专利名称：手自一体化刮泥耙液压升降装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种液压升降装置，更确切地说涉及一种浓缩机刮泥耙的液压升降装置。
背景技术：
浓缩机是一种连续工作设备，在工作过程中，由于种种原因，刮泥耙需要提升和降落；在不工作时，需要将刮泥耙提到最高位，以免压耙。浓缩机刮泥耙升降经历了手动、自动的发展过程。初始的手动提耙是利用机械的方法，依靠人工来实现。自动提耙是利用各种机构，借助于电动或液压的驱动实现提耙。在现行的液压自动提耙机构中，人们为了减少油缸有杆腔内油的泄漏，在油路中普遍采用了液控单向阀，阻止高压油的回流。升耙时油通过该阀进入油缸有杆腔，停止时油缸有杆腔的油回流被该阀阻止，高压油不能回流，使耙稳定·在某一位置；降耙时，利用液控口，借助外来的高压油打开液控单向阀。因此，降耙时必须依靠泵提供高压油打开液控单向阀，为回油提供通道。经过长期使用，人们发现该系统存在致命缺点降耙必须开泵用高压打开液控单向阀，降耙压力大；自动提耙装置没有供操作者手动操作的机构，在突然停电时，人们无法将刮泥耙提到最高位置。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足提供一种新型结构的手自一体化刮泥耙液压升降装置，既可实现手动提耙，又可在降耙时不需要高压油回流，使降耙回油简化。本发明包括油箱及附件、电动液压泵、阀组、液压缸、管路和压力表，所述的油箱储存液压油，所述的附件由组合液位计、空滤器、回油滤油器，所述的阀组由高压安全阀、背压阀、板式单向节流阀、单向阀、电磁换向阀、管式单向节流阀、底板块等组成，电动液压泵的油流经阀组通向液压缸，其特征在于还设置了手动液压泵，与电动液压泵并联；手动液压泵的进油口接油箱，出油口设置泵出口单向阀，通过底板块直接连接液压缸。所述的阀组还包括电磁球阀，设置在底板块上、在管式单向节流阀与回油滤油器之间，与单向阀、电磁换向阀组成回油方向控制回路。本发明设置了供油回路、方向控制回路、压力控制回路、节流调速回路、辅助回路
坐寸ο供油回路为手动液压栗与电动液压栗并联，具有手动和自动的功能，手动液压栗直接进入液压缸的有杆腔，用于停电时提耙；设备运行中，降耙时利用设备自重下降，不需要开启油泵电机，节约能源。方向控制回路采用了“Y”型三位四通电磁换向阀、单向阀和旁通的电磁球阀组合；取消液控单向阀，组成旁路回油；单向阀阻止液压缸有杆腔的高压油回流，高压油回流设置旁通阀，电磁球阀采用两位三通电磁球阀，为降耙油流提供通道，高压油路需要放油时电磁球阀打开放油，不需要打开单向阀、不需要泵。压力控制回路由高压安全阀和背压阀组成，调整控制系统最高压力的同时，使落耙有被压，刮泥耙有一定的向下的压力，阻止刮泥耙工作时因物料产生的向上顶耙的分力。节流调速回路由板式单向节流阀、管式单向节流阀组成，控制油流速度，消除系统的机械振动并控制升降耙速度；板式单向节流阀进油节流，控制升耙速度；管式单向节流阀回油节流，控制降耙速度。辅助回路设置了泵进油口截止阀、回油滤油器、空滤器、液位计等。泵进口截止阀在更换泵时关闭，给换泵提供了方便；组合液位计实时显示油箱的液压油油位和油温，空滤器为向油箱加油提供过滤作用，回油滤油器对系统内循环的油流进行过滤；油箱和附件保证了为系统提供符合要求的液压油。由上述技术方案可知，本发明具有以下有益效果1、设置了手动液压泵。停电时操作手动液压泵，把油箱内的液压油供给提升液压缸，可以把刮泥耙提到最高位；有效地避免了耙不在最高位被压住的情况，设备的可靠性提高，成本降低。2、手动液压泵并联在系统内，直接吸取油箱内的液压油，储油量充足，保证了提耙的用油需要，不会因油量不足而产生耙提不到位的情况。3、高压油路采用单向阀、电磁球阀组成旁路回油，代替液控单向阀阻止高压油回流，为回油提供通道，既保证了高压油不回流，又使得降耙不需要高压油，降耙回油简化，系统平稳。4、采用“Y”型三位四通电磁换向阀，系统处于中位时，回油路与工作油路联通，降耙时液压缸有杆腔的油直接进入无杆腔并可以自动吸油补油，在浓缩机正常工作时，采用自重降耙，不需要开启油泵电机，节约能源。5、系统具有无压落耙和有压落耙两种方式，便于工厂内试车和现场调试。6、设置背压阀使得耙在低位时能够克服刮泥耙受到的物料上顶的分力，使耙运行平稳。7、回油滤油器对回油进行过滤，有助于油的清洁。8、泵进口设置控制阀，在更换泵时，关闭阀门，油流不会外泄，节约液压油，减少污染。
附图是本发明的结构示意图。图中，I.油箱，2.吸油滤油器，3.组合液位计，4.空滤器，5.油泵电机组，6.电动液压泵，7.手动液压泵，8.泵出口单向阀，9.系统压力表，10.底板块，11.高压安全阀，12.背压阀，13.板式单向节流阀，14.单向阀，15.电磁换向阀，16.电磁球阀，17.管式单向节流阀，18.液压缸，19.液压管路，20.回油滤油器，21.泵进油口截止阀。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步的说明。如附图所示，本发明由油箱I、吸油滤油器2、液位计3、空滤器4、油泵电机组5、电动液压泵6、手动液压泵7、泵出口单向阀8、系统压力表9、底板块10、高压安全阀11、背压阀12、板式单向节流阀13、单向阀14、电磁换向阀15、电磁球阀16、管式单向节流阀17、液压缸18、液压管路19、回油滤油器20、泵进油口截止阀21等组成。
