专利名称：一种负载敏感型船用吊机液压系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种吊机液压系统，尤其涉及一种负载敏感型船用吊机液压系统，具 体适用于船用电动液压克令吊机的半闭环控制液压系统。
背景技术：
船用电动液压克令吊机的液压系统十分复杂，而它的性能又直接影响到吊机工作 效率的高低，故对吊机液压系统有着较高的性能要求，同时，在当今注重环保的大环境下， 节能也成为一个衡量吊机液压系统是否高性能的重要标准。当今船用电动液压克令吊机的 液压系统主要分为中高压低速大扭矩半闭式系统、高压高速半、全闭式系统等主要形式。
国外目前较先进的船用吊车液压系统主要为高压高速全闭式系统，但该系统在货 物下降时会产生逆功率，即重物下降势能会转化为电机作为发电机产生的电能，该逆功率 不仅回收困难，而且回收成本高昂，故节能效果较弱。
国内目前主要使用的为高压低速大扭矩半闭式系统，该系统不仅体积较大、压力 较低，而且靠大流量低压系统传递功率，加之主系统管路复杂、流量较大，且采用定量元器 件，故整体系统功率损失较大，能源浪费较大。
中国专利公开号为CN101413522A，
公开日为2009年4月22日的发明专利公开了 一种工程机械负载口独立电液负载敏感能量再生液压系统。变量泵的出油口分别与比例溢 流阀的进油口、第一压力传感器、第一比例方向阀的进油口和第二比例方向阀的进油口相 连；第一比例方向阀的出油口分别与第二压力传感器、比例节流阀的进油口和液压缸的无 杆腔相连；第二比例方向阀的出油口分别与比例节流阀的出油口、第三压力传感器和液压 缸的有杆腔相连；控制器分别与控制手柄、变量泵、比例溢流阀、两个比例方向阀、比例节流 阀、三个压力传感器电连接。虽然该发明采用压力传感器检测系统的工作状态，分工况选 择控制策略，在实现执行器控制下，减少了系统的节流能量损耗，实现了超越载荷的能量再 生，且实现速度和节能控制，但其不能实时检测、控制整个系统的执行动作，如上升与下降 等，也就不能确保能源实时、足够、稳定的输出，且自动性较弱、控制的精确度较低，因而节 能效果也较弱，不完全符合环保的高要求。发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不能实时控制、控制的精确度较低、自动 性较弱、节能效果较差的缺陷与问题，提供一种能实时控制、控制的精确度较高、自动性较 强、节能效果较好的负载敏感型船用吊机液压系统。
为实现以上目的，本发明的技术解决方案是一种负载敏感型船用吊机液压系统， 包括电比例手柄、PLC主令控制器、控制系统与动力源，所述电比例手柄的一端与PLC主令 控制器电控信号连接，PLC主令控制器的另一端与控制系统、动力源电控信号连接，且控制 系统与动力源之间为油路连接；所述控制系统包括相互油路连接的集成式电液比例换向阀、集成式二通减压阀、集成式压力切断阀、负载敏感先导控制阀、压力传感器、平衡阀、二次溢流阀、马达变量控制阀与 二级电控轴向柱塞变量马达；所述动力源包括相互油路连接的一号负载敏感阀、一号集成 式电控压力切断阀、一号轴向柱塞变量泵、一号单向阀与二号负载敏感阀、二号集成式电控 压力切断阀、二号轴向柱塞变量泵、二号单向阀；所述PLC主令控制器的另一端分别与控制系统中的集成式电液比例换向阀、负载敏感 先导控制阀、压力传感器、马达变量控制阀以及动力源中的一号集成式电控压力切断阀、二 号集成式电控压力切断阀电控信号连接。
