工程机械的液压系统及具有其的摊铺的制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种工程机械的液压系统及具有其的摊铺机。液压系统包括：油源；油缸，油缸具有无杆腔和有杆腔；第一换向阀，第一换向阀具有进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油口，第一换向阀的进油口与油源可选择通断状态的连接，第一工作油口与有杆腔具有连通状态，第二工作油口与无杆腔具有连通状态；马达驱动单元，马达驱动单元包括用于驱动冷却风扇的液压马达，液压马达具有马达第一进出油口和马达第二进出油口，马达第一进出油口与油源可选择通断状态的连接，马达第二进出油口与第一换向阀的进油口可选择通断状态的连接。应用本发明的技术方案，利用驱动了液压马达的液压油驱动油缸工作，合理地利用了油源，简化了液压系统的结构。
【专利说明】工程机械的液压系统及具有其的摊铺机
【技术领域】
[0001] 本发明涉及工程机械领域，更具体地，涉及一种工程机械的液压系统及具有其的 摊铺机。
【背景技术】
[0002] 冷却风扇液压马达和恒压张紧油缸常见于在路面及工程液压回路之中。根据机械 设备实际工作要求，这两种回路可同时或独自存在。以摊铺机为例，各类机型均需为配置辅 助冷却风扇液压马达驱动提供油源；同时当要求摊铺机超出一定熨平板摊铺宽度作业时， 必须配置熨平板侧挡板拉紧油缸以拉紧连接在熨平板侧挡板的钢丝绳，对熨平板侧挡板产 生与之所受摊铺物料挤压力方向相反的恒定拉力，藉此抵抗摊铺物料压迫熨平板侧挡板， 防止其产生变形损坏。因此必须再为拉紧缸回路配备专门油源。如此使得同一台摊铺机的 液压泵组配置会因是否采用熨平板侧挡板拉紧油缸有所不同，造成泵组通用性不强。
[0003] 如图1所示，风扇马达2和拉紧缸5分别由油源11和油源12单独供油。
[0004] 当摊铺机开机时，无论液压系统实际油温高低，油源1立即驱动风扇马达进行冷 却，并在整个摊铺机过程中风扇马达一直正转工作，无反转功能。
[0005] 摊铺机左右两侧熨平板侧挡板拉紧缸5为并联工作，其活塞杆耳环与熨平板侧挡 板之间以钢丝绳（图中省略）连接。摊铺机开机后，拉紧缸5进入待工状态。当摊铺机进 行较大摊铺宽度作业时，将拉紧缸5活塞杆缩回，拉紧钢丝绳，使得熨平板侧挡板受到与摊 铺物料压迫侧挡板所生挤压力相反向的拉紧力，抵抗摊铺物料压迫熨平板侧挡板，以防止 侧挡板产生变形损坏。当摊铺机摊铺宽度较小时，则不需对侧挡板实施拉紧，可将活塞杆伸 出，松开拉紧钢丝绳以解除对熨平板侧挡板所实施拉力。
[0006] 溢流阀31溢流压力P和溢流阀32溢流压力P1是按风扇马达2驱动压差P与拉紧 缸5活塞杆缩回产生拉紧钢丝绳以防止摊铺机侧挡板变形损坏所需压力P1分别设定。拉 紧缸5活塞杆伸出以产生放松钢丝绳所需压力远小于P1，无需专门考虑。
[0007] 电磁换向阀4中位机能为Μ型，即P、T油口连通，A、B油口封闭。借助于控制该电 磁换向阀换位工作机能转换，分别完成拉紧缸回路以下工作任务：
[0008] 1.拉紧缸5待工或锁定拉紧；
[0009] 当电磁换向阀4的a、b两端电磁铁Y1和Y2均不得电，电磁换向阀4保持中位工 作，油源12输出油流进入电磁换向阀4进油口 P1，并由该阀回油口 T流出，回到液压油箱。 在此期间电磁换向阀4油口 A和B均处封闭，拉紧缸待工或锁定拉紧。
[0010] 2.拉紧缸5活塞杆缩回以拉紧侧挡板拉紧钢丝绳；
[0011] 当电磁换向阀4因 a端电磁铁Y1得电而转为a位工作，油液由该阀油口 P进，油 口 A出，进入拉紧缸5小腔，推动活塞杆缩回，逐步拉紧连接熨平板侧挡板的钢丝绳。随着 油流不断进入拉紧缸5小腔，活塞杆位移到底，高压溢流阀32按拉紧力要求预设溢流压力 P1产生溢流，溢出油液回到液压油箱，拉紧缸5小腔保持所需拉紧压力P1，实现熨平板侧挡 板恒压拉紧。
[0012] 3.拉紧缸5活塞杆伸出以放松侧挡板拉紧钢丝绳；
[0013] 当电磁换向阀4因其b端电磁铁Y2得电而转为b位工作，油液由该阀油口 P进， 油口 B 口出，进入拉紧缸5大腔，推动活塞杆伸出，放松连接熨平板侧挡板的钢丝绳。
[0014] 当钢丝绳适度松弛，即可拆除钢丝绳，将拉紧缸置于非工作时固定位置，随后使得 电磁换向阀4的a、b两端电磁铁Y1和Y2均失电，电磁换向阀4转为中位工作，恢复到上述 第一种工作状态，油源12泵出油液直接回到液压油箱，实现卸荷。
【发明内容】
[0015] 本发明旨在提供一种可合理利用油源的工程机械的液压系统及具有其的摊铺机。
[0016] 为了实现上述目的，本发明提供了一种工程机械的液压系统，液压系统包括：油 源；油缸，油缸具有无杆腔和有杆腔；第一换向阀，第一换向阀具有进油口、回油口、第一工 作油口和第二工作油口，第一换向阀的进油口与油源可选择通断状态的连接，第一工作油 口与有杆腔具有连通状态，第二工作油口与无杆腔具有连通状态；马达驱动单元，马达驱动 单元包括用于驱动冷却风扇的液压马达，液压马达具有马达第一进出油口和马达第二进出 油口，马达第一进出油口与油源可选择通断状态的连接，马达第二进出油口与第一换向阀 的进油口可选择通断状态的连接。
[0017] 进一步地，液压系统还包括：油箱；第一溢流阀，马达第二进出油口与第一换向阀 的进油口处于连通状态时，第一溢流阀的进口端与马达第二进出油口相连通，第一溢流阀 的出口端与油箱相连通；和/或，第二溢流阀，第二溢流阀的进口端与油源相连通，第二溢 流阀的出口端与油箱相连通。
[0018] 进一步地，液压系统还包括：控制器；第一油压检测装置，第一油压检测装置与第 一换向阀的第一工作油口或第二工作油口相连通，第一油压检测装置与控制器电连接以向 控制器反馈油压信息；第一溢流阀，马达第二进出油口与第一换向阀的进油口处于连通状 态时，第一溢流阀的进口端与马达第二进出油口相连通，控制器与第一溢流阀电连接以根 据第一油压检测装置反馈的油压信息控制第一溢流阀的溢流压力。
[0019] 进一步地，液压系统还包括：第二油压检测装置，第二油压检测装置与油源相连 通，第二油压检测装置与控制器电连接以向控制器反馈油压信息；第二溢流阀，第二溢流阀 的进口端与油源相连通，控制器与第二溢流阀电连接以根据第二油压检测装置反馈的油压 信息控制第二溢流阀的溢流压力。
[0020] 进一步地，马达驱动单元还包括：第二换向阀，第二换向阀具有进油口、回油口、第 一工作油口和第二工作油口，第二换向阀的进油口与油源相连通，第二换向阀的第一工作 油口与马达第一进出油口相连通；第一方向控制阀，第一方向控制阀具有第一方向控制阀 进口、第二方向控制阀进口和方向控制阀出口，第一方向控制阀的第一方向控制阀进口与 第二换向阀的第二工作油口相连通，第一方向控制阀的第二方向控制阀进口与马达第二进 出油口相连通，第一方向控制阀的方向控制阀出口与第一换向阀的进油口可选择通断状态 的连接，第一方向控制阀的方向控制阀出口与马达第二进出油口可选择通断状态的连接。
[0021] 进一步地，马达驱动单元还包括第二方向控制阀，第二方向控制阀具有方向控制 阀进口、第一方向控制阀出口和第二方向控制阀出口，第二方向控制阀的方向控制阀进口 与第一方向控制阀的（的方向控制阀出口相连通，马达第二进出油口和第一方向控制阀的 第二方向控制阀进口均与第二方向控制阀的第一方向控制阀出口相连通，第二方向控制阀 的第二方向控制阀出口与第一换向阀的进油口相连通。
[0022] 进一步地，第一方向控制阀为梭阀、电磁阀和液控阀中的一种。
[0023] 进一步地，液压系统还包括阻止液压油流入和/或流出油缸的锁止单元。
[0024] 进一步地，锁止单元包括：第一电磁双向截止阀，第一电磁双向截止阀的第一进出 油口和第一换向阀的第一工作油口相连通，第一电磁双向截止阀的第二进出油口与有杆腔 相连通；第二电磁双向截止阀，第二电磁双向截止阀的第一进出油口和第一换向阀的第二 工作油口相连通，第二电磁双向截止阀的第二进出油口与无杆腔相连通。
