专利名称：双缸泵的泵送行程控制方法以及泵送设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种泵送控制方法，具体地，涉及一种双缸泵的泵送行程控制方法。此夕卜，本发明还涉及一种应用该泵送行程控制方法的泵送设备。
背景技术：
泥浆、混凝土、砂浆等物料是工程、建筑领域常用的建筑材料，诸如混凝土泵(也称为“混凝土输送泵”或“混凝土泵送装置”)之类的双缸泵是一种工程施工中广泛采用的工程机械，这种双缸泵的主要结构与常用的例如混凝土泵类似，其主要利用压力将流体物料沿管道连续输送，一般可以由电动机(或内燃机)带动液压泵形成具有一定压力的液压油，驱动主油缸带动两个混凝土输送缸内的活塞产生交替往复运动，使得流体物料不断从料斗吸入混凝土输送缸，通过输送管道输送到施工现场。为了帮助理解，以下简略描述以混凝土泵为例简略介绍所述双缸泵的主要结构及其缺点。具体地，混凝土泵一般包括两个主油缸(也称为“主液压缸”)、两个混凝土输送缸(本领域技术人员也称为“砼缸”)、两只混凝土活塞、两个摆动油缸(即通常所称的“摆缸”)、料斗和分配阀(例如S形分配阀)，其中两个主油缸的无杆腔相互连通，有杆腔分别连接于换向阀，该换向阀连接于进油油路和油箱，通过所述换向阀的换向而选择性地使得两个主油缸中的第一主油缸的有杆腔与进油油路连通，第二主油缸的有杆腔与油箱连通，或者使得第一主油缸的有杆腔与油箱连通，第二主油缸的有杆腔与进油油路连通。由于两个主油缸的无杆腔相互连通并封闭有液压油，该两个主油缸的无杆腔内的液压油起到传动介质的作用，通过交替地向两个主油缸的有杆腔进油从而可以实现两个主油缸的交替伸缩。两只混凝土活塞分别位于所述两个混凝土输送缸内并分别与主油缸的活塞杆连接。当开始工作时，分配阀在摆阀油缸的油压驱动下，先运动到第一位置，使得第一混凝土输送缸的料口经由分配阀与混凝土输送管道连通，第二混凝土输送缸的料口与料斗入口连通，此时使得液压油进入到第二主油缸的有杆腔，从而使得第二主油缸的活塞杆缩回，第一主油缸的活塞杆伸出，该第一主油缸的活塞杆推动第一混凝土输送缸内的混凝土活塞，从而第一混凝土输送缸内的混凝土通过分配阀泵送出去，同时第二主油缸的活塞杆缩回带动第二混凝土输送缸内的混凝土活塞缩回，从而在第二混凝土输送缸内形成真空，并从料斗中将混凝土吸入到第二混凝土输送缸内，如此往复不断地交替工作以实现混凝土的连续泵送。在此需要注意的是，两个主油缸并不限于上述无杆腔相互连通以构成连通腔的情形，可选择地，也可以采用两个主油缸的有杆腔相互连通而构成连通腔的结构形式，在此情形下两个主油缸的无杆腔分别构成驱动腔而与换向阀连接。但是，上述现有技术的混凝土泵送基本均采用固定行程对混凝土进行泵送，在实际使用过程中，由于不同作业过程中流体混凝土的粘度、塌落度等料况参数的不同，采用固定行程的混凝土泵进行泵送时，很多工况下混凝土输送缸存在吸料不足的现象，但是主油缸以及混凝土输送缸仍然按照固定的行程动作，这极大地降低了混凝土泵的泵送效率。
另外，目前也有技术人员提出在混凝土泵的泵送控制中，实时检测主油缸、混凝土输送缸及摆动油缸的位移等，通过实时检测油缸的位移信号，以实现对主油缸换向、摆动油缸换向、油泵排量的准确控制，优化系统性能，提高控制精度。但是，这种控制方式仅在于优化混凝土泵的总体工作性能，并且控制复杂，对于混凝土输送缸因混凝土料况不同存在吸料不足、从而导致泵送效率降低的问题并不具有针对性。由上描述可见，现有技术的混凝土泵的主要缺点在于:所述混凝土泵在泵送不同料况参数的流体混凝土时，在一些工况下会存在混凝土输送缸吸料不足的现象，但是混凝土泵中并不存在相应的混凝土泵送工况检测装置，无法实现工况的自动检测功能，主油缸以及混凝土输送缸仍然按照固定的一种或两种行程动作，从而导致混凝土泵送效率低，能源浪费大，导致除了少数特定的混凝土工况下泵送吸料效率较优外，其它工况均处于泵送效率降低的工作状态。以上仅是以混凝土泵为例描述了混凝土泵在泵送混凝土时存在的缺点，但是显然地，与混凝土泵结构类似的其它双缸泵在泵送相关的流体物料时同样存在上述缺点。有鉴于此，需要设计一种新型的双缸泵的泵送控制方法以及泵送设备。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种双缸泵的泵送行程控制方法，通过该泵送行程控制方法，能够在双缸泵的不同的泵送工况下选择相对适当的泵送行程，从而优化双缸泵的的泵送效率。更进一步地，本发明所要解决的技术问题是提供一种双缸泵的泵送行程控制方法，该双缸泵的泵送行程控制方法能够在双缸泵的泵送作业过程中适应性地自动调节双缸泵的的泵送行程，从而优化双缸泵的的泵送效率。此外，本发明所要解决的技术问题是提供一种泵送设备，该泵送设备能够在双缸泵的泵送作业过程中适应性地自动调节双缸泵的的泵送行程，从而优化双缸泵的的泵送效率。为了解决上述技术问题，本发明提供一种双缸泵的泵送行程控制方法，其中，包括如下步骤:第一，在双缸泵工作过程中检测并获得该双缸泵的工作负载压力；第二，根据所述双缸泵的工作负载压力确定该工作负载压力对应的目标泵送行程；第三，通过调节所述双缸泵的连通腔内容纳的液压油的体积，而将所述双缸泵的实际泵送行程调节到所述目标泵送行程。可选择地，在所述第一步骤中，所述混凝土泵的工作负载压力是吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力。具体地，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力。具体地，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为总负载压力，通过检测所述双缸泵的第一工作油路或第二工作油路上的驱动油压以确定所述总负载压力。具体地，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为泵料负载压力，通过检测所述连通腔内的油压以确定所述泵料负载压力。