所述一号轴向柱塞变量泵、二号轴向柱塞变量泵上的一号变量泵出油口、二号变 量泵出油口分别与一号单向阀进油口、一号变量缸小腔进油口、一号负载敏感阀进油口、一 号负载敏感阀先导油口以及二号单向阀进油口、二号变量缸小腔进油口、二号负载敏感阀 进油口、二号负载敏感阀先导油口相连；所述一号单向阀出油口、二号单向阀出油口均与集 成式二通减压阀进油口相连，集成式二通减压阀出油口与换向阀进油口相连，换向阀前出 油口、换向阀后出油口分别与马达A腔进油口、压力传感器进油口以及马达B腔进油口相 连，马达A腔进油口与平衡阀进油口、二次溢流阀出油口相连，马达B腔进油口与平衡阀外 控口相连，平衡阀出油口与二次溢流阀进油口、马达A腔进油口连，且马达A腔进油口、马达 B腔进油口均与马达变量控制阀主进油口、马达变量缸小腔相连，马达变量缸大腔与马达变 量控制阀工作进油口相连；所述集成式电液比例换向阀的换向阀先导油口与系统外控口相连，集成式压力切断阀 进油口与系统负载敏感口、集成式二通减压阀外控口、负载敏感先导控制阀外控口、一号负 载敏感阀外控口、一号集成式电控压力切断阀进油口相连；集成式二通减压阀出油口与系 统主进油口相连；负载敏感先导控制阀进油口与二号负载敏感阀外控口、二号集成式电控 压力切断阀进油口相连；所述一号负载敏感阀出油口、二号负载敏感阀出油口分别与一号变量缸大腔进油口、 一号变量泵泄油口、一号集成式电控压力切断阀回油口以及二号变量缸大腔进油口、二号 变量泵泄油口、二号集成式电控压力切断阀回油口相连；所述换向阀泄油口、马达泄油口、 一号变量泵泄油口、二号变量泵泄油口、负载敏感先导控制阀回油口、马达变量控制阀回油 口都与系统主回油口相连；所述一号变量泵吸油口、一号变量泵吸油口均与系统主回油口 相连。
与现有技术相比，本发明的有益效果为1、由于发明一种负载敏感型船用吊机液压系统中先通过压力继电器将检测到的压力 信号传输到PLC处理器，再由PLC处理器处理，并通过负载敏感先导控制阀、二级电控轴向 柱塞变量马达和集成式电液比例换向阀将实时负载压力信号传递到二号轴向柱塞变量泵 上连接的二号负载敏感阀的外控口和二号集成式电控压力切断阀的先导油进口，此时系统 处于轻载或下降动作，或传递到一号轴向柱塞变量泵上连接的一号负载敏感阀的外控口和 一号集成式电控压力切断阀的先导油进口，此时系统处于重载上升动作，整个过程中，由 PLC处理器进行信号处理，确保了控制的精确性，再由负载敏感阀通过两端压力的比较结果 来决定其对应的轴向柱塞变量泵的变量大小以满足系统实际压力、流量所需，从而实现流 量、压力的负载实时跟随变化，进而实现整个系统的节能与保护，并形成一个半闭环控制系 统来最大可能的实现系统的动作完善、安全、节能，本发明所形成的半闭环控制系统解决了现有技术中存在的船用吊机本身因体积庞大而不能满足新规范5°视线要求的问题，达到 了瘦身的效果，同时，半闭环控制系统也较闭式系统价格更便宜，使用更经济实惠。因此本 发明不仅能实时控制、控制的精确度较高，而且节能效果较好、体积较小、成本较低。
2、由于发明一种负载敏感型船用吊机液压系统中除了上述PLC处理器对轴向柱 塞变量泵的集中控制外，还可由PLC处理器将压力继电器检测到的系统压力与设定值进行 比较，并根据比较的结果来判定马达变量控制阀的动作，从而控制二级电控轴向柱塞变量 马达进行大排量运转或小排量运转，控制实时、精确，由此可知本发明泵控、阀控与PLC集 中控制相结合，充分发挥了自动控制的优越性，通过PLC处理器集中控制各讯息尽最大可 能实现系统压力与流量的稳态充足供应且只供应所需，以达到最大的节能效果。因此本发 明不仅能实时控制、精确度较高，而且自动性较强、节能效果较好。
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中马达变量控制阀、二级电控轴向柱塞变量马达的结构示意图。