[0025] 进一步地，锁止单元包括：第一电磁单向截止阀，第一电磁单向截止阀的进口端与 第一换向阀的第一工作油口相连通，第一电磁单向截止阀的出口端与的有杆腔相连通；第 二电磁单向截止阀，第二电磁单向截止阀的进口端与第一换向阀的第二工作油口相连通， 第二电磁单向截止阀的出口端与的无杆腔相连通。
[0026] 进一步地，锁止单元包括：第一液控单向截止阀，第一液控单向截止阀具有第一控 制油进口，第一液控单向截止阀的进口端与第一换向阀的第一工作油口相连通，第一液控 单向截止阀的出口端与有杆腔相连通，第一控制油进口与第一换向阀的第二工作油口相连 通；第二液控单向截止阀，第二液控单向截止阀具有第二控制油进口，第二液控单向截止阀 的进口端与第一换向阀的第二工作油口相连通，第二液控单向截止阀的出口端与有杆腔相 连通，第二控制油进口与第一换向阀的第一工作油口相连通。
[0027] 根据本发明的另一方面，提供了一种摊铺机，摊铺机包括上述的液压系统，该液压 系统包括多个油缸。
[0028] 应用本发明的技术方案液压系统包括：油源、油缸、第一换向阀和马达驱动单元， 油缸具有无杆腔和有杆腔，第一换向阀具有进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油 口，第一换向阀的进油口与油源可选择通断状态的连接，第一工作油口与有杆腔具有连通 状态，第二工作油口与无杆腔具有连通状态；马达驱动单元包括用于驱动冷却风扇的液压 马达，液压马达具有马达第一进出油口和马达第二进出油口，马达第一进出油口与油源可 选择通断状态的连接，马达第二进出油口与第一换向阀的进油口可选择通断状态的连接。 应用本发明的技术方案，利用驱动了液压马达的液压油驱动油缸工作，合理地利用了油源， 简化了液压系统的结构。
【专利附图】
【附图说明】
[0029] 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示 意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0030] 图1不出了现有技术的液压系统的原理图；
[0031] 图2不出了本发明实施例的液压系统的原理图；
[0032] 图3示出了本发明第一实施例的液压系统在液压马达和油缸均处于待工状态下 的油流工作示意图；
[0033] 图4示出了本发明第一实施例的液压系统在液压马达处于待工状态、油缸的活塞 杆收缩状态下的油流工作示意图；
[0034] 图5示出了本发明第一实施例的液压系统在液压系统的液压马达处于正转状态、 油缸处于锁定或待工状态下的油流工作示意图；
[0035] 图6示出了本发明第一实施例的液压系统在压马达处于正转状态、油缸的活塞杆 处于收缩状态下的油流工作示意图；
[0036] 图7示出了本发明第一实施例的液压系统在液压系统的液压马达处于正转状态、 油缸的活塞杆处于伸出状态下的油流工作示意图；
[0037] 图8示出了本发明第一实施例的液压系统在液压马达处于反转状态、油缸处于锁 定或待工状态下的油流工作示意图；
[0038] 图9示出了本发明第一实施例的液压系统在液压马达逐步停止转动至完全停止 过程之中、油缸处于锁定状态下的油流工作示意图；
[0039] 图10示出了本发明第二实施例的液压系统原理图。
[0040] 图11不出了本发明第三实施例的液压系统原理图。
[0041] 图12示出了本发明第四实施例的液压系统在液压马达处于待工状态、油缸的活 塞杆可按需工作的油流图；
[0042] 图13示出了本发明第四实施例的液压系统在液压马达处于正转状态、油缸的活 塞杆可按需工作的油流图；
[0043] 图14示出了本发明第四实施例的液压系统在液压系统的液压马达处于反转状 态、油缸处于待工或锁定状态下的工作流程示意图。
[0044] 附图标记：1、油源；2、液压马达；3、第二溢流阀；4、第二换向阀；51、第一油缸； 52、第二油缸；61、第一电磁双向截止阀；62、第二电磁双向截止阀；7、第一换向阀；8、第一 溢流阀；11、第一方向控制阀；111、第一方向控制阀的第一进口；112、第一方向控制阀的出 口；113、第一方向控制阀的第二进口；91、第二方向控制阀；911、第二方向控制阀的第二出 口；912、第二方向控制阀的进口；913、第二方向控制阀的第一出口；101、第一油压检测装 置；102、第二油压检测装置；13、油箱。
【具体实施方式】
[0045] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相 互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0046] 第一实施例
[0047] 如图2所示，本发明的第一实施例的液压系统包括油源1、油缸、第一换向阀7和 马达驱动单元。油缸具有无杆腔和有杆腔。第一换向阀7具有进油口 P2、回油口 T2、第一 工作油口 A2和第二工作油口 B2,第一换向阀7的进油口 P2与油源1可选择通断状态的连 接，第一工作油口 A2与有杆腔具有连通状态，第二工作油口 B2与无杆腔具有连通状态。马 达驱动单元包括用于驱动冷却风扇的液压马达2,液压马达2具有马达第一进出油口 A和马 达第二进出油口 B，马达第一进出油口 A与油源1可选择通断状态的连接，马达第二进出油 口 B与第一换向阀7的进油口 P2可选择通断状态的连接。
[0048] 本实施例中，液压马达的马达第二进出油口 B与第一换向阀7的进油口 P2具有相 连通的状态，可实现采用同一油源同时驱动液压马达2和油缸。充分的利用了油源，简化了 液压系统结构。
[0049] 在第一换向阀7的进油口 P2与油源1处于连通状态且液压马达2的马达第一进 出油口 A和油源1处于断开状态时，油缸可以独立的工作。
[0050] 在第一换向阀7的进油口 P2与油源1处于断开状态且液压马达2的马达第一进 出油口 A和油源1处于连通状态时，液压马达2的马达第二进出油口 B和第一换向阀7的 进油口 P2处于断开状态时，液压马达可以独立的工作且液压马达2正转。
[0051] 在第一换向阀7的进油口 P2与油源1处于断开状态、液压马达2的马达第二进出 油口 B和第一换向阀7的进油口 P2处于连通状态、马达第一进出油口 A与油源1处于连通 状态时，油源1同时驱动液压马达2和油缸，此时液压马达2正转。
[0052] 由此可以得出，本实施例的液压系统的油源1既可以单独的驱动液压马达2或油 缸，同时也可以利用驱动了液压马达2的液压油驱动油缸。
[0053] 为了监测进入油缸内的液压油的压力，本实施例的液压系统还包括第一油压检测 装置101。第一油压检测装置101与第一换向阀7的第一工作油口 A2或第二工作油口 B2 相连通。第一油压检测装置101用于测量由第一换向阀7的第一工作油口 A2或第二工作 油口 B2的液压油的压力，实现了对进入油缸内的液压油的压力的监测。
[0054] 优选地，第一油压检测装置为油压表。
[0055] 进一步地，为了实现对进入油缸内的液压油的压力进行调节，本实施例的液压系 统还包括油箱13和第一溢流阀8。第一溢流阀8的进口端与马达第二进出油口相连通，第 一溢流阀8的出口端与油箱13相连通。通过调节第一溢流阀8的溢流压力，实现了对进入 油缸的液压油的压力的调节。第一溢流阀8和第一油压检测装置101相配合实现了对进入 油缸内的液压油的压力的检测和调节。
[0056] 为了监测油源所输出的液压油的压力，本实施例的液压系统还包括第二油压检测 装置102,第二油压检测装置102与油源1相连通。第二油压检测装置102用于测量由油源 1所输出的液压油的压力，实现了对油源输出的液压油的压力的监测。
[0057] 优选地，第二油压检测装置为油压表。
[0058] 进一步地，为了实现对由油源1输出并进入液压马达和/或油缸的液压油的压力 进行调节。本实施例的液压系统还包括第二溢流阀3。第二溢流阀3的进口端与油源1相 连通，第二溢流阀3的出口端与油箱13相连通。通过调节第二溢流阀3的溢流压力，实现 了对进入液压马达和/或油缸的液压油的压力的调节。第二溢流阀3和第二油压检测装置 102相配合实现了对进入液压马达2和/或油缸内的液压油的压力的监测和调节。
