有第二立柱，第一立柱与模板固定连接，第二立柱与主桁架固定连接。

更进一步的，所述模板底部开设有混凝土修饰窗口，所述主桁架底部对应于混凝土修饰窗口处设有混凝土修饰平台，所述混凝土修饰平台内侧设有修饰平台护栏。

更进一步的，所述主桁架顶部固定设置有围绕于模板内壁的操作平台，所述操作平台外侧设有操作平台防护栏。

更进一步的，所述主桁架外围设有横向的加固围檩。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可有效保障穿心千斤顶的液压同步，使模板系统能够整体同步爬升，且结构简单，施工快捷，实用于所有等截面的大型竖井模板工程，施工效率高，成本低。

附图说明

图1为本实用新型大型竖井爬模系统的模板系统和提升系统的剖面立体图。

图2为本实用新型大型竖井爬模系统的模板系统和提升系统的俯视示意图。

图3为本实用新型大型竖井爬模系统的模板系统和提升系统的剖面示意图。

图4为本实用新型大型竖井爬模系统的提升系统的结构示意图。

图5为本实用新型大型竖井爬模系统的液压系统油路布置图。

图6为本实用新型大型竖井爬模系统的穿心千斤顶结构示意图。

图中：1-模板；2-主桁架；3-水平千斤顶；4-爬升杆；5-穿心千斤顶；51-上盘液压杆；52-下盘液压杆；53-底座；54-上部封油件；55-上部内抱环扣；56-下部封油件；57-下部内保环扣；6-提升架；61-横板；62-第一立柱；63-第二立柱；7-混凝土修饰窗口；8-混凝土修饰平台；9-修饰平台护栏；10-模板调节平台；11-操作平台；12-操作平台防护栏；13-同步液压控制机构；14-位移传感器；15-供油软管；16-上盘控制阀；17-下盘控制阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明。一种大型竖井爬模系统，包括模板系统、提升系统和液压控制系统。如图1，图2，图3所示，模板系统包括作为井壁成型模具的柱面模板1和支撑在模板1内壁的主桁架2。如图4所示，提升系统包括爬升杆4和穿心千斤顶5，多条爬升杆4均匀围绕于模板1之外；穿心千斤顶5穿套在爬升杆4上，并通过提升架6与模板系统固定连接，且穿心千斤顶5包括上盘液压杆51和下盘液压杆52。如图5，图6所示，所述液压控制系统包括同步液压控制机构13和与之连接的设置在穿心千斤顶5上的位移传感器14，同步液压控制机构13的供油软管15通过上盘控制阀16同时连接到各穿心千斤顶5的上盘液压杆51，通过下盘控制阀17同时连接到各穿心千斤顶5的下盘液压杆52。

模板1采用∠50×50×5角钢与主桁架2连接，以保证模板1完整。模板1整体高度为1.5m，为了便于脱模，模板1按一定锥度设计,上下口相差3mm。本实施例的主桁架2外围设有横向的加固围檩23，围檩23采用10号槽钢制作。

爬模系统的设计必须适应砼入仓下料的浇筑方法，砼入仓采用砼卧泵由调压井底部上料，泵送入仓的方法。爬模系统设计荷载的分类及取值应满足《水工建筑物滑动模板施工技术规 范(SL32－92)》及其它有关规范、规定的要求。

如图1所示，本实施例的主桁架2包括设在内圈的内支撑杆21和设置在外圈紧贴模板1的外支撑杆22，内支撑杆21和外支撑杆22间设置有用于模板1平面调节的水平千斤顶3；主桁架2靠近水平千斤顶3的下方设置有围绕于模板1内壁的模板调节平台10。

且本实施例的主桁架2顶部固定设置有围绕于模板1内壁的操作平台11，所述操作平台11外侧设有操作平台防护栏12。操作平台11的主梁应根据结构物的体形特征平行或径向布置，其间距宜为2～3m。

另外，本实施例的模板1底部开设有混凝土修饰窗口7，所述主桁架2底部对应于混凝土修饰窗口7处设有混凝土修饰平台8，所述混凝土修饰平台8内侧设有修饰平台护栏9。

如图4所示，本实施例的提升架6包括横板61，横板61左部设有用于穿过爬升杆4且对应于穿心千斤顶5穿孔的通孔，横板61中部下方固定连接有第一立柱62，横板61右部下方固定连接有第二立柱63，第一立柱62与模板1固定连接，第二立柱63与主桁架2固定连接。提升架6是滑升模板1与工作盘的联系构件，主要用于模板1、主桁架2上的操作平台11，并且通过安装于顶部的横板61连接到爬升杆4上。整个爬模荷载将通过提升架6传递给爬升杆4。爬升杆4由φ48×3.5mm的钢管制成，本实施例选用“F”型提升架，用两根[18号工字钢做立柱和δ＝16mm、δ＝10mm钢板焊制。穿心千斤顶5及爬升杆4的最少数量应满足设计荷载要求及有关规范、规定的要求。穿心千斤顶5的布置，应力求受力均匀，不应妨碍砼入仓下料。

本实施例选择HQ-100型液压爬模千斤顶，设计承载能力为10t，计算承载能力为5t，爬升行程为30cm，同步液压控制机构13为HY-36s型自动调平液压控制台。供油油管16的主管选用φ16，支管选用φ8，利用支管接头和四通接头同控制台和千斤顶分组相连，全部千斤顶共分十组进行连接成液压系统。组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合和要求，有无漏油等现象，若有异常，必须及时排除。同步液压控制机构13的核心工作是确保所有穿心千斤顶的液压同步，整体同步爬升。

同步液压控制机构13的位置要适中，不应妨碍砼入仓下料。应分组布置油路，使其传递压力均匀。分油管与千斤顶宜采用快速接头并联连接。液压系统的设备应按有关规范、规定要求选配。

本系统的液压爬升操作过程如下：

1)旋紧下部封油件56，旋紧下部内抱环扣57，使穿心千斤顶5的下部内抱环扣57锁死爬升杆4，然后旋紧上部封油件54，松开油压上部内抱环扣55，启动上盘液压杆51提升超 高压供油软管供油系统，使穿心千斤顶5内杆到达预先设定高程位置，旋紧上部内抱环扣55，使穿心千斤顶5的上部内抱环扣44锁死爬升杆4。

2)松开下部内抱环扣57，启动下盘提升超高压软管系统，使穿心千斤顶5的下盘液压杆52到达预先设定高程位置(位移传感器14可精确感应制定位置到达与否)，然后旋紧下部内抱环扣57，使穿心千斤顶5的下部抱扣锁死爬升杆4。下盘液压杆向上运行时，带动“F”型提升架6，从而带动模板1提升。

各液压穿心千斤顶5同步性由液压同步系统(泵站)带动液压总承进行同步控制。运行高度由穿心千斤顶5上部的位移传感器14统一传回液压同步系统电路进行精确控制，确保整体模架平衡，液压同步系统自带爬升千斤顶微调装置，可单个千斤顶做高程微调。