图3是图1中集成式电液比例换向阀、负载敏感先导控制阀的结构示意图。
图4是图1中一号轴向柱塞变量泵、二号轴向柱塞变量泵的结构示意图。
图5是线路的说明示意图。
图中电比例手柄1，PLC主令控制器2，集成式电液比例换向阀3，换向阀进油口 31，换向阀前出油口 321，换向阀后出油口 322，换向阀先导油口 33，换向阀泄油口 34，集成 式二通减压阀4，集成式二通减压阀进油口 41，集成式二通减压阀出油口 42，集成式二通减 压阀外控口 46，集成式压力切断阀5，集成式压力切断阀进油口 51，一号负载敏感阀61，一 号负载敏感阀进油口 611，一号负载敏感阀出油口 612，一号负载敏感阀先导油口 613，一号 负载敏感阀外控口 616，二号负载敏感阀62，二号负载敏感阀进油口 621，二号负载敏感阀 出油口 622，二号负载敏感阀先导油口 623，二号负载敏感阀外控口 626，一号集成式电控压 力切断阀71，一号集成式电控压力切断阀进油口 711，一号集成式电控压力切断阀回油口 715，二号集成式电控压力切断阀72，二号集成式电控压力切断阀进油口 721，二号集成式 电控压力切断阀回油口 725，一号轴向柱塞变量泵81，一号变量泵出油口 812，一号变量泵 泄油口 814，一号变量泵吸油口 817，二号轴向柱塞变量泵82，二号变量泵出油口 822，二号 变量泵泄油口 824，二号变量泵吸油口 827，一号单向阀91，一号单向阀进油口 911，一号单 向阀出油口 912，二号单向阀92，二号单向阀进油口 921，二号单向阀出油口 922，负载敏感 先导控制阀10，负载敏感先导控制阀进油口 101，负载敏感先导控制阀回油口 105，负载敏 感先导控制阀外控口 106，压力传感器11，压力传感器进油口 111，平衡阀12，平衡阀进油口 121，平衡阀出油口 122，平衡阀外控口 126，二次溢流阀13，二次溢流阀进油口 131，二次溢 流阀出油口 132，马达变量控制阀14，马达变量控制阀主进油口 141，马达变量控制阀主回 油口 145，马达变量控制阀工作进油口 142，二级电控轴向柱塞变量马达15，马达A腔进油口 151，马达B腔进油口 152，马达变量缸小腔154，马达变量缸大腔155，马达泄油口 153，一号 变量缸16，一号变量缸小腔进油口 161，一号变量缸大腔进油口 162，二号变量缸17，二号变 量缸小腔进油口 171，二号变量缸大腔进油口 172，系统外控口 X，系统主进油口 P，系统主回 油口 T，系统负载敏感口 XL，控制系统18，动力源19。
具体实施方式
以下结合
和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明参见图1 -图5，一种负载敏感型船用吊机液压系统，包括电比例手柄1、PLC主令控制 器2、控制系统18与动力源19，所述电比例手柄1的一端与PLC主令控制器2电控信号连 接，PLC主令控制器2的另一端与控制系统18、动力源19电控信号连接，且控制系统18与 动力源19之间为油路连接；所述控制系统18包括相互油路连接的集成式电液比例换向阀3、集成式二通减压阀4、 集成式压力切断阀5、负载敏感先导控制阀10、压力传感器11、平衡阀12、二次溢流阀13、马 达变量控制阀14与二级电控轴向柱塞变量马达15 ；所述动力源19包括相互油路连接的一 号负载敏感阀61、一号集成式电控压力切断阀71、一号轴向柱塞变量泵81、一号单向阀91 与二号负载敏感阀62、二号集成式电控压力切断阀72、二号轴向柱塞变量泵82、二号单向 阀92 ；所述PLC主令控制器2的另一端分别与控制系统18中的集成式电液比例换向阀3、负 载敏感先导控制阀10、压力传感器11、马达变量控制阀14以及动力源19中的一号集成式 电控压力切断阀71、二号集成式电控压力切断阀72电控信号连接。