手动液压栗7与电动液压栗6并联；手动液压栗7的进油口接油箱I，出油口设直泵出口单向阀8，通过底板块10直接连接液压缸18。电磁球阀16设置在底板块10上、在管式单向节流阀17与回油滤油器20之间，与单向阀14、电磁换向阀15组成回油方向控制回路。所述的油箱I采用全密 闭结构，有足够的空间储存液压油并供液压油循环散热，组合液位计3实时显示油温、油位，提醒人们及时添加或更换液压油，加油时经空滤器4过滤，保证液压油的清洁；油泵电机组5为电动液压泵6提供动力，手动液压泵7供停电时使用；吸油滤油器2对电动液压泵6进油进行过滤，泵出口单向阀8阻止泵出口油流回流；底板块10提供油流通道，高压安全阀11、背压阀12组成压力控制回路，调整、控制系统压力。单向阀14、电磁换向阀15、电磁球阀16组成方向控制回路，控制油流方向。板式单向节流阀13、管式单向节流阀17等组成调速节流回路，调整进油速度。液压管路19连接液压缸18与阀组构成油流的进出回路。系统内回油箱的油经回油滤油器20过滤，压力表9实时显示系统压力。液压缸18垂直安装，活塞杆向下，其下部连接刮泥耙。活塞杆缩一提耙，活塞杆伸出一降耙。工作原理
I、正常情况下
I.I提耙。油泵电机组5通电，电动液压泵6工作，高压油经泵加压，通过高压安全阀
11、电磁换向阀15处于右工作位，经单向阀14、板式单向节流阀13及管式单向节流阀17的旁路(进油不节流)进入液压缸18有杆腔，推动活塞杆向上移动一缩回，无杆腔油经电磁换向阀15、背压阀12进油箱，实现提耙；停止提耙时，单向阀14限制高压油返回，电磁球阀16不通，刮泥耙稳定停留在提升的高度上。I. 2有压降耙。厂内试车时，由于活塞杆下悬挂重物较轻，自重不足以下落。降耙时，油泵电机组5工作，电磁换向阀15换向，处于左位工作，高压油进入液压缸18无杆腔，电磁球阀16换向接通回油路，液压缸18有杆腔油回油箱，实现降耙。I. 3无压降耙。在使用现场，浓缩机的自重足以使耙子下落，采用无压降耙，此时电磁换向阀15处于中位，电磁球阀16换向接通回油路，液压缸18有杆腔油经电磁球阀16、电磁换向阀15进入无杆腔，实现降耙。高压安全阀11调节提耙压力，板式单向节流阀13调节进油量，控制提耙速度；背压阀12调整降耙压力，管式单向节流阀17调节回油速度，控制降耙速度。1.4耙不升不降。耙不需要升降时，“Y”型电磁换向阀15处于中位，电磁球阀16关闭，液压缸18活塞杆无杆腔和油箱I联通，液压缸18活塞杆无杆腔和有杆腔单向联通，单向阀14限制有杆腔油回流，从而保证液压缸18活塞杆保持在某一个位置不变。2、停电时手动提耙。由于设备的要求，停电时，必须把刮泥耙提到最高位。此时，人工手动操作手动液压泵7，高压油向液压缸18有杆腔供油，活塞杆上升，提起刮泥耙；无杆腔的油经电磁换向阀15回油箱。提到最高位后，停止供油，液压缸18活塞杆停留在最高位。
权利要求
1.一种手自一体化刮泥耙液压升降装置，包括油箱及附件、电动液压泵、阀组、液压缸、管路和压力表，所述的油箱储存液压油，所述的附件由组合液位计、空滤器、回油滤油器，所述的阀组由高压安全阀、背压阀、板式单向节流阀、单向阀、电磁换向阀、管式单向节流阀、底板块等组成，电动液压泵的油流经阀组通向液压缸，其特征在于还设置了手动液压泵(7)，与电动液压泵并联(6);手动液压泵(7)的进油口接油箱(I)，出油口设置泵出口单向阀(8)，通过底板块(10)直接连接液压缸(18)。
2.如权利要求I所述的手自一体化刮泥耙液压升降装置，其特征在于所述的阀组还包括电磁球阀(16)，设置在底板块(10)上、在管式单向节流阀(17)与回油滤油器(20)之间，与单向阀(14)、电磁换向阀(15)组成回油方向控制回路。
全文摘要
本发明公开了一种手自一体化刮泥耙液压升降装置，解决了现有装置手动操作机构且降耙时必须开泵用高压打开液控单向阀、降耙压力大的问题，其特征在于设置了手动液压泵，与电动液压泵并联；手动液压泵的进油口接油箱，出油口设置泵出口单向阀，通过底板块直接连接液压缸，在底板块上设置了电磁球阀，其在管式单向节流阀与回油滤油器之间，与单向阀、电磁换向阀组成回油方向控制回路。本发明设置了手动液压泵，可在停电时操作把刮泥耙提到最高位；有效地避免了耙不在最高位被压住的情况，设备的可靠性提高，成本降低；采用单向阀、电磁球阀组成旁路回油，既保证了高压油不回流，又使得降耙不需要高压油，降耙回油简化，系统平稳。
文档编号F15B11/02GK102937118SQ20121045102
公开日2013年2月20日 申请日期2012年11月13日 优先权日2012年11月13日
发明者方存刚, 丁配银, 方正军 申请人:淮北重科矿山机器有限公司