专利名称：一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构及其制造方法，尤其涉及一种可降低制造成本及改善轴承与风扇框体的同心度的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构及其制造方法。
背景技术：
轴承为散热风扇的重要组件，主要功能是维持轴杆运转的稳定度及减少轴杆磨耗，良好的轴承构造有助于延长风扇寿命，降低风扇运行时的噪音。所述粉末轴承是由金属粉末施以高温加压烧结所形成多孔隙性质的结构，并将该粉末轴承施以浸油处理，令该粉末轴承多孔隙结构中含有油脂，当风扇运转时可产生润滑效果。传统散热风扇制造时，是透过塑料射出成型的方式形成风扇外框及轴筒，其后再以紧迫压入的方式将该轴承一一置入该轴筒内固定，所述以紧迫压入得方式容易造成轴筒因轴承压迫而破裂损坏及造成同心度偏移，并且耗费组装工时，进而造成生产成本增加，所以业者是透过将轴承置入射出模具中与该风扇外框一同射出成型，令该轴筒包覆于该轴承外部，以此减少工时及降低生产成本，但该轴承与轴筒的同心度不易控制，容易造成风扇运转时偏摆及震动等现象，进而影响使用寿命，另外当风扇外框进行脱膜时容易因轴承卡固在该模具上而造成不易脱膜；所以现有技术中具有下列缺点1.同心度不易控制；2.使用寿命低；3.不易脱膜；4.成本较高。
发明内容
因此，为有效解决上述问题，本发明主要目的在于提供一种可减少制造成本的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构。本发明的次要目的在于提供一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构的制造方法。本发明再一目的在于提供一种可增加轴承与轴筒间的同心度的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构。为达上述目的本发明提供一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构包含一含油粉末轴承、一风扇框体，该含油粉末轴承具有一第一端面及一第二端面及一贯穿孔，所述贯穿孔连通第一、二端面；该风扇框体具有一底座，该底座向上延伸一轴筒，该轴筒具有一中空贯通孔，且该中空贯通孔具有一第一挡部及一第二档部，所述含油粉末轴承容设于该中空贯通孔内，所述含油粉末轴承的第一、二端面分别抵顶于所述第一、二挡部；为达到上述目的，本发明提供一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构的制造方法，包含下列步骤准备一含油粉末轴承及一具有灌注模穴的一模具组；并将一定位中柱插设于所述灌注模穴内，再将所述含油粉末轴承套设于所述定位中柱外部再盖合所述模具组；以熔融得塑料灌注入所述模具组的灌注模穴内，令所述含油粉末轴承与所述塑料一体包射成型；最后待塑料冷却凝结后，打开所述模具组取出冷却后的塑料件，并将定位中柱拔除，即得风扇框体与含油粉末轴承一体包射成型的结构体；透过所述的制造方法不仅可提升轴承与风扇框体的同心度并可降低生产成本，故本发明具有下列优点1.降低生产成本；2.提升轴承与风扇框体的同心度；3.减少组装的工时。
图1为本发明的风扇框体结构剖视图；图2为本发明的风扇框体结构立体剖视图；图3为本发明的模具组结构剖视图；图4为本发明的模具组结构剖视图；图5为本发明的模具组结构剖视图；图6为本发明的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构的制造方法流程图。图中含油粉末轴承1第一端面11第二端面12贯穿孔13风扇框体2底座21轴筒 22中空贯通孔23第一挡部M第二挡部2具体实施例方式本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。请参阅图1，如图所示，本发明的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构，包含 一含油粉末轴承1、一风扇框体2 ；所述含油粉末轴承1具有一第一端面11及一第二端面12及一贯穿孔13，该第一、 二端面11、12分别位于该含油粉末轴承1的两端，所述贯穿孔13轴向贯穿该含油粉末轴承 1，并连通第一、二端面11、12。该风扇框体2具有一底座21，该底座21向上延伸一轴筒22，该轴筒22具有一中空贯通孔23，该中空贯通孔23轴向贯穿该轴筒22，该轴筒22的中空贯通孔23具有一第一挡部M及一第二檔部25，所述含油粉末轴承1容设于该中空贯通孔23内，且所述含油粉末轴承1得第一、二端面11、12分别抵顶于所述第一、二挡部对、25，所述第一、二挡部M、25 可使该含油粉末轴承1在该轴筒22内的轴向定位。请参阅图2，为本发明的风扇框体立体剖视图，如图所示，该第一挡部M呈非连续的方式环设于该轴筒22的中空贯通孔23的一端，所述第二挡部25呈非连续的方式环设于该轴筒22的中空贯通孔23内。请参阅第1、3、4、5、6图，如图所示，本发明的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构的制造方法，包含下列步骤步骤Sl 准备一含油粉末轴承及一具有灌注模穴的一模具组；准备一含油粉末轴承1及一模具组3，该含油粉末轴承1的结构与所述实施例中含油粉末轴承ι结构相同，在此不再赘述，该模具组3具有至少一上模31及一下模32及一灌注模穴33，该上模31具有一第一定位孔311及一第一灌注模穴312，该下模32具有一第二定位孔321及一第二灌注模穴322，所述第一、二灌注模穴312、322共同界定形成所述灌注模穴33。