[0059] 本实施例中，液压系统还包括控制器。第一油压检测装置101与第一换向阀7的 第一工作油口 A2或第二工作油口 B2相连通，第一油压检测装置101与控制器电连接以向 控制器反馈油压信息。马达第二进出油口 B与第一换向阀7的进油口 P2处于连通状态时， 第一溢流阀8的进口端与马达第二进出油口 B相连通，控制器与第一溢流阀8电连接以根 据第一油压检测装置101反馈的油压信息控制第一溢流阀8的溢流压力。
[0060] 本实施例中，控制器根据第一油压检测装置101反馈的油压信息调节第一溢流阀 8的溢流压力，从而实现了输送至第一换向阀7的油压为恒压。
[0061] 第二油压检测装置102与油源1相连通，第二油压检测装置102与控制器电连接 以向控制器反馈油压信息。第二溢流阀3的进口端与油源1相连通，控制器与第二溢流阀 3电连接以根据第二油压检测装置102反馈的油压信息控制第二溢流阀3的溢流压力。
[0062] 本实施例中，控制器根据第二油压检测装置102反馈的油压信息调节第二溢流阀 3的溢流压力，从而实现了由油源输送至液压系统的油压为恒压。
[0063] 实际的工作过程中，往往需要液压马达2具有正反转功能，为了实现液压马达2正 反转功能。马达驱动单元还包括第二换向阀4和第一方向控制阀11。
[0064] 第二换向阀4具有进油口 P1、回油口 T1、第一工作油口 B1和第二工作油口 A1，第 二换向阀4的进油口 P1与油源1相连通，第二换向阀4的第一工作油口 B1与马达第一进 出油口 A相连通。
[0065] 第一方向控制阀11具有第一进口 111、第二进口 113和出口 112,第一方向控制阀 11的第一进口 111与第二换向阀4的第二工作油口 A1相连通，第一方向控制阀11的第二 进口 113与马达第二进出油口 B相连通，第一方向控制阀11的出口 112与第一换向阀7的 进油口 P2可选择通断状态的连接，第一方向控制阀11的出口 112与马达第二进出油口 B 可选择通断状态的连接。
[0066] 本实施例中，第一方向控制阀11为梭阀。
[0067] 在第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第一工作油口 B1导通、第二换向 阀4的第一工作油口 B1与马达第一进出油口 A相连通、第一方向控制阀11的第一进口 111 与第一方向控制阀11的出口 112之间处于截止状态、第一方向控制阀11的第二进口 113 与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状态、第一方向控制阀11的出口 112与第一换 向阀7的进油口 P2处于连通状态时。由油源1流出的液压油经第二换向阀4的进油口 P1 流向第二换向阀4的第一工作油口 B1，然后由液压马达2的马达第一进出油口 A流向液压 马达第二进出油口 B以驱动液压马达2正转，然后液压油流向第一方向控制阀11的第二进 口 113,再由第一方向控制阀11的出口 112流向第一换向阀7的进油口 P2,油缸可按需要 在驱动了液压马达2的液压油的驱动下工作或不工作。
[0068] 在第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第二工作油口 A1处于导通状态、 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112之间处于导通状态、 第一方向控制阀11的出口 112与第二液压马达进出油口 B处于导通状态时。由油源1流 出的液压油经第二换向阀4的进油口 P1流向第二换向阀4的第二工作油口 A1，然后流向第 一方向控制阀11的第一进口 111，再后由第一方向控制阀11的出口 112流向第二液压马达 进出油口 B以驱动液压马达2反转。
[0069] 在第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第二工作油口 A1处于导通状态、 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112之间处于导通状态、 第一方向控制阀11的出口 112与第一换向阀7的进油口 P2处于导通状态时。由油源1流 出的液压油经第二换向阀4的进油口 P1流向第二换向阀4的第二工作油口 A1，然后流向第 一方向控制阀11的第一进口 111，再后由第一方向控制阀11的出口 112流向第一换向阀7 以驱动油缸工作，此时，油源1仅驱动油缸工作。
[0070] 本实施例中，马达驱动单元还包括第二方向控制阀91，第二方向控制阀91具有进 口 912、第一出口 913和第二出口 911，第二方向控制阀91的进口 912与第一方向控制阀11 的出口 112相连通，马达第二进出油口 B和第一方向控制阀11的第二进口 113均与第二方 向控制阀91的第一出口 913相连通，第二方向控制阀91的第二出口 911与第一换向阀7 的进油口 P2相连通。
[0071] 本实施例中，第二方向控制阀91为电磁阀。还可以优选地，第二换向阀4为手动 换向阀或液控换向阀。
[0072] 本实施例中，马达驱动单元还包括第二换向阀4、第一油支路和第二油支路。
[0073] 第二换向阀4具有进油口 P1、回油口 T1、第一工作油口 B1和第二工作油口 A1，第 二换向阀4的进油口 P1与油源1相连通。
[0074] 第一油支路的第一进出口与第二换向阀4的第一工作油口 B1相连通，液压马达2 串接于第一油支路中，马达第一进出油口 A与第二换向阀4的第一工作油口 B1相连通。
[0075] 第二油支路的第一进出油口与第二换向阀4的第二工作油口相连通，第二油支路 的第二进出油口与马达第二进出油口B可选择通断状态的连接。
[0076] 第一油支路和第二油支路相交于交点K，液压马达2位于第二换向阀4的第一工 作油口 B1与交点K之间，第一方向控制阀11具有第一进口 111、第二进口 113和第二出口 112,第一方向控制阀11的第一进口 111与第二换向阀4的第二工作油口相连通。第一方 向控制阀11的第二进口 113与交点K相连通，第一方向控制阀11的出口 112与第二方向 控制阀91的进口 912相连通，第二方向控制阀91的第一出口 913与交点K相连通，第二方 向控制阀91的第二出口 911与第一换向阀7的进油口 P2相连通。
[0077] 液压系统还包括阻止液压油流入和/或流出油缸的锁止单元。锁止单元包括第一 电磁双向截止阀61和第二电磁双向截止阀62。
[0078] 第一电磁双向截止阀61的第一进出油口和第一换向阀7的第一工作油口相连通， 第一电磁双向截止阀61的第二进出油口与有杆腔相连通。
[0079] 本实施例中，第一电磁双向截止阀61为常闭电磁双向截止阀，在第一电磁双向截 止阀的电磁铁Y5不得电的状态下，第一电磁双向截止阀61双向截止。
[0080] 还可以优选地，第一电磁双向截止阀61为常开电磁双向截止阀，在第一电磁双向 截止阀的电磁铁Y5得电的状态下，第一电磁双向截止阀61双向导通。
[0081] 第二电磁双向截止阀62，第二电磁双向截止阀62的第一进出油口和第一换向阀7 的第二工作油口相连通，第二电磁双向截止阀62的第二进出油口与无杆腔相连通。
[0082] 本实施例中，第二电磁双向截止阀62为常闭电磁双向截止阀，在第二电磁双向截 止阀的电磁铁Y6不得电的状态下，第二电磁双向截止阀62双向截止。
[0083] 还可以优选地，第二电磁双向截止阀62为常开电磁双向截止阀，在第二电磁双向 截止阀的电磁铁Y6得电的状态下，第二电磁双向截止阀62双向截止。
[0084] 本实施例中，以包括上述液压系统的摊铺机为例叙述上述液压系统的工作过程。 在本实施例中，液压马达2用于驱动冷却风扇。第一油缸51和第二油缸52分别用于摊铺 机两侧的熨平板。
[0085] 图3示出了本发明第一实施例的液压系统在液压系统的液压马达和油缸均处于 待工状态下的工作流程示意图。