具体地，在所述第一步骤中，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为吸料负载压力，通过检测所述双缸泵的第一工作油路或第二工作油路上的驱动油压以确定所述总负载压力，并通过检测所述连通腔内的油压以确定所述泵料负载压力，进而通过计算该总负载压力与所述泵料负载压力的差值确定所述吸料负载压力。优选地，在所述第二步骤中，根据检测获得的所述工作负载压力通过查询数据库或数据表确定所述目标泵送行程。可选择地，在所述第三步骤中，所述双缸泵的工作初始的所述实际泵送行程调节为处于最大泵送行程，通过减小所述连通腔内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程增大到所述目标泵送行程。优选地，在所述第三步骤中，检测所述双缸泵的所述实际泵送行程，当该实际泵送行程大于所述目标泵送行程时，通过增加所述连通腔内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程减小到所述目标泵送行程；当所述实际泵送行程小于所述目标泵送行程时，通过减小所述连通腔内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程增大到所述目标泵送行程。具体选择地，在所述第三步骤中，连续地调节所述连通腔内的液压油的体积，并实时地检测所述双缸泵的实际泵送行程，直至该实际泵送行程调节到所述目标泵送行程而停止调节所述连通腔内的液压油的体积。可选择地在所述第三步骤中，所述连通腔内增加或减少的液压油的体积为所述实际泵送行程与所述目标泵送行程的差值的绝对值乘以所述连通腔的截面积，其中当所述连通腔由所述双缸泵的第一主油缸和第二主油缸的无杆腔连通形成时，所述连通腔的截面积等于所述第一主油缸或第二主油缸的无杆腔的截面积；当所述连通腔由所述第一主油缸和第二主油缸的有杆腔连通形成时，所述连通腔的截面积等于所述第一主油缸或第二主油缸的有杆腔的截面积减去该第一主油缸或第二主油缸的活塞杆的截面积。进一步地，所述双缸泵的泵送行程控制方法还包括第四步骤，在该第四步骤中，检测所述双缸泵调节后的实际泵送行程，以确定该调节后的实际泵送行程等于所述目标泵送行程。最优选地，在所述第一步骤中，通过工作负载压力检测装置检测并获得所述双缸泵的工作负载压力；在所述第二步骤中，采用控制器根据检测获得的所述工作负载压力，通过查询该控制器内的数据库确定该工作负载压力所对应的所述目标泵送行程；在所述第三步骤中，所述控制器控制泵送行程调节装置，以通过该泵送行程调节装置来调节所述连通腔内的液压油的体积。此外，本发明还提供一种泵送设备，包括双缸泵，其中，该泵送设备还包括控制器、用于调节所述双缸泵的连通腔内的液压油体积的泵送行程调节装置、以及用于检测所述双缸泵的工作负载压力的工作负载压力检测装置，所述控制器电连接于所述工作负载压力检测装置和所述泵送行程调节装置，该控制器根据检测确定的所述工作负载压力确定该工作负载压力所对应的双缸泵的目标泵送行程，并进而通过控制所述泵送行程调节装置调节所述双缸泵的连通腔内容纳的液压油的体积，从而将所述双缸泵当前的实际泵送行程调节到所述目标泵送行程。具体地，所述工作负载压力检测装置包括油压传感器，该工作负载压力检测装置通过液压管路分别与所述第一工作油路和第二工作油路连通，和/或该工作负载压力检测装置通过液压管路与所述连通腔连通。典型地，所述泵送行程调节装置包括泵吸装置和该泵吸装置的驱动装置，所述控制器电连接于所述驱动装置，所述泵吸装置与所述双缸泵的连通腔连通以选择性地从该连通腔内抽吸或向该连通腔内注入液压油。具体地，所述泵吸装置为计量泵，所述驱动装置为电机。优选地，所述泵送设备还包括用于检测所述双缸泵的实际泵送行程的位移传感器。具体地，所述位移传感器为磁阻式直线位移传感器。具体选择地，所述泵送设备为混凝土泵送设备。通过上述技术方案，本发明的双缸泵的泵送行程控制方法以及泵送设备，能够根据所泵送的流体物料的工作负载压力，来适应性地调节双缸泵的泵送行程，使物料输送缸(例如混凝土输送缸)有效地避免吸料不足的现象，从而提高了泵送吸料效率，节约能源。尤其是，在本发明的优选形式下，本发明优选地采用工作负载压力检测装置、具有数据库的控制器和泵送行程调节装置，通过控制器实现自动调节，从而实现了双缸泵的的泵送行程的自适应调节。因此，本发明能够使得双缸泵的在不同的泵送工况下以相对理想的泵送行程工作，从而达到了理想的吸料效率。此外，本发明的泵送设备结构简单，操作方便，并且由于有效减少了输送活塞的无效行程，因此能够显著地延长输送活塞的寿命。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
下列附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式
一起用于解释本发明，但本发明的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式
。在附图中:图1是现有技术中的中国实用新型专利CN201486790U所公开的混凝土泵的剖视
结构示意图。图2是现有技术中的美国发明专利US6，422，840B2所公开的液力分配泵的液压原
理示意图。图3是本发明具体实施方式
的泵送设备的结构原理示意图，其中以混凝土泵送设备为例进行了显示。图4是本发明优选实施方式的双缸泵的泵送行程控制方法的流程框图，其中以混凝土泵的泵送行程控制为例进行了显示。附图标记说明:1第一主油缸；2第二主油缸；3第一活塞杆；4第二活塞杆； 5连通腔；6第一活塞杆位移传感器；7第二活塞杆位移传感器；8泵送行程调节装置；9控制器；10总负载压力检测装置；11第一混凝土输送缸； 12第二混凝土输送缸；13第一混凝土活塞；14第二混凝土活塞；L实际泵送行程。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的具体实施方式
进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式
。为了使得具体实施方式