所述一号轴向柱塞变量泵81、二号轴向柱塞变量泵82上的一号变量泵出油口 812、二号变量泵出油口 822分别与一号单向阀进油口 911、一号变量缸小腔进油口 161、一 号负载敏感阀进油口 611、一号负载敏感阀先导油口 613以及二号单向阀进油口 921、二号 变量缸小腔进油口 171、二号负载敏感阀进油口 621、二号负载敏感阀先导油口 623相连；所 述一号单向阀出油口 912、二号单向阀出油口 922均与集成式二通减压阀进油口 41相连，集 成式二通减压阀出油口 42与换向阀进油口 31相连，换向阀前出油口 321、换向阀后出油口 322分别与马达A腔进油口 151、压力传感器进油口 111以及马达B腔进油口 151相连，马达 A腔进油口 151与平衡阀进油口 121、二次溢流阀出油口 132相连，马达B腔进油口 151与 平衡阀外控口 1 相连，平衡阀出油口 122与二次溢流阀进油口 131、马达A腔进油口 151 相连，且马达A腔进油口 151、马达B腔进油口 151均与马达变量控制阀主进油口 141、马达 变量缸小腔巧4相连，马达变量缸大腔155与马达变量控制阀工作进油口 142相连；所述集成式电液比例换向阀3的换向阀先导油口 33与系统外控口 X相连，集成式压力 切断阀进油口 51与系统负载敏感口 XL、集成式二通减压阀外控口 46、负载敏感先导控制阀 外控口 106、一号负载敏感阀外控口 616、一号集成式电控压力切断阀进油口 711相连；集成 式二通减压阀出油口 42与系统主进油口 P相连；负载敏感先导控制阀进油口 101与二号负 载敏感阀外控口 626、二号集成式电控压力切断阀进油口 721相连；所述一号负载敏感阀出油口 612、二号负载敏感阀出油口 622分别与一号变量缸大腔 进油口 162、一号变量泵泄油口 814、一号集成式电控压力切断阀回油口 715以及二号变量 缸大腔进油口 172、二号变量泵泄油口 824、二号集成式电控压力切断阀回油口 725相连；所 述换向阀泄油口 34、马达泄油口 153、一号变量泵泄油口 814、二号变量泵泄油口 824、负载 敏感先导控制阀回油口 105、马达变量控制阀回油口 145都与系统主回油口 T相连；所述一 号变量泵吸油口 817、一号变量泵吸油口 827均与系统主回油口 T相连。
参见图5 图中共有四种线，该四种线在图1 -图4中均有使用，在图5上从上向6下看，第一种线表示为电控信号线；第二种线代表是各个部分之间的分割，即表面是一个整 体的阀件的内部的不同分块，这些分块放在一起作为一个整体在实际装配中进行安装；第 三种线中的密虚线表示控制、泄油线路，稀虚线表示主回油管路；第四种线表示系统主压力 油路。
本发明的原理说明如下本发明通过将主系统的实时负载压力信号通过集成式电液比例换向阀中的系统负载 敏感口传递给轴向柱塞变量泵上的负载敏感阀，再由该阀根据两端压力的比较结果决定其 对应的轴向柱塞变量泵的变量大小，以满足系统实际压力、流量所需，从而实现流量、压力 的负载实时跟随变化，不仅控制精确、自动性较强，而且节能效果较好。
本发明所涉及的系统动作控制实施如下1、电比例手柄1输出动作的电控制信号进PLC主令控制器2，再由PLC主令控制器2将 电控制信号传递给集成式电液比例换向阀3进行换向，从而将压力油引入系统。