[0086] 第二换向阀4的电磁铁Y3得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 A1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第一工作油口 B1导通。
[0087] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状态。
[0088] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0089] 第一换向阀7的第一电磁铁Y1和第二电磁铁Y2均不得电，第一换向阀7的进油 口 Ρ2和第一换向阀7的回油口 Τ2导通。
[0090] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Υ5不得电，第一电磁双向截止阀61处于双向截 止状态。
[0091] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6不得电，第二电磁双向截止阀62处于双向截 止状态。
[0092] 当液压系统开始工作时，第二换向阀4的电磁铁Υ3得电，可使得用于驱动冷却风 扇的液压马达不会开机即转，避免造成非需冷却，可保证仅有液压油箱油液温度达到冷却 控制要求后才开始实施冷却，有利降耗和提高液压元件工作可靠性。
[0093] 如图3中油流方向箭头所示，系统油源1输出的液压油流入第二换向阀4的进油 口 Ρ1，并经第二换向阀4的第二工作油口 Α1流出，进入第一方向控制阀11的第一进口 111， 然后由第一方向控制阀11的出口 112流出而达到第二方向控制阀的进口 912。此时第二方 向控制阀91的进口 912与第二方向控制阀91的第二出口 911处于导通状态，液压油进入第 一换向阀7的进油口 Ρ2。因第一换向阀7两端第一电磁铁Υ1和第二电磁铁Υ2均不得电， 第一换向阀7保持Ρ2、Τ2、Α2和Β2四腔连通的中位机能状态，系统油源1输出油流自然由 第一换向阀7回油口 Τ流回油箱13,实现液压回路卸荷，液压马达2、第一油缸51均和第二 油缸52均处于待工状态。
[0094] 图4示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压马达处于待工状态、油缸的活 塞杆收缩状态下的工作流程示意图。
[0095] 当不需要启动液压马达2以驱动风扇进行强制制冷，只需油缸工作的时候。
[0096] 第二换向阀4的电磁铁Υ3得电，第二换向阀4的进油口 Ρ1和第二换向阀4的第 二工作油口 Α1导通，第二换向阀4的回油口 Τ1和第二换向阀4的第一工作油口 Β1导通。
[0097] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状态。
[0098] 第二方向控制阀91的电磁铁Υ4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0099] 第一换向阀7的第二电磁铁Υ2得电，第一换向阀7的进油口 Ρ2与第一换向阀7 的第一工作油口 Α2导通，第一换向阀7的回油口 Τ2与第一换向阀7的第二工作油口 Β2导 通。
[0100] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Υ5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导通 状态。
[0101] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导通 状态。
[0102] 如图4中油流箭头所示，系统油源1输出的液压油经第二换向阀4油口 Ρ1流向第 二换向阀4的第二工作油口 Α1，进入第一方向控制阀11的第一进口 111，顶死钢球封闭第 一方向控制阀的第二进口 113,然后由第一方向控制阀11的出口 112流出而到达第二方向 控制阀91的进口 912。油流进入第一换向阀7的进油口 Ρ2。系统油流由第一换向阀7的 进油口 Ρ2流向第一换向阀7的第一工作油口 Α2,然后通过得电开启的第一电磁双向截止 阀61进入第一油缸51和第二油缸52的有杆腔，推动活塞杆缩回，拉紧连接熨平板侧挡板 钢丝绳，第一油缸51和第二油缸52的无杆腔的油流可通过第一换向阀7的第二工作油口 B2流向第一换向阀7的回油口 T2,再后流回油箱13。如此直至第一油缸51和第二油缸52 的有杆腔达到第一溢流阀8所设定溢流压力P2。
[0103] 通过读取第一油压检测装置101的值得到拉紧压力测点M2压力值，确认第一油缸 51和第二油缸52的压力达到第一溢流阀8所设定溢流压力P2后，可手动操作或通过控制 器将第二方向控制阀91的电磁铁Y4、第一换向阀7的第一电磁铁Y1和第二电磁铁Y2、第 一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5和第二电磁双向截止阀62电磁铁Y6均予断电，使得本 组合控制恢复为图3所示工作状况，不但可由常闭第一电磁双向截止阀61和第二电磁双向 截止阀62有效锁闭第一油缸51和第二油缸52,实施保压以维持拉紧钢丝绳，而且可使系统 油源利用第一换向阀7的中位机能状态全流量流回油箱，避免全流量溢流回油箱而造成大 量发热。
[0104] 第一电磁双向截止阀61和第二电磁双向截止阀62均为常闭的电磁双向截止阀。 只有当第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5和第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6得电时 才能使液压油通过以进出油缸的有杆腔和无杆腔。
[0105] 在达到所需拉紧力后将和第一换向阀7的第一电磁铁Y1及第二电磁铁Y2均予断 电，可在保证油缸的有杆腔压力保持拉紧力前提下，避免各个阀体的电磁铁得电时间过长， 有效降低电磁铁烧损可能性，有助于提高拉紧工作可靠性。
[0106] 当熨平板侧挡板拉紧钢丝绳因液压系统泄漏出现松弛时，通过侧拉紧压力测点M2 读取的侧拉紧压力将反映有杆腔油路压力下降程度，可手动操作或通过控制器再次使得第 一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6、第一换向阀7的第二 电磁铁Y2得电，使得本组合控制恢复为图4所示工作状况，再次达到所需拉紧力。
[0107] 图5示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压马达处于正转状态、油缸处于 锁定或待工状态下的油流示意图。
[0108] 当油箱13的温度较高需要启动液压马达2以驱动风扇进行强制制冷时，需要液压 马达2正转。
[0109] 第二换向阀4的电磁铁Y3不得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 B1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第二工作油口 A1导通。
[0110] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状态。
[0111] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0112] 第一换向阀7的第一电磁铁Y1和第二电磁铁Y2均不得电，第一换向阀7的进油 口 P2和第一换向阀7的回油口 T2导通。
[0113] 如图5中的油流向箭头所示，系统油源1输出液压油经第二换向阀4的进油口 P1 流向第二换向阀4的第一工作油口 B1，再后流向马达第一进出油口 A驱动液压马达2正转， 然后进入第一方向控制阀11的第二进口 113,再后由第一方向控制阀11的出口 112流出而 到达第二方向控制阀91的进口 912,再后由第二方向控制阀91的第二出口 911流向第一换 向阀7的进油口 P2。