步骤S2 将一定位中柱插设于所述灌注模穴内，并将所述含油粉末轴承套设于所述定位中柱外部再盖合所述模具组；将一定位中柱4插设于所述灌注模穴33内，所述定位中柱4两端分别插接于所述上模31及下模32的第一、二定位孔311、321，并将该含油粉末轴承1套设于所述定位中柱 4外部作定位，最后将该模具组3的上模31及下模32对应盖合。步骤S3 以熔融的塑料灌注入所述模具组的灌注模穴内，令所述含油粉末轴承与所述塑料一体包射成型；以熔融的塑料5灌注入所述模具组3内的灌注模穴33中，该熔融的塑料5填满于所述灌注模穴33，同时包覆所述含油粉末轴承1，令该含油粉末轴承1与该塑料5 —体包射成型形成该风扇框体2 (如图1所示)，且该含油粉末轴承1稳固定位于该风扇框体2的轴筒22结构内。步骤S4:待塑料冷却凝结后，打开所述模具组取出冷却后的塑料件，并将定位中柱拔除，即得风扇框体与含油粉末轴承一体包射成型的结构体。最后，当该模具组3的灌注模穴33内的塑料5冷却凝固后，即可打开该模具组3的上模31及下模32取出该塑料件，该凝结的塑料件即为该风扇框体2与含油粉末轴承1 一体包射成型的结构体，当取出该结构体后需将插接于该含油粉末轴承1的定位中柱4拔除。本发明实施例中的含油粉末轴承1需事先进行浸油处理。本发明将定位中柱4以插接的方式插接于该上模31与下模32的第一、二定位孔 311、321(如图3所示)，相较于习知技术定位中柱与上模或下模一体成形的设置不相同，该定位中柱4与该上模31与下模32以非一体式的结构设计有助于该塑料件在脱膜时较为快速及方便等优点，以此减少组装工时，同时更可确保该含油粉末轴承1与该风扇框体2的同心度，进而提升产品的质量及使用寿命。以上所述仅为本案的较佳实施例，并非用以限制本发明，若依本发明的构想所作的改变，在不脱离本发明精神范围内，例如对于构形或布置型态加以变换，对于各种变化， 修饰与应用，所产生等效作用，均应包含于本案的权利范围内，合予陈明。
综上所述，本发明的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构及其制造方法于使用时，为确实能达到其功效及目的，故本发明为一实用性优异的创作，为符合发明专利的申请要件，依法提出申请，盼审委早日赐准本案，以保障发明人的辛苦创作，倘若审委有任何疑义，请不吝来函指示，创作人定当竭力配合，实感德便。
权利要求
1.一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构，包含一含油粉末轴承，具有一第一端面及一第二端面及一贯穿孔，所述贯穿孔连通第一、二端面；及一风扇框体，具有一底座，该底座向上延伸一轴筒，该轴筒具有一中空贯通孔，该中空贯通孔具有一第一挡部及一第二档部，所述含油粉末轴承容设于该中空贯通孔内，所述含油粉末轴承的第一、二端面分别抵顶于所述第一、二挡部。
2.根据权利要求1所述的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构，其特征在于，所述第一挡部为连续式及非连续式中的一种。
3.根据权利要求1所述的一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构，其特征在于，所述第二挡部为连续式及非连续式中的一种。
4.一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体制造方法，包含下列步骤准备一含油粉末轴承及一具有灌注模穴的一模具组；将一定位中柱插设于所述灌注模穴内，并将所述含油粉末轴承套设于所述定位中柱外部再盖合所述模具组；以熔融的塑料灌注入所述模具组的灌注模穴内，使所述含油粉末轴承与所述塑料一体包射成型；待塑料冷却凝结后，打开所述模具组取出冷却后的塑料件，并将定位中柱拔除，即得风扇框体与含油粉末轴承一体包射成型的结构体。
5.根据权利要求4所述的一体包射含油粉末轴承的风扇框体制造方法，其中所述模具组具有一上模及一下模，所述上模具有一第一定位孔及一第一灌注模穴，该下模具有一第二定位孔及一第二灌注模穴，该定位中柱两端分别插接于该第一、二定位孔，所述第一、二灌注模穴共同界定形成所述灌注模穴。
6.根据权利要求4所述的一体包射含油粉末轴承的风扇框体制造方法，其中所述含油粉末轴承具有一第一端面及一第二端面及一贯穿孔，该贯穿孔连通所述第一、二端面。
7.根据权利要求4所述的一体包射含油粉末轴承的风扇框体制造方法，其中所述含油粉末轴承需事先进行浸油处理。
全文摘要
一种一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构及其制造方法，所述一体包射含油粉末轴承的风扇框体结构包含一含油粉末轴承、一风扇框体，该含油粉末轴承具有一第一端面及一第二端面及一贯穿孔，所述贯穿孔连通第一、二端面；该风扇框体具有一底座，该底座向上延伸一轴筒，该轴筒具有一中空贯通孔，且该中空贯通孔具有一第一挡部及一第二档部，所述含油粉末轴承容设于该中空贯通孔内，所述含油粉末轴承的第一、二端面分别抵顶于所述第一、二挡部，并透过以射出成型将该含油粉末轴承与该风扇框体一体包射成型，以此达到提升轴承与风扇框体的同心度及降低生产成本的效果。
文档编号F04D29/056GK102192189SQ20101013314
公开日2011年9月21日 申请日期2010年3月12日 优先权日2010年3月12日
发明者艾奇 申请人:奇鋐科技股份有限公司