的描述更加明确具体以方便本领域技术人员理解，以下主要以混凝土泵为例描述本发明的双缸泵的泵送行程控制方法以及泵送设备。相应地，在以下的描述中，双缸泵的泵送行程控制方法针对性地称为“混凝土泵的泵送行程控制方法”，泵送设备针对性地称为“混凝土泵送设备”，但是对于本领域技术人员显然地，由于本发明所述的双缸泵的主要结构与混凝土泵的结构类似，下述的具体实施方式
能够普遍性地适用于流体物料双缸泵的泵送行程的控制，例如泥浆、砂浆等双缸泵的泵送行程的控制。在描述本发明的具体实施方式
之前，为了更充分地理解本发明下述的技术方案，需要首先说明的是:第一，公知地，混凝土泵泵送的混凝土为流体混凝土，因此在本申请的技术方案中，“混凝土”指能够通过混凝土泵泵送的流体混凝土，而并非是固化状态的混凝土 ；第二，在混凝土泵泵送混凝土的过程中，由于不同作业中混凝土的料况参数(例如粘度、塌落度、含水量、含沙量)等的不同，混凝土泵的混凝土输送缸常常存在吸料不足的现象，混凝土泵的总负载压力也是不同的，这将在下文的原理介绍中适当详细地描述；第三，有关混凝土泵本身的结构形式对于本领域技术人员是熟知的，在上文中已经进行了简略介绍，因此在下文本发明的技术方案的描述中，将省略公知结构的介绍，而重点说明本发明的关键技术构思。例如，尽管本发明的图3中显示第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔相互连通以构成连通腔5，而第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔分别通过第一工作油路A和第二工作油路B经由换向阀连接于进油油路和油箱，从而构成伸缩换向控制回路(图3中仅示意性显示了第一工作油路A和第二工作油路B)，但是可选择地，也可以讲第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔相互连通以构成连通腔5,而将第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔分别连接于第一工作油路A和第二工作油路B，这些简单变型均应当属于本发明的保护范围。此外，图3中省略了混凝土泵的一些其它公知部件，例如混凝土输送缸11，12输送端设置的分配阀、摆动缸、料斗等，但并不影响本领域技术人员对本发明技术方案的理解。以下首先描述本发明的混凝土泵的泵送行程控制方法的具体实施方式
，进而描述本发明的混凝土泵送设备的具体实施方式
，在描述过程中，将附带描述本发明的操作过程、所采用的典型的具体装置以及一些可能的简单变形形式。本发明的混凝土泵的泵送行程控制方法的主要技术构思是:根据混凝土泵的工作负载压力(其与混凝土泵的实际吸料状况直接相关)，并根据该工作负载压力确定适宜的目标泵送行程，进而通过调节连通腔5内的液压油的量(即体积)来将混凝土泵的实际泵送行程L调节到所述目标泵送行程。上述的主要技术构思涉及到混凝土泵的工作负载压力以及通过调节连通腔5内的液压油的量(即体积)来将混凝土泵的实际泵送行程L的技术原理，具体原理及分析如下。就混凝土泵的工作负载压力而言，参见图3所示，如上文描述的，在混凝土泵的作业过程中，第一混凝土输送缸11和第二混凝土输送缸12是交替进行推料和吸料动作的，在第一混凝土输送缸11推料时，第二混凝土输送缸12吸料，反之亦然。相应地，混凝土泵的工作负载压力可以细分为总负载压力、吸料负载压力和泵料负载压力，其中总负载压力等于吸料负载压力和泵料负载压力之和，而吸料负载压力和泵料负载压力相等或基本相等，在此需要说明的是，由于混凝土泵的主体结构的对称性，如果在作业过程中存在吸料不足的现象，基本上是两个混凝土输送缸均存在吸料不足的现象，本发明的技术方案可以采用上述总负载压力、吸料负载压力或泵料负载压力作为确定目标泵送行程的参考基准，这不影响本发明技术方案的有效性。具体地，在理论上如果忽略第一和第二主油缸1，2以及第一和第二混凝土活塞13，14自身摩擦力的影响，总负载压力应当等于混凝土泵在吸料侧所形成的用于抽吸混凝土的吸力和在出料侧所形成的用于推动混凝土的推力之和(第一混凝土输送缸11和第二混凝土输送缸12交替地作为混凝土泵的吸料侧或出料侧)。在实际作业过程中，混凝土泵的泵吸负载压力还需要考虑各个活塞与相应缸体之间的摩擦力的影响。当然，总负载压力、吸料负载压力或泵料负载压力的检测并不困难，由于混凝土泵的泵吸驱动力来自于第一工作油路A和第二工作油路B交替地进油，泵吸驱动力取决于或等于负载压力，因此通过油压传感器检测油压即可容易地获得总负载压力，同时连通腔5内的液压油主要用于驱动第一主油缸I或第二主油缸2以驱动第一混凝土活塞13或第二混凝土活塞14推料，因此通过油压传感器即可容易地获得混凝土推料压力，混凝土推料负载压力基本等于吸料负载压力，当然更精确地，可以通过使得总负载压力减去混凝土推料负载压力来获得吸料负载压力。例如在图3中，当第一工作油路A进油而驱动第一混凝土输送缸11吸料、第二混凝土输送缸12出料时，通过检测到与第一主油缸I的有杆腔(在图3中作为驱动腔)连通的第一工作油路A上的油压，该油压乘以第一主油缸I的有杆腔的有效截面积(有杆腔的截面积减去第一活塞杆2的杆部的截面积)，即可获得总负载压力，通过检测连通腔5内的油压，该连通腔5内的油压乘以第一主油缸I或第二主油缸2的无杆腔的截面积即可获得泵料负载压力，该混凝土推料负载压力基本等于吸料负载压力，当然也可以通过使得总负载压力减去混凝土推料负载压力来获得吸料负载压力。此外，如果在图3中将第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔相互连通作为连通腔5，而将第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔分别与第一工作油路A和第二工作油路B连通而作为驱动腔，在此情形下，检测总负载压力、吸料负载压力和泵料负载压力的情形是类似的，但是计算负载压力时油压所乘的截面积需要相应的改变。