所述压力油在集成式电液比例换向阀3不换向时是被其封在泵至其间的管路中， 当换向后，油就会经过集成式电液比例换向阀3的左/右位进入二级电控轴向柱塞变量马 达15的左/右位，其中，集成式电液比例换向阀3共左、中、右三位机能，中位为非工作机 能，二级电控轴向柱塞变量马达15共左、右两进出油位，两侧均可进出油，进出油位与集成 式电液比例换向阀3的左、右位相对应。
2、一号轴向柱塞变量泵81、二号轴向柱塞变量泵82分别将实际系统用油的一部 分作为控制油引入对应的一号变量缸小腔进油口 161、一号负载敏感阀进油口 611、一号负 载敏感阀先导油口 613和二号变量缸小腔进油口 171、二号负载敏感阀进油口 621、二号负 载敏感阀先导油口 623。
3、集成式电液比例换向阀3将二级电控轴向柱塞变量马达15进出口端的实时负 载信号通过系统负载敏感口 XL传递到一号轴向柱塞变量泵81上连接的一号负载敏感阀61 的一号负载敏感阀外控口 616、一号集成式电控压力切断阀71的先导油进口、负载敏感先 导控制阀外控口 106 ；二级电控轴向柱塞变量马达15进出口端即为马达A腔进油口 151与马达B腔进油口 152，同时，由于安装在二级电控轴向柱塞变量马达15本体上的附属阀块的进出油口先于 马达本身进入系统压力油，因此附属阀块的进油口也常被称为A、B进油口。其实二者之间 只是油路连接问题而不存在本质区别，直白的说就是A等同于A腔进油口，B等同于B腔进 油口。
4、系统的压力传感器11将检测到的压力信号传输到PLC主令控制器2，由PLC主 令控制器2处理后控制负载敏感先导控制阀10动作，当PLC主令控制器2的处理结果不要 求负载敏感先导控制阀10动作时，则二级电控轴向柱塞变量马达15的进出口端的实时负 载信号将传递到二号负载敏感阀62的外控口、二号集成式电控压力切断阀72的先导油进 口，此时系统处于轻载或下降动作；当PLC主令控制器2的处理结果要求负载敏感先导控制 阀10动作时，则二级电控轴向柱塞变量马达15的进出口端的实时负载信号只传递到一号 负载敏感阀61的外控口、一号集成式电控压力切断阀71的先导油进口，此时系统处于重载 上升动作。
5、一号轴向柱塞变量泵81的变量大小由一号负载敏感阀61两端压力的比较结果决定，二号轴向柱塞变量泵82的变量大小由二号负载敏感阀62两端压力的比较结果决定， 通过这种设计来实时满足系统的实际压力、流量所需，达到节能的效果；这种比较是在操作电比例手柄1驱动集成式电液比例换向阀3从换向开始至终了的整 个过程中进行比较的，集成式电液比例换向阀3 —换向压力油就会自动从集成式电液比例 换向阀3的系统负载敏感口 XL引入到负载敏感阀上的&端，该端与负载敏感阀的左端控 制油(即轴向柱塞变量泵出油口处的压力油)进行比较；如果比较结果是泵出油口处的压 力油压力大于Pf端压力，那么泵就将排量变小，相反则泵把排量变大。
6、集成式二通减压阀4通过比较集成式电液比例换向阀3前后的压力差值来决定 其开口大小，从而确保进入系统的流量充分稳定；所述“前”是指二通减压阀4的出油口，“后”是指二通减压阀4的外控油端，当检测到 分油路压力较大时会把减压阀的开口减小，否则加大。
7、集成式压力切断阀5用于保证系统的安全稳定，当系统压力值高于其设定值 时，它将对系统的负载敏感控制油路进行卸荷，使一号轴向柱塞变量泵81、二号轴向柱塞 变量泵82的排量变为最小；集成式压力切断阀5是通过控制轴向柱塞变量泵的XL油路的控制油进行卸荷(也就 是将其压力油引入到油箱，使其压力降为0)的方法实现变量泵排量变小的，它直接将控制 油压力与其设定压力值进行比较，当发现控制油压力值超过了预先设定的压力值时，它就 打开将回油箱的油路接通，实现控制油的卸荷。