[0114] 图6示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压马达处于正转状态、油缸的活 塞杆处于收缩状态下的工作流程示意图。
[0115] 当需要液压马达2正转以驱动风扇降温且需要油缸收缩以拉紧熨平板侧挡板时。
[0116] 第二换向阀4的电磁铁Y3不得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 B1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第二工作油口 A1导通。
[0117] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状态。
[0118] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0119] 第一换向阀7的第二电磁铁Y2得电，第一换向阀7的进油口 P2与第一换向阀7 的第一工作油口 A2导通，第一换向阀7的回油口 T2与第一换向阀7的第二工作油口 B2导 通。
[0120] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导通 状态。
[0121] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导通 状态。
[0122] 如图6中油流方向箭头所示，系统的油源1输出液压油经第二换向阀4的进油口 P1流向第二换向阀4的第一工作油口 B1，再后流向马达第一进出油口 A驱动液压马达2正 转，然后进入第一方向控制阀11的第二进口 113,再后由第一方向控制阀11的出口 112流 出而到达第二方向控制阀91的进口 912,再后由第二方向控制阀91的第二出口 911流向第 一换向阀7的进油口 P2。
[0123] 因第一换向阀7的第二电磁铁Y2、第一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双 向截止阀62的电磁铁Y6均得电。系统油流由第一换向阀7的进油口 P2流向第一换向阀 的第一工作油口 A2,然后通过得电开启的第一电磁双向截止阀61进入第一油缸51和第二 油缸52的有杆腔，推动活塞杆缩回，拉紧连接熨平板侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油 缸52的无杆腔的油流可通过第一换向阀7的第二工作油口 B2流向第一换向阀7的回油口 T2,再后流回油箱13。如此直至第一油缸51和第二油缸52的有杆腔达到第一溢流阀8所 设定溢流压力P2。
[0124] 通过读取第一油压检测装置101的值得到拉紧压力测点M2压力值，第一油缸51 和第二油缸52的压力达到第一溢流阀8所设定溢流压力P2后，可手动操作或通过控制器 将第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5和第二电磁双向截止阀62电磁铁Y6均予断电，使 得本组合控制恢复为图5所示工作状况，不但可由常闭第一电磁双向截止阀61和第二电磁 双向截止阀62有效锁闭第一油缸51和第二油缸52,实施保压以维持拉紧钢丝绳，而且可使 系统油源利用第一换向阀7的中位机能状态全流量流回油箱，避免全流量溢流回油箱而造 成大量发热，也有利于避免因第一换向阀7电磁铁长时间得电而易引发电磁铁烧损，提高 拉紧工作可靠性。
[0125] 当熨平板侧挡板拉紧钢丝绳因液压系统泄漏出现松弛时，通过侧拉紧压力测点M2 读取的侧拉紧压力将反映有杆腔油路压力下降程度，可手动操作或通过控制器再次使得得 第一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6，使得本组合控制恢 复为图6所示工作状况，再次达到所需拉紧力。
[0126] 图7示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压马达处于正转状态、油缸的活 塞杆处于伸出状态下的油流示意图。
[0127] 当需要液压马达2正转以驱动冷却风扇进行冷却且需要油缸活塞杆伸出以松开 熨平板时，
[0128] 第二换向阀4的电磁铁Y3不得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 B1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第二工作油口 A1导通。
[0129] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状态。
[0130] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0131] 第一换向阀7的第一电磁铁Y1得电，第一换向阀7的进油口 P2与第一换向阀7 的第二工作油口 B2导通，第一换向阀7的回油口 T2与第一换向阀7的第一工作油口 A2导 通。
[0132] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导通 状态。
[0133] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导通 状态。
[0134] 如图7中油流方向箭头所示，系统的油源1输出液压油经第二换向阀4的进油口 P1流向第二换向阀4的第一工作油口 B1，再后流向马达第一进出油口 A驱动液压马达2正 转，然后进入第一方向控制阀11的第二进口 113,顶死钢球封闭第一方向控制阀11的第一 进口 111，再后由第一方向控制阀11的出口 112流出而到达第二方向控制阀91的进口 912， 再后由第二方向控制阀91的第二出口 911流向第一换向阀7的进油口 P2。
[0135] 因第一换向阀7的第一电磁铁Y1、第一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双 向截止阀62的电磁铁Y6均得电。系统油流由第一换向阀7的进油口 P2流向第一换向阀 的第二工作油口 B2,然后通过得电开启的第一电磁双向截止阀61进入第一油缸51和第二 油缸52的无杆腔，推动活塞杆伸出，松开连接熨平板侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油 缸52的有杆腔的油流可通过第一换向阀7的第一工作油口 A2流向第一换向阀7的回油口 T2,再后流回油箱13。
[0136] 当钢丝绳适度松弛，即可拆除钢丝绳，将油缸置于非工作时固定位置，随后使得第 一换向阀7的第一电磁铁Y1及第二电磁铁Y2、第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5、第二 电磁双向截止阀62的电磁铁Y6均得电，由第一电磁双向截止阀61、第二电磁双向截止阀 62实现拉紧缸保压锁定，第一换向阀7转为中位工作，进入如图5所示液压马达正转，油缸 锁定/待工状态，系统油流只需维持驱动液压马达2正转。
[0137] 图8示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压马达处于反转状态、油缸处于 锁定或待工状态下的油流示意图。
[0138] 图8示出了利用液压马达2反转以驱动风扇反转除尘的工作油流图。液压马达2 反转以使除尘的过程多在摊铺机施工结束后进行，油缸并无工作需求，只是处于锁定/保 压状态，无需向其供油，故液压马达2反转不与摊铺作业的熨平板侧挡板拉紧要求相冲突。
[0139] 第二换向阀4的电磁铁Y3得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 A1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第一工作油口 B1导通。
[0140] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状态。