显然地，如果在混凝土泵作业过程中因为待输送的混凝土料状参数不同而使得混凝土泵存在吸料不足的现象，并且对于不同料状参数的混凝土存在不同程度的吸料不足的现象，则由于混凝土泵在不同的作业过程中由于泵吸的混凝土的量不同，由此形成的混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力也是不同的，即混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力实际与混凝土泵的吸料或泵料实际工况直接相关，例如如果混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力较小，则代表着混凝土泵的吸料不足，此时为了避免主油缸的无效空行程，可以适当调小混凝土泵的泵送行程。这可以通过大量的模拟工况试验建立一个数据库或数据表，即在各个数值的混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力下对应不同的理想目标泵送行程，如果混凝土泵的实际泵送行程等于该目标泵送行程，则能够有效地避免空行程，提高泵送效率。由于混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力之间存在固定的数值关系，为了简化数据库的建立工作，一般可以以混凝泵吸负载压力、泵料负载压力和吸料负载压力中的任一个作为对应于不同目标泵送行程的基准，最优选地，可以以吸料负载压力作为基准。就通过调节连通腔5内的液压油的量(即体积)来将混凝土泵的实际泵送行程L的技术原理而言，参见图3所示，液压油理论上具有不可压缩性，对于各种具体型号的混凝土而言，第一混凝土活塞13和第二混凝土活塞14在第一混凝土输送缸11和第二混凝土输送缸12内的推进位置是固定的，例如在图3所示的情形下，第一工作油路A进油，第二工作油路B回油，从而推动第一主油缸I的第一活塞杆3向左运动，第一活塞杆3带动第一混凝土输送缸11内的第一混凝土活塞13向左运动，由于第一活塞杆3向左运动，从而压缩作为第一主油缸I的无杆腔(构成连通腔5的组成部分)内的液压油，使得该第一主油缸I的无杆腔内的液压油流动到第二主油缸2的无杆腔内，从而推动第二主油缸2的第二活塞杆4向右运动，第二活塞杆4推动第二混凝土活塞14向右运动，在图3中第二混凝土活塞14已经运动第二混凝土输送缸14右端的推进终点位置(为了避免撞缸，混凝土输送缸上的相应限位止动件一般与该混凝土输送缸的右端具有预定间隔)，此时尽管第一活塞杆3在第一主油缸I内仍然向左运动到位，对应地第一混凝土活塞13在第一混凝土输送缸11内也没有运动到第一混凝土缸11的左端抽吸终点位置，但是由于第二混凝土活塞14已经运动到位，其无法继续再向右运动，由于第二混凝土活塞14的阻碍作用以及连通腔5内的液压油的不可压缩性，无论第一工作油路A是否继续进油，均无法推动第一活塞杆3继续向左运动。在图3所示的第二混凝土活塞14已经向右运动到位的情形下，进行换向操作，使得第二工作油路B进油，而第一工作油路A回油，第二活塞杆4也只能够从图示的位置向左运动实际泵送行程L的距离，便会将第一混凝土活塞13驱动到第一混凝土输送缸11的右端推进终点位置(公知地，为了保证泵送行程的匹配性和一致性，混凝土泵的第一和第二主油缸1，2是相同的液压缸，第一混凝土输送缸和第二混凝土输送缸11，12也是相同的输送缸，并且在主体结构上对称设置)，也就是说，在此情形下，混凝土泵的实际泵送行程为L，需要注意的是，混凝土泵的实际泵送行程L等于第一主油缸I的第一活塞杆3 (或第二主油缸2的第二活塞杆4)的伸缩运动行程以及第一混凝土输送缸11的第一混凝土活塞13 (或第二混凝土输送缸12的第二混凝土活塞14)的伸缩运动行程，因此控制第一主油缸I的第一活塞杆3(或第二主油缸2的第二活塞杆4)伸缩运动行程的改变，也就意味着混凝土泵的实际泵送行程L的改变。在图3所示的状态下(为便于理解此处进行静态分析)，如果通过泵送行程调节装置8向连通腔5内增加预定体积V的液压油，此时第二主油缸2的第二活塞杆4由于第二混凝土活塞14已经运动到位而无法使得第二主油缸2的无杆腔增大容积，此时该预定体积V的液压油只能通过向右推动第一主油缸I的第一活塞杆3而增大第一主油缸I的无杆腔的容积，在图3的状态下，第一活塞杆3向右运动，实际泵送行程L便会减小(减小的距离为增加的液压油的预定体积V除以第一液压缸的无杆腔的截面积，当然在有杆腔构成连通腔5的情形下，增加的液压油的预定体积V应当除以减去了活塞杆截面积的第一液压缸的有杆腔截面积);对应地，如果通过泵送行程调节装置8从连通腔内减少预定体积V的液压油，第一活塞杆3会从图3所示的位置向左移动，从而使得实际泵送行程L增大。尽管上述分析为便于理解仅是静态分析，但是无论动态还是静态，其原理是相同的，即在混凝土泵的泵送过程中，可以通过改变连通腔5中的液压油的体积(由于液压油的不可压缩性也即改变连通腔5的容积)，可以控制主油缸的活塞杆伸缩运动行程的大小，相应地也就改变了混凝土泵的实际泵送行程L，具体地，若连通腔5中的液压油总体积减小，则主油缸(第一主油缸I和第二主油缸2)的伸缩运动行程变大，则混凝土泵的实际泵送行程L增大；若连通腔5中的液压油总体积增大，则主油缸的伸缩运动行程变小，则混凝土泵的泵送行程L减小。因此，通过控制连通腔内的液压油的量(即液压油的体积)，即可实现主油缸的伸缩运动形成的控制，从而实现混凝土泵的泵送行程的无级调节。在此附加说明的是，本发明的无级调节，是指混凝土泵可以调节为多个泵送行程或基本连续的泵送行程。参见图4所示，本发明的混凝土泵的泵送行程控制方法包括如下步骤:第一，在混凝土泵工作过程中检测并获得混凝土泵的工作负载压力；第二，根据所述混凝土泵的工作负载压力确定该工作负载压力对应的目标泵送行程(一般通过对照经由模拟工况试验所确定的数据库或数据表进行确定)；第三，通过调节所述混凝土泵的连通腔5内容纳的液压油的体积，而将所述混凝土泵的实际泵送行程L调节到所述目标泵送行程。在此需要注意的是，尽管本发明混凝土泵的泵送行程控制方法优选地采用自动控制从而形成一种自适应式混凝土泵的泵送行程控制方法，但本发明的混凝土泵的泵送行程控制方法也可以对上述各个步骤采用人工调节控制的方式实现，尽管其不具有自动调节的优点，但其同样属于本发明的保护范围。