8、压力传感器11将检测到的系统压力信号传递给PLC主令控制器2集中处理器， PLC主令控制器2对设定值与检测值进行比较，并根据比较结果来判定马达变量控制阀14 的动作当检测值不大于轻载设定值时，PLC主令控制器2不发信号到马达变量控制阀14， 此时二级电控轴向柱塞变量马达15以小排量运转；当大于轻载设定值时PLC主令控制器2 发信号到马达变量控制阀14，此时二级电控轴向柱塞变量马达15大排量运转；同时，当PLC 主令控制器2检测到系统进行下降动作时，PLC主令控制器2不发信号到马达变量控制阀 14，此时二级电控轴向柱塞变量马达15以小排量运转；所述下降动作由接近式传感器测量出在集成式电液比例换向阀3的阀芯上带有接近 式传感器，它可以检测到阀芯的移动方向，当做下降动作时阀芯会向右移动，这时接近开关 就会直接监测到下降动作。
9、集成式电液比例换向阀3与电比例手柄1将动作方向信号反馈给PLC主令控制 器2，PLC主令控制器2根据设定值判定马达变量控制阀14在系统上升或下降时的动作下 降时，马达变量控制阀14不需要动作，上升时，根据负载不同由PLC主令控制器2进行判定 是否动作。
10、PLC主令控制器2将检测到的集成式电液比例换向阀3与电比例手柄1的动作 情况进行判定进而处理一号集成式电控压力切断阀71、二号集成式电控压力切断阀72的 动作，只要集成式电液比例换向阀3与电比例手柄1离开中位，则一号集成式电控压力切断 阀71与二号集成式电控压力切断阀72动作；检测到的是接近开关发出的电信号，即阀芯的移动情况，它会将检测结果直接传递给 PLC主令控制器2，电比例手柄1动作会形成电流的大小变化，电流大小的变化也会直接进 入PLC主令控制器2，进而二者可以直接进行比较；离开中位同样是通过接近开关将监测到的电信号发送给PLC主令控制器2，同时检测电比例手柄1电流是否为零来判断，如果发现 检测信号不为零，同时接近开关将检测信号传递给PLC主令控制器2，那么就说明“离开中 位”。
经过上述一系列动作的完成，本发明形成一个半闭环控制系统来最大可能的实现 系统的动作完善、安全、节能。由上可见，本发明不仅能实时控制、精确度较高，而且自动性 较强、节能效果较好。
权利要求
1.一种负载敏感型船用吊机液压系统，包括电比例手柄(1)、PLC主令控制器(2)、控制 系统(18)与动力源(19)，所述电比例手柄(1)的一端与PLC主令控制器(2)电控信号连接， PLC主令控制器(2)的另一端与控制系统(18)、动力源(19)电控信号连接，且控制系统(18) 与动力源(19)之间为油路连接，其特征在于所述控制系统(18)包括相互油路连接的集成式电液比例换向阀(3)、集成式二通减压 阀(4)、集成式压力切断阀(5)、负载敏感先导控制阀(10)、压力传感器(11)、平衡阀(12)、 二次溢流阀(13)、马达变量控制阀(14)与二级电控轴向柱塞变量马达(15)；所述动力源 (19)包括相互油路连接的一号负载敏感阀(61)、一号集成式电控压力切断阀(71)、一号轴 向柱塞变量泵(81)、一号单向阀(91)与二号负载敏感阀(62)、二号集成式电控压力切断阀 (72)、二号轴向柱塞变量泵(82)、二号单向阀(92)；所述PLC主令控制器(2)的另一端分别与控制系统(18)中的集成式电液比例换向阀 (3)、负载敏感先导控制阀(10)、压力传感器(11)、马达变量控制阀(14)以及动力源(19)中 的一号集成式电控压力切断阀(71)、二号集成式电控压力切断阀(72)电控信号连接。