[0141] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方向 控制阀91的第一出口 913导通。第二方向控制阀91的进口 912与第二方向控制阀91的 第二出口 911处于截止状态，因此无液压油进去第一换向阀7的进油口 P2。
[0142] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5不得电，第一电磁双向截止阀61处于双向截 止状态。
[0143] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6不得电，第二电磁双向截止阀62处于双向截 止状态。
[0144] 如图8中油流方向箭头所示，系统油源1输出的液压油流入第二换向阀4的进油 口 P1，并经第二换向阀4的第二工作油口 A1流出，进入第一方向控制阀11的第一进口 111， 顶死钢球封闭第一方向控制阀11的第二进口 113后由第一方向控制阀11的出口 112流出 而达到第二方向控制阀的的进口 912。此时第二方向控制阀91的进口 912与第二方向控制 阀91的第一出口 913处于导通状态。
[0145] 液压油由第二方向控制阀的进口 912进入第二方向控制阀91后，再由第二方向控 制阀91的第一出口 913流向马达第二进出油口 B和第一方向控制阀11的第二进口 113,由 于第一方向控制阀11的第一进口 111的压力大于由第二方向控制阀91的第一出口 913流 向第一方向控制阀11的第二方向控制阀进口的压力，所以第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112之间导通，而第一方向控制阀11的第一进口 111与第 一方向控制阀11的出口 112之间截止。因此，液压油经马达第二进出油口 B流向马达第一 进出油口 A以驱动液压马达反转。
[0146] 图9示出了本发明第一实施例的液压系统在其液压泵停止供油后液压马达逐步 停止转动至完全停止过程之中、油缸处于锁定状态下的工作油流示意图。
[0147] 第二换向阀4的电磁铁Y3不得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 B1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第二工作油口 A1导通。
[0148] 第一方向控制阀11的第一进口 111与第一方向控制阀11的出口 112处于截止状 态。第一方向控制阀11的第二进口 113与第一方向控制阀11的出口 112处于导通状态。
[0149] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0150] 第一换向阀7的第一电磁铁Y1和第二电磁铁Y2均不得电，第一换向阀7的进油 口 P2和第一换向阀7的回油口 T2导通。
[0151] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5不得电，第一电磁双向截止阀61处于双向截 止状态。
[0152] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6不得电，第二电磁双向截止阀62处于双向截 止状态。
[0153] 如图9中油流方向箭头所示，系统油源1输出液压油经第二换向阀4的进油口 P1 流向第二换向阀4的第一工作油口 B1，再后流向马达第一进出油口 A驱动液压马达2正转， 然后进入第一方向控制阀11的第二进口 113,顶死钢球封闭第一方向控制阀11的第一进 口 111，再后由第一方向控制阀11的出口 112流出而到达第二方向控制阀91的进口 912， 再后由第二方向控制阀91的第二出口 911流向第一换向阀7的进油口 P2。
[0154] 因第一换向阀7两端第一电磁铁Y1和第二电磁铁Y2均不得电，第一换向阀7保 持P2、T2、A2和B2四腔连通的中位机能状态，系统油源1输出油流自然由第一换向阀7回 油口 T流回油箱13,实现液压回路卸荷，液压马达2、第一油缸51均和第二油缸52均处于 锁定状态。可使系统油源利用第一换向阀7的中位机能状态全流量流回油箱，避免全流量 溢流回油箱而造成大量发热。如此直至液压泵完全停止供油，液压马达2停止转动，油缸处 于锁定状态。
[0155] 第二实施例
[0156] 图10示出了本发明第二实施例的液压系统的原理图。本实施例对第一实施例的 改进为锁止单元包括第一电磁单向截止阀63和第二电磁单向截止阀64。采用第一电磁单 向截止阀63替代第一实施例中的第一电磁双向截止阀61。米用第二电磁单向截止阀64替 代第一实施例中的第二电磁双向截止阀62。
[0157] 第一电磁单向截止阀63,第一电磁单向截止阀63的进口端与第一换向阀7的第一 工作油口 A2相连通，第一电磁单向截止阀63的出口端与的有杆腔相连通。
[0158] 第二电磁单向截止阀64，第二电磁单向截止阀64的进口端与第一换向阀7的第二 工作油口 B2相连通，第二电磁单向截止阀64的出口端与的无杆腔相连通。
[0159] 当第一换向阀7的第一工作油口 A2向第一油缸51和第二油缸52的有杆腔中输入 液压油时，液压油由第一电磁单向阀63的进口端流向第一电磁单向阀63的出口端，同时， 第二电磁单向阀64的电磁铁得电以使第二电磁单向阀64反向导通，无杆腔中的液压油由 第二电磁单向阀64的出口端流向第二电磁单向阀64的进口端，然后流向第一换向阀7的 第二工作油口 B2。
[0160] 当第一换向阀7的第二工作油口 B2向第一油缸51和第二油缸52的无杆腔中输 入液压油的过程中，液压油由第二电磁单向阀64的进口端流向第二电磁单向阀64的出口 端，同时，第一电磁单向阀63的电磁铁得电以使第一电磁单向阀63反向导通，有杆腔中的 液压油由第一电磁单向阀63的出口端流向第一电磁单向阀63的进口端，然后流向当第一 换向阀7的第一工作油口 A2。
[0161] 当第一电磁单向截止阀63和第二电磁单向截止阀64的电磁铁均不得电时，第一 电磁单向截止阀63和第二电磁单向截止阀64均反向截止以锁定第一油缸51和第二油缸 52〇
[0162] 第三实施例
[0163] 图11示出了本发明第三实施例的液压系统的原理图。锁止单元包括第一液控单 向截止阀65和第二液控单向截止阀66。
[0164] 第一液控单向截止阀65具有第一控制油进口，第一液控单向截止阀65的进口端 与第一换向阀7的第一工作油口 A2相连通，第一液控单向截止阀65的出口端与有杆腔相 连通，第一控制油进口与第一换向阀7的第二工作油口 B2相连通。
[0165] 第二液控单向截止阀66具有第二控制油进口，第二液控单向截止阀66的进口端 与第一换向阀7的第二工作油口 B2相连通，第二液控单向截止阀66的出口端与有杆腔相 连通，第二控制油进口与第一换向阀7的第一工作油口 A2相连通。
[0166] 当第一换向阀7的第一工作油口 A2向第一油缸51和第二油缸52的有杆腔中输 入液压油的过程中，同时由第一换向阀7的第一工作油口 A2流出的液压油流向第二液控单 向截止阀66的第二控制油进口，从而使第二液控单向截止阀66反向导通。液压油由第一 液控单向阀65的进口端流向第一液控单向阀65的出口端，进而流向有杆腔，同时第二液控 单向阀66反向导通，无杆腔中的液压油由第二液控单向阀66的出口端流向第二液控单向 阀66的进口端，然后流向当第一换向阀7的第二工作油口 B2。
[0167] 当第一换向阀7的第二工作油口 B2向第一油缸51和第二油缸52的无杆腔中输 入液压油的过程中，同时由第一换向阀7的第二工作油口 B2流出的液压油流向第一液控单 向截止阀65的第一控制油进口，从而使第一液控单向截止阀65反向导通。液压油由第二 液控单向阀66的进口端流向第二液控单向阀66的出口端，进而流进无杆腔。同时第二液 控单向阀66反向导通，有杆腔中的液压油由第一液控单向阀65的出口端流向第一液控单 向阀65的进口端，然后流向当第一换向阀7的第二工作油口 A2。