在本发明混凝土泵的泵送行程控制方法的上述主要技术构思范围内，就上述第一步骤而言，如上文所述，所述混凝土泵的工作负载压力可以是吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力。当然，也可以同时采用吸料负载压力、泵料负载压力和总负载压力中的两个或三个作为确定目标泵送行程的基准，但是这样会令数据库的建立相对复杂。有关吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力的检测和计算原理已经在进行了描述，在此不再赘述。参见图3所示，本发明主要采用工作负载压力检测装置进行检测，该工作负载压力检测装置主要为油压传感器，当采用总负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，可该工作负载压力检测装置10分别连接于与第一主油缸I的有杆腔连通的第一工作油路A和与第二主油缸2的有杆腔连通的第二工作油路B上，从而在第一工作油路A和第二工作油路B交替进油时均能够检测到驱动液压油的油压，根据该油压可以计算(优选该油压输送到控制器9中)出总负载压力，在此需要注意的是，图3仅是第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔相互连通构成连通腔5的情形，混凝土泵也存在第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔相互连通构成连通腔5的情形，此时第一工作油路A与第一主油缸的无杆腔连通，第二工作油路B与第二主油缸2的无杆腔连通，但检测方法相同。因此，总体而言，当采用总负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，可以将该工作负载压力检测装置10与所述混凝土泵的第一工作油路A和第二工作油路B连通，以检测混凝土泵的驱动油压，并通过该驱动油压计算获得总负载压力。当采用泵料负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，可该工作负载压力检测装置10与混凝土泵的连通腔5连通，从而检测到检测获得连通腔5内的油压，并以该油压计算获得泵料负载压力。当采用吸料负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，所述工作负载压力检测装置10可以包括两个油压传感器，其中一个油压传感器分别与第一工作油路A和第二工作油路B连通，另一个油压传感器与连通腔5连通，这样可以分别计算出总负载压力和泵料负载压力，该总负载压力与泵料负载压力的差值即为吸料负载压力。在此需要注意的是，工作负载压力检测装置10的具体设置形式对于液压领域的技术人员而言是多种多样的，并不局限于图3中所示的具体情形，例如在图3中是通过油路将第一工作油路A、二工作油路B和连通腔5内的液压油弓丨出后进行测量，但是显然地，工作负载压力检测装置10中的油压传感器也可以直接设置到连通腔5内或者图3所示的第一主油缸I的有杆腔以及第二主油缸2的有杆腔内，并可以将油压传感器电连接到下述的控制器9上，从而由控制器根据相应的油压计算并确定对应的吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力，当然工作负载压力检测装置10也可以自带相应的计算单元和显示单元，从而可以确定和/或显示所需的工作负载压力。另外，在上述第二步骤中，优选地可以通过控制器9根据上述混凝土泵的任一种工作负载压力确定该工作负载压力对应的混凝土泵的目标泵送行程，可以通过检测确定的混凝土泵的上述任一种工作负载压力输入到控制器9内，当然也可以检测到的相应油压直接传输到控制器9，由控制器9计算确定相应的工作负载压力，该控制器9内具有数据库，在该数据库中存储有各个数值的所述工作负载压力所对应的目标泵送行程，控制器9根据所述工作负载压力，通过查询数据库找到该工作负载压力所对应的目标泵送行程，从而确定所述工作负载压力所对应的目标泵送行程。所述控制器9 (也可以成为泵送行程自适应控制装置)可以采用电控单元、可编程序控制器、单片机等。当然，也不限于采用控制器9的自动查询的形式，也可以由操作人员根据确定的相应的混凝土泵的工作负载压力对照数据表确定目标泵送行程。不同数值的工作负载压力的混凝土所对应的目标泵送行程一般是该工作负载压力的混凝土最理想或比较理想的泵送行程，当混凝土泵采用该目标泵送行程进行该料况的混凝土泵送时，混凝土输送缸不容易出现吸料不足的现象，从而具有相对较高的泵送效率。数据库的建立主要通过模拟工况试验，总结各种混凝土泵的工作负载压力(例如吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力)的混凝土泵的目标泵送行程，从而而使得相应的混凝土泵的工作负载压力具有对应的目标泵送行程。例如，就某一型号的混凝土泵而言，通过大量模拟工况试验确定该混凝土泵的各种工作负载压力对应的目标泵送行程。在上述第三步骤中，具体地，可以检测所述混凝土泵当前的实际泵送行程L，这可以通过直线位移传感器(例如磁阻直线位移传感器)来实现，当实际泵送行程L大于所述目标泵送行程时，可以通过增加所述连通腔5内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程L减小到所述目标泵送行程。当实际泵送行程L小于所述目标泵送行程时，可以通过减小所述连通腔5内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程L增大到所述目标泵送行程。具体地调节过程可以采取多种调节顺序，例如可以通过泵送行程调节装置连续地调节所述连通腔5内的液压油的体积，优选地可以采用计量泵连续地向连通腔5内注入或从连通腔5抽出液压油，并实时地检测所述混凝土泵的实际泵送行程L，直至实际泵送行程L调节到目标泵送行程停止调节连通腔5内的液压油的体积。