2.根据权利要求1所述的一种负载敏感型船用吊机液压系统，其特征在于所述一号 轴向柱塞变量泵(81)、二号轴向柱塞变量泵(82)上的一号变量泵出油口(812)、二号变量 泵出油口(822)分别与一号单向阀进油口(911)、一号变量缸小腔进油口(161)、一号负载 敏感阀进油口(611)、一号负载敏感阀先导油口(613)以及二号单向阀进油口(921)、二号 变量缸小腔进油口(171)、二号负载敏感阀进油口(621)、二号负载敏感阀先导油口(623) 相连；所述一号单向阀出油口(912)、二号单向阀出油口(922)均与集成式二通减压阀进油 口(41)相连，集成式二通减压阀出油口(42)与换向阀进油口(31)相连，换向阀前出油口 (321)、换向阀后出油口(322)分别与马达A腔进油口(151)、压力传感器进油口(111)以及 马达B腔进油口(151)相连，马达A腔进油口(151)与平衡阀进油口(121)、二次溢流阀出油 口(132)相连，马达B腔进油口(151)与平衡阀外控口(126)相连，平衡阀出油口(122)与 二次溢流阀进油口( 131)、马达A腔进油口( 151)相连，且马达A腔进油口( 151)、马达B腔 进油口(151)均与马达变量控制阀主进油口(141)、马达变量缸小腔(154)相连，马达变量 缸大腔(155)与马达变量控制阀工作进油口( 142)相连；所述集成式电液比例换向阀(3)的换向阀先导油口(33)与系统外控口(X)相连，集成 式压力切断阀进油口(51)与系统负载敏感口(XL)、集成式二通减压阀外控口(46)、负载敏 感先导控制阀外控口(106)、一号负载敏感阀外控口(616)、一号集成式电控压力切断阀进 油口(711)相连；集成式二通减压阀出油口(42)与系统主进油口(P)相连；负载敏感先导 控制阀进油口(101)与二号负载敏感阀外控口(6沈)、二号集成式电控压力切断阀进油口 (721)相连；所述一号负载敏感阀出油口(612)、二号负载敏感阀出油口(622)分别与一号变量缸 大腔进油口( 162)、一号变量泵泄油口(814)、一号集成式电控压力切断阀回油口(715)以 及二号变量缸大腔进油口( 172)、二号变量泵泄油口(拟4)、二号集成式电控压力切断阀回 油口(725)相连；所述换向阀泄油口(34)、马达泄油口( 153)、一号变量泵泄油口(814)、二 号变量泵泄油口(拟4)、负载敏感先导控制阀回油口( 105)、马达变量控制阀回油口( 145) 都与系统主回油口(T)相连；所述一号变量泵吸油口(817)、一号变量泵吸油口(827)均与 系统主回油口(T)相连。
全文摘要
一种负载敏感型船用吊机液压系统，包括电比例手柄、PLC主令控制器、控制系统与动力源，所述控制系统包括相互油路连接的集成式电液比例换向阀、集成式二通减压阀、集成式压力切断阀、负载敏感先导控制阀、压力传感器、平衡阀、二次溢流阀、马达变量控制阀与二级电控轴向柱塞变量马达，动力源包括相互油路连接的负载敏感阀、集成式电控压力切断阀、轴向柱塞变量泵与单向阀，PLC主令控制器分别与集成式电液比例换向阀、负载敏感先导控制阀、压力传感器、马达变量控制阀以及集成式电控压力切断阀电控信号连接，且控制系统与动力源之间相互油路连接。本发明不仅能实时控制、精确度较高，而且自动性较强、节能效果较好。
文档编号F15B21/08GK102030265SQ201010537729
公开日2011年4月27日 申请日期2010年11月10日 优先权日2010年11月10日
发明者任建辉, 霍小剑, 马志刚 申请人:武汉船用机械有限责任公司