[0168] 当第一换向阀7的第一工作油口 A2和当第一换向阀7的第二工作油口 B2均没有 液压油流出的时候，第一液控单向阀65和第二液控单向阀66均处于反向截止状态，以锁定 第一油缸51和第二油缸52。
[0169] 第四实施例
[0170] 如图12至图14所示，本实施例中采用电磁阀12取代第一实施例中第一方向控制 阀11并实现相应全部液压控制功能。
[0171] 还可以优选地，利用液控阀替代第一实施例中的梭阀。
[0172] 本实施例中，第二换向阀4的进油口 P1与油源1相连通，第二换向阀4的第一工 作油口 B1与马达第一进出油口 A相连通。
[0173] 电磁阀12具有第一进口 111、第二进口 113和出口 112,电磁阀12的第一进口 111 与第二换向阀4的第二工作油口 A1相连通，电磁阀12的第二进口 113与马达第二进出油 口 B相连通，电磁阀12的出口 112与第一换向阀7的进油口 P2可选择通断状态的连接，电 磁阀12的出口 112与马达第二进出油口 B可选择通断状态的连接。
[0174] 第二方向控制阀91，第二方向控制阀91具有进口 912、第一出口 913和第二出口 911，第二方向控制阀91的进口 912与电磁阀12的出口 112相连通，马达第二进出油口 B 和电磁阀12的第二进口 113均与第二方向控制阀91的第一出口 913相连通，第二方向控 制阀91的第二出口 911与第一换向阀7的进油口 P2相连通。
[0175] 电磁阀12的电磁铁Y7不得电时，电磁阀12的第一进口 111与电磁阀12的出口 112导通，电磁阀12的第二进口 113与电磁阀12的出口 112截止。
[0176] 电磁阀12的电磁铁Y7得电时，电磁阀12的第一进口 111与电磁阀的出口 112截 止，电磁阀12的第二进口 113与电磁阀12的出口 112导通。
[0177] 图12示出了第四实施例的液压系统原理图。如图所示，液压马达处于待工状态， 油缸活塞杆可按需伸出或收缩。
[0178] 第二换向阀4的电磁铁Y3得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 A1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第一工作油口 B1导通。
[0179] 电磁阀的电磁铁Y7不得电，电磁阀12的第一进口 111与电磁阀12的第一出口 112处于导通状态。电磁阀12的第二进口 113与电磁阀12的出口 112处于截止状态。
[0180] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0181] 当液压马达和油缸均处于待工时：
[0182] 第二换向阀4的电磁铁Υ3得电，电磁阀12的电磁铁Υ7、第二方向控制阀91的电 磁铁Υ4不得电、第一换向阀7的两端电磁铁Υ1和Υ2、第一电磁双向截止阀61的电磁铁Υ5 和第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6均不得电。
[0183] 系统油源1输出的液压油经第二换向阀4进油口 Ρ1流向第二换向阀4的第二工 作油口 Α1，进入电磁阀12的第一进口 111，由电磁阀12的出口 112流出，到达第二方向控 制阀91的进口 912,再由第二方向控制阀91的第二出口 911流出而进入第一换向阀7的进 油口 Ρ2。因第一换向阀7的两端电磁铁Υ1和Υ2均未得电，系统油流由第一换向阀7的出 油口 Τ2自然流回油箱13。在此阶段液压马达和油缸均无动作，处于待工状态。
[0184] 当液压马达处于待工、油缸活塞杆收缩时：
[0185] 第二换向阀4的电磁铁Υ3、第一换向阀7的第二电磁铁Υ2、第一电磁双向截止阀 61的电磁铁Υ5和第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6均得电；电磁阀12的电磁铁Υ7、第 二方向控制阀91的电磁铁Υ4、第一换向阀7的第一电磁铁Υ1均不得电。
[0186] 因第一电磁双向截止阀61的电磁铁Υ5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导 通状态。
[0187] 因第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导 通状态。
[0188] 系统油源1输出的液压油经第二换向阀4油口 Ρ1流向第二换向阀4的第二工作油 口 Α1，进入电磁阀12的第一进口 111，由电磁阀12的出口 112流出，到达第二方向控制阀 91的进口 912,再由第二方向控制阀91的第二出口 911流出而进入第一换向阀7的进油口 Ρ2。油流由第一换向阀7的第一工作油口 Α2流出，并通过处于双向导通状态的第一电磁双 向截止阀61进入第一油缸51和第二油缸52的有杆腔，推动活塞杆缩回，拉紧连接熨平板 侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油缸52的无杆腔的油流可通过处于双向导通状态的第 二电磁双向截止阀62由第一换向阀7的第二工作油口 Β2流向第一换向阀7的回油口 Τ2， 再后流回油箱13。
[0189] 当液压马达处于待工、油缸活塞杆伸出时：
[0190] 第二换向阀4的电磁铁Υ3、第一换向阀7的第一电磁铁Υ1、第一电磁双向截止阀 61的电磁铁Υ5和第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6均得电；电磁阀12的电磁铁Υ7、第 二方向控制阀91的电磁铁Υ4、第一换向阀7的第二电磁铁Υ2均不得电。
[0191] 因第一电磁双向截止阀61的电磁铁Υ5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导 通状态。
[0192] 因第二电磁双向截止阀62的电磁铁Υ6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导 通状态。
[0193] 系统油源1输出的液压油经第二换向阀4油口 Ρ1流向第二换向阀4的第二工作油 口 Α1，进入电磁阀12的第一进口 111，由电磁阀12的出口 112流出，到达第二方向控制阀 91的进口 912,再由第二方向控制阀91的第二出口 911流出而进入第一换向阀7的进油口 Ρ2。油流由第一换向阀7的第一工作油口 Α2流出，并通过处于双向导通状态的第一电磁双 向截止阀61进入第一油缸51和第二油缸52的无杆腔，推动活塞杆伸出，松开连接熨平板 侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油缸52的有杆腔的油流可通过处于双向导通状态的第 二电磁双向截止阀62由第一换向阀7的第一工作油口 A2流向第一换向阀7的回油口 T2， 再后流回油箱13
[0194] 图13示出了本发明第四实施例的液压系统在液压马达处于正转状态、油缸处于 活塞杆可按需伸出或收缩下的工作油流示意图。
[0195] 第二换向阀4的电磁铁Y3不得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 B1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第二工作油口 A1导通。
[0196] 电磁阀12的第一进口 111与电磁阀12的出口 112处于截止状态。电磁阀12的 第二进口 113与电磁阀的出口 112处于导通状态。
[0197] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4不得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方 向控制阀91的第二出口 911导通。
[0198] 第一换向阀7的第二电磁铁Y2得电，第一换向阀7的进油口 P2与第一换向阀7 的第一工作油口 A2导通，第一换向阀7的回油口 T2与第一换向阀7的第二工作油口 B2导 通。