当然，最简单地，也可以在混凝土泵的每次作业之前，将混凝土泵的实际泵送行程L调节到最大泵送行程，从而以该最大泵送行程作为实际泵送行程L向目标泵送行程进行调节，在此情形下在调节之前可以不检测混凝土泵的当前的实际泵送行程。最优选地，由于连通腔5是由第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔连通形成，或者是由第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔连通形成，即连通腔5的截面积是确定的，因此最优选地，可以先根据目标泵送行程和实际泵送行程L计算出需要增加或减少的液压油的体积，然后通过计量泵向所述连通腔5内注入液压油或从该连通腔5内抽出液压油来调节连通腔5内的液压油的体积。具体地，通过上述原理分析可知，所述连通腔5内注入或抽出的液压油的体积为实际泵送行程L与目标泵送行程的差值的绝对值乘以连通腔5的截面积，其中当连通腔5由混凝土泵的第一主油缸I和第二主油缸2的无杆腔连通形成时，连通腔5的截面积等于第一主油缸I或第二主油缸2的无杆腔的截面积；当连通腔5由第一主油缸I和第二主油缸2的有杆腔连通形成时，连通腔5的截面积等于第一主油缸I或第二主油缸2的有杆腔的截面积减去该第一主油缸I或第二主油缸2的活塞杆3或4的截面积。当通过计量泵将上述体积的液压油根据需要增加或减少到连通腔5内时，就可以保证将混凝土泵的实际泵送行程L调节到目标泵送行程。进一步优选地，为了验证调节是否精确，还可以进一步地检测混凝土泵的实际泵送行程，并确定调节后的实际泵送行程是否等于目标泵送行程，从而确定是否需要进一步调节。由上描述可知，本发明的混凝土泵的泵送行程控制方法在优选自适应控制形式下可以在控制器内设定基于混凝土泵的工作负载压力的最佳或较佳吸料效率的目标泵送行程数据库，即每种对应的混凝土泵的工作负载压力将有一个对应的目标泵送行程；在泵送混凝土过程中，检测并确定混凝土泵的工作负载压力，进而由控制器将在上述数据库中查询目标泵送行程，控制器根据查询的目标泵送行程，控制泵送行程调节装置，调节主油缸的伸缩控制行程，例如在直到位移传感器反馈的实际泵送行程为目标泵送行程时，则行程调节结束。泵送时混凝土泵将以此目标泵送行程进行泵送，混凝土输送缸将达到理想的吸料效率。也就是说，本发明的关键技术点在于:第一，设置了混凝土泵的工作负载压力检测装置，可以在混凝土泵工作过程中适应性地检测混凝土泵的工作负载压力；第二，设置了各种混凝土泵的工作负载压力下的目标泵送行程的数据库，可根据目标泵送行程实现混凝土输送缸内的理想的吸料效率。第二，设置了泵送行程调节装置，可通过泵送行程调节装置来调节连通腔5内的液压油的体积，从而可以根据需要调节泵送行程，从而实现了无级调节泵送行程，尤其是最优选的实施形式下实现了混凝土泵泵送行程的自适应自动调节。以下简略描述本发明的能够实现上述混凝土泵的泵送行程控制方法的混凝土泵送设备的具体实施方式
。参见图3所示，本发明的混凝土泵送设备包括混凝土泵，其中，该混凝土泵送设备还包括控制器9、用于调节所述混凝土泵的连通腔5内的液压油体积的泵送行程调节装置8、以及用于检测所述混凝土泵的工作负载压力的工作负载压力检测装置10，所述控制器9电连接于所述工作负载压力检测装置10和所述泵送行程调节装置8，该控制器9根据检测确定的所述工作负载压力确定该工作负载压力所对应的混凝土泵的目标泵送行程，并进而通过控制所述泵送行程调节装置8调节所述混凝土泵的连通腔5内容纳的液压油的体积，从而将所述混凝土泵当前的实际泵送行程L调节到所述目标泵送行程。在上述混凝土泵送设备的技术方案中，需要理解的是，正如在上述的控制方法中所述的，由于本发明可以在调节混凝土泵的泵送行程之前使得混凝土泵的初始泵送行程为最大泵送行程，并且在确定目标泵送行程后可以通过控制器计算出需要从连通腔5内减少的液压油的体积，因此位移传感器(例如第一活塞杆位移传感器6和第二活塞杆位移传感器7)并不属于本发明的混凝土泵送设备必须包含的，当然如果需要在作业过程中实现连续调节，优选地应当包含位移传感器，详见下述。所述工作负载压力检测装置10 —般可以包括油压传感器，该工作负载压力检测装置10通过液压管路分别所述第一工作油路A和第二工作油路B连通，和/或该工作负载压力检测装置10通过液压管路与所述连通腔5连通。正如上文所述，在选择采用混凝土泵的工作负载压力中的吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，工作负载压力检测装置10的液压连接形式可以不同。例如，当采用总负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，可以将该工作负载压力检测装置10与所述混凝土泵的第一工作油路A和第二工作油路B连通，以检测混凝土泵的驱动油压，并通过该驱动油压计算获得总负载压力。当采用泵料负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，可该工作负载压力检测装置10与混凝土泵的连通腔5连通，从而检测到检测获得连通腔5内的油压，并以该油压计算获得泵料负载压力。当采用吸料负载压力作为确定目标泵送行程的基准时，所述工作负载压力检测装置10可以包括两个油压传感器，其中一个油压传感器分别与第一工作油路A和第二工作油路B连通，另一个油压传感器与连通腔5连通，这样可以分别计算出总负载压力和泵料负载压力，该总负载压力与泵料负载压力的差值即为吸料负载压力。工作负载压力检测装置10的具体设置形式对于液压领域的技术人员而言是多种多样的，并不局限于图3中所示的具体情形，例如在图3中是通过油路将第一工作油路A、二工作油路B和连通腔5内的液压油引出后进行测量，但是显然地，工作负载压力检测装置10中的油压传感器也可以直接设置到连通腔5内或者图3所示的第一主油缸I的有杆腔以及第二主油缸2的有杆腔内，并可以将油压传感器电连接到控制器9上，从而由控制器根据相应的油压计算并确定对应的吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力，当然工作负载压力检测装置10也可以自带相应的计算单元和显示单元，从而可以确定和/或显示所需的工作负载压力。在此需要注意的是，在本发明中，工作负载压力检测装置10仅是用于检测混凝土泵的工作负载压力，即其应用在混凝土泵的工作负载压力的检测确定过程中，该工作负载压力检测装置10可以自带相应的计算单元和显示单元，从而根据检测的相应油压计算确定和/或显示所需的工作负载压力，也可以不带自身的计算单元，而将油压传感器电连接到控制器9上，从而由控制器根据相应的油压计算并确定对应的吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力。无论工作负载压力检测装置10属于何种形式，只要其参与检测确定混凝土泵的工作负载压力，均应当属于本发明的技术构思之内。此外，所述泵送行程调节装置具体可以包括泵吸装置和该泵吸装置的驱动装置，其中所述控制器9电连接于所述驱动装置，所述泵吸装置与所述混凝土泵的连通腔5连通以选择性地从该连通腔5内抽吸或向该连通腔5内注入液压油。显然地，所述泵吸装置可以是计量泵或其它能够泵吸液压油的泵吸装置(例如带有刻度的柱塞泵，该柱塞泵采用的驱动装置例如可以是电动伸缩杆)，所述驱动装置可以是电动机或者具有电磁换向阀的液压马达驱动总成等，通过驱动装置驱动计量泵、柱塞泵等泵吸装置的正反转或伸缩而实现液压油的泵送或抽吸，例如在采用计量泵的情形下，可以通过控制电机来驱动计量泵正反转而实现泵送或抽吸，计量泵的两个端口可以分别连接到连通腔5和油箱，当然所述泵吸装置也可以采用两个计量泵，一个计量泵专门用于从连通腔内抽吸液压油，另一个计量泵专门用于向连通腔5内泵油(各个计量泵的两个端口可以分别连接到连通腔5和油箱)，这种用于调节所述混凝土泵的连通腔5内的液压油体积的泵送行程调节装置8对于液压领域的技术人员，在本发明的技术构思的启示下可以设计出多种型式，在此不再赘述。这种泵送行程调节装置可以具有多种形式，在其包括泵吸装置和该泵吸装置的驱动装置的情形下，相关的泵吸装置和驱动装置对于本领域技术人员更是可以进行多种变型，在此不再赘述。优选地，本发明的混凝土泵送设备还包括用于检测所述混凝土泵的实际泵送行程L的位移传感器，这可以在调节混凝土泵的泵送行程之前检测当前实际泵送行程L，从而不必每次作业之前均需要将混凝土泵调节到最大泵送行程，并且在连续的不同作业过程中可以方便地实现泵送行程的自适应调节。所述位移传感器一般只需要在第一主油缸I或第二主油缸2上安装即可，图3中在第一主油缸I的第一活塞杆3和第二主油缸2的第二活塞杆4上同时安装有第一活塞杆位移传感器6和第二活塞杆位移传感器7,该第一活塞杆位移传感器6和第二活塞杆位移传感器7均为磁阻式直线位移传感器，其在液压缸的行程检测中普遍采用，其安装形式是本领域技术人员熟知的，通常安装为使得活塞杆能够相对于磁阻式直线位移传感器的杆式测头滑动。当然，位移传感器也可以采用其它公知的传感器，例如霍尔传感器等。显然地，该凝土泵泵送设备例如可以为安装有混凝土泵的混凝土泵车、混凝土拖泵等。由上描述可以看出，本发明优点在于:本发明提供了一种混凝土泵的泵送行程控制方法以及混凝土泵送设备，其可根据混凝土的工作负载压力(与混凝土泵送中吸料不足的工况直接相关)，来适应性地调节混凝土泵的泵送行程，使混凝土输送缸有效地避免吸料不足的现象，从而提高了泵送吸料效率，节约能源。本发明实现了混凝土泵的泵送行程的无级调节，尤其是在优选形式下，本发明优选地采用工作负载压力检测装置10、具有数据库的控制器9和泵送行程调节装置8，通过控制器9实现自动调节，从而实现了混凝土泵的泵送行程的自适应调节。因此，本发明使得混凝土泵在不同的混凝土泵送工况下以相对理想的泵送行程工作，从而达到了理想的吸料效率。本发明的混凝土泵送设备结构简单，操作方便，成本低廉，并且由于有效减少了混凝土活塞的无效行程，因此能够显著地延长混凝土活塞的寿命。以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。尤其是，尽管以上主要以混凝土泵为例描述本发明双缸泵的泵送行程控制方法以及用于实现该方法的泵送设备，但是本发明的双缸泵的泵送行程控制方法以及用于实现该方法的泵送设备显然并不局限于混凝土泵的泵送行程控制方法以及混凝土泵送设备，而是可以普遍性地适用于用于输送其它流体物料的双缸泵的泵送行程的控制，例如泥浆、砂浆等双缸泵的泵送行程的控制，尤其形成用于输送其它粘稠物料的泵送设备。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
权利要求
1.双缸泵的泵送行程控制方法，其中，包括如下步骤: 第一，在双缸泵工作过程中检测并获得该双缸泵的工作负载压力；第二，根据所述双缸泵的工作负载压力确定该工作负载压力对应的目标泵送行程；第三，通过调节所述双缸泵的连通腔(5)内容纳的液压油的体积，而将所述双缸泵的实际泵送行程(L)调节到所述目标泵送行程。
2.根据权利要求1所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为吸料负载压力、泵料负载压力或总负载压力。
3.根据权利要求2所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为总负载压力，通过检测所述双缸泵的第一工作油路(A)或第二工作油路(B)上的驱动油压以确定所述总负载压力。
4.根据权利要求2所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为泵料负载压力，通过检测所述连通腔(5)内的油压以确定所述泵料负载压力。
5.根据权利要求2所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第一步骤中，所述双缸泵的工作负载压力为吸料负载压力，通过检测所述双缸泵的第一工作油路(A)或第二工作油路(B)上的驱动油压以确定所述总负载压力，并通过检测所述连通腔(5)内的油压以确定所述泵料负载压力，进而通过计算该总负载压力与所述泵料负载压力的差值确定所述吸料负载压力。
6.根据权利要求1所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第二步骤中，根据检测获得的所述工作负载压力通过查询数据库或数据表确定所述目标泵送行程。
7.根据权利要求1所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第三步骤中，所述双缸泵的工作初始的所述实际泵送行程(L)调节为处于最大泵送行程，通过减小所述连通腔(5)内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程(L)增大到所述目标泵送行程。
8.根据权利要求1所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第三步骤中，检测所述双缸泵的所述实际泵送行程(L)，当该实际泵送行程(L)大于所述目标泵送行程时，通过增加所述连通腔(5)内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程(L)减小到所述目标泵送行程；当所述实际泵送行程(L)小于所述目标泵送行程时，通过减小所述连通腔(5)内的液压油的体积而使得所述实际泵送行程(L)增大到所述目标泵送行程。
9.根据权利要求8所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第三步骤中，连续地调节所述连通腔(5)内的液压油的体积，并实时地检测所述双缸泵的实际泵送行程(L)，直至该实际泵送行程(L)调节到所述目标泵送行程而停止调节所述连通腔(5)内的液压油的体积。
10.根据权利要求8所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第三步骤中，所述连通腔(5)内增加或减少的液压油的体积为所述实际泵送行程(L)与所述目标泵送行程的差值的绝对值乘以所述连通 腔(5)的截面积，其中 当所述连通腔(5)由所述双缸泵的第一主油缸(I)和第二主油缸(2)的无杆腔连通形成时，所述连通腔(5)的截面积等于所述第一主油缸(I)或第二主油缸(2)的无杆腔的截面积；当所述连通腔(5)由所述第一主油缸(I)和第二主油缸(2)的有杆腔连通形成时，所述连通腔(5)的截面积等于所述第一主油缸(I)或第二主油缸(2)的有杆腔的截面积减去该第一主油缸(I)或第二主油缸(2)的活塞杆的截面积。
11.根据权利要求10所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，所述双缸泵的泵送行程控制方法还包括第四步骤，在该第四步骤中，检测所述双缸泵调节后的实际泵送行程，以确定该调节后的实际泵送行程等于所述目标泵送行程。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的双缸泵的泵送行程控制方法，其中，在所述第一步骤中，通过工作负载压力检测装置(10)检测并获得所述双缸泵的工作负载压力；在所述第二步骤中，采用控制器(9)根据检测获得的所述工作负载压力，通过查询该控制器(9)内的数据库确定该工作负载压力所对应的所述目标泵送行程；在所述第三步骤中，所述控制器(9 )控制泵送行程调节装置(8 )，以通过该泵送行程调节装置(8 )来调节所述连通腔(5)内的液压 油的体积。
13.泵送设备，包括双缸泵，其中，该泵送设备还包括控制器(9)、用于调节所述双缸泵的连通腔(5)内的液压油体积的泵送行程调节装置(8)、以及用于检测所述双缸泵的工作负载压力的工作负载压力检测装置(10)， 所述控制器(9)电连接于所述工作负载压力检测装置(10)和所述泵送行程调节装置(8)，该控制器(9)根据检测确定的所述工作负载压力确定该工作负载压力所对应的双缸泵的目标泵送行程，并进而通过控制所述泵送行程调节装置(8)调节所述双缸泵的连通腔(5)内容纳的液压油的体积，从而将所述双缸泵当前的实际泵送行程(L)调节到所述目标泵送行程。
14.根据权利要求13所述的泵送设备，其中，所述工作负载压力检测装置(10)包括油压传感器，该工作负载压力检测装置(10)通过液压管路分别与所述第一工作油路(A)和第二工作油路(B)连通，和/或该工作负载压力检测装置(10)通过液压管路与所述连通腔(5)连通。
15.根据权利要求13所述的泵送设备，其中，所述泵送行程调节装置(8)包括泵吸装置和该泵吸装置的驱动装置，所述控制器(9)电连接于所述驱动装置，所述泵吸装置与所述双缸泵的连通腔(5)连通以选择性地从该连通腔(5)内抽吸或向该连通腔(5)内注入液压油。
16.根据权利要求15所述的泵送设备，其中，所述泵吸装置为计量泵，所述驱动装置为电机。
17.根据权利要求13所述的泵送设备，其中，所述泵送设备还包括用于检测所述双缸泵的实际泵送行程(L)的位移传感器。
18.根据权利要求17所述的泵送设备，其中，所述位移传感器为磁阻式直线位移传感器。
19.根据权利要求13至18中任一项所述的泵送设备，其中，所述泵送设备为混凝土泵送设备。
全文摘要
双缸泵的泵送行程控制方法，其中，包括如下步骤第一，在双缸泵工作过程中检测并获得该双缸泵的工作负载压力；第二，根据双缸泵的工作负载压力确定该工作负载压力对应的目标泵送行程；第三，通过调节双缸泵的连通腔(5)内容纳的液压油的体积，而将所述双缸泵的实际泵送行程(L)调节到所述目标泵送行程。此外，本发明还提供一种泵送设备。本发明能够根据与双缸泵的泵送工况直接相关的工作负载压力，来适应性地调节双缸泵的泵送行程，使物料输送缸有效地避免吸料不足的现象，从而提高了泵送吸料效率，节约能源。本发明的泵送设备结构简单，操作方便，成本低廉。
文档编号F04B49/08GK103114980SQ201210213808
公开日2013年5月22日 申请日期2012年6月27日 优先权日2012年6月27日
发明者裴杰, 万梁, 王佳茜, 陈祺, 化世阳 申请人:中联重科股份有限公司