[0199] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5得电，第一电磁双向截止阀61处于双向导通 状态。
[0200] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6得电，第二电磁双向截止阀62处于双向导通 状态。
[0201] 系统的油源1输出液压油经第二换向阀4的进油口 P1流向第二换向阀4的第一 工作油口 B1，再后流向马达第一进出油口 A驱动液压马达2正转，然后进入电磁阀12的第 二进口 113,顶死钢球封闭电磁阀12的第一进口 111，再后由电磁阀12的出口 112流出而 到达第二方向控制阀91的进口 912,再后由第二方向控制阀91的第二出口 911流向第一换 向阀7的进油口 P2。
[0202] 当第一换向阀7的第二电磁铁Y2、第一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双 向截止阀62的电磁铁Y6均得电，系统油流由第一换向阀7的进油口 P2流向第一换向阀7 的第一工作油口 A2,然后通过得电开启的第一电磁双向截止阀61进入第一油缸51和第二 油缸52的有杆腔，推动活塞杆缩回，拉紧连接熨平板侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油 缸52的无杆腔的油流可通过第一换向阀7的第二工作油口 B2流向第一换向阀7的回油口 T2,再后流回油箱13。
[0203] 当第一换向阀7的第一电磁铁Y1、第一电磁双向截止阀的电磁铁Y5、第二电磁双 向截止阀62的电磁铁Y6均得电，系统油流由第一换向阀7的进油口 P2流向第一换向阀7 的第二工作油口 B2,然后通过得电开启的第一电磁双向截止阀61进入第一油缸51和第二 油缸52的无杆腔，推动活塞杆伸出，松开连接熨平板侧挡板钢丝绳，第一油缸51和第二油 缸52的有杆腔的油流可通过第一换向阀7的第一工作油口 A2流向第一换向阀7的回油口 T2,再后流回油箱13。
[0204] 图14示出了本发明第四实施例的液压系统在其液压马达处于反转状态、油缸处 于待工或锁定状态下的工作油流示意图。
[0205] 第二换向阀4的电磁铁Y3得电，第二换向阀4的进油口 P1和第二换向阀4的第 二工作油口 A1导通，第二换向阀4的回油口 T1和第二换向阀4的第一工作油口 B1导通。
[0206] 电磁阀12的第一进口 111与电磁阀12的出口 112处于导通状态。电磁阀12的 第二进口 113与电磁阀12的出口 112处于截止状态。
[0207] 第二方向控制阀91的电磁铁Y4得电，第二方向控制阀91的进口 912与第二方向 控制阀91的第一出口 913导通。第二方向控制阀91的进口 912与第二方向控制阀91的 第二出口 911处于截止状态，因此无液压油进去第一换向阀7的进油口 P2。
[0208] 第一电磁双向截止阀61的电磁铁Y5不得电，第一电磁双向截止阀61处于双向截 止状态。
[0209] 第二电磁双向截止阀62的电磁铁Y6不得电，第二电磁双向截止阀62处于双向截 止状态。
[0210] 系统油源1输出的液压油流入第二换向阀4的进油口 P1，并经第二换向阀4的第 二工作油口 A1流出，进入电磁阀12的第一进口 111，顶死钢球封闭电磁阀12的第二进口 113后由电磁阀12的出口 112流出而达到第二方向控制阀的的进口 912。此时第二方向控 制阀91的进口 912与第二方向控制阀91的第一出口 913处于导通状态。
[0211] 液压油由第二方向控制阀的进口 912进入第二方向控制阀91后，再由第二方向控 制阀91的第一出口 913流向马达第二进出油口 B和电磁阀的第二方向控制阀进口 113,由 于电磁阀12的第二进口 113与电磁阀12的出口 112处于截止状态。
[0212] 以所述上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域 的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任 何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1. 一种工程机械的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括： 油源（1); 油缸（51、52)，所述油缸（51、52)具有无杆腔和有杆腔； 第一换向阀（7)，所述第一换向阀（7)具有进油口（P2)、回油口（T2)、第一工作油口 (A2)和第二工作油口（B2)，所述第一换向阀（7)的进油口（P2)与所述油源（1)可选择通断 状态的连接，所述第一工作油口（A2)与所述有杆腔具有连通状态，所述第二工作油口（B2) 与所述无杆腔具有连通状态； 马达驱动单元，所述马达驱动单元包括用于驱动冷却风扇的液压马达（2)，所述液压马 达（2)具有马达第一进出油口（A)和马达第二进出油口（B)，所述马达第一进出油口（A)与 所述油源（1)可选择通断状态的连接，所述马达第二进出油口（B)与所述第一换向阀（7) 的进油口（P2)可选择通断状态的连接。
2. 根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括油箱（13)，并且 还包括： 第一溢流阀（8)，所述马达第二进出油口（B)与所述第一换向阀（7)的进油口（P2)处 于连通状态时，所述第一溢流阀（8)的进口端与所述马达第二进出油口（B)相连通，所述第 一溢流阀（8)的出口端与所述油箱（13)相连通；和/或， 第二溢流阀（3)，所述第二溢流阀（3)的进口端与所述油源（1)相连通，所述第二溢流 阀（3)的出口端与所述油箱（13)相连通。
3. 根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括： 控制器； 第一油压检测装置（101)，所述第一油压检测装置（101)与所述第一换向阀（7)的所述 第一工作油口（A2)或所述第二工作油口（B2)相连通，所述第一油压检测装置（101)与所 述控制器电连接以向所述控制器反馈油压信息； 第一溢流阀（8)，所述马达第二进出油口（B)与所述第一换向阀（7)的进油口（P2)处 于连通状态时，所述第一溢流阀（8)的进口端与所述马达第二进出油口（B)相连通，所述控 制器与所述第一溢流阀（8)电连接以根据所述第一油压检测装置（101)反馈的油压信息控 制所述第一溢流阀（8)的溢流压力。
4. 根据权利要求3所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括： 第二油压检测装置（102)，所述第二油压检测装置（102)与所述油源（1)相连通，所述 第二油压检测装置（102)与所述控制器电连接以向所述控制器反馈油压信息； 第二溢流阀（3)，所述第二溢流阀（3)的进口端与所述油源（1)相连通，所述控制器与 所述第二溢流阀（3)电连接以根据所述第二油压检测装置（102)反馈的油压信息控制所述 第二溢流阀（8)的溢流压力。
5. 根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述马达驱动单元还包括： 第二换向阀（4)，所述第二换向阀（4)具有进油口（P1)、回油口（T1)、第一工作油口 (B1)和第二工作油口（A1)，所述第二换向阀⑷的进油口（P1)与所述油源⑴相连通，所 述第二换向阀（4)的第一工作油口（B1)与所述马达第一进出油口（A)相连通； 第一方向控制阀（11)，所述第一方向控制阀（11)具有第一方向控制阀进口（111)、第 二方向控制阀进口（113)和方向控制阀出口（112)，所述第一方向控制阀（11)的所述第一 方向控制阀进口（111)与所述第二换向阀（4)的第二工作油口（A1)相连通，所述第一方向 控制阀（11)的所述第二方向控制阀进口（113)与所述马达第二进出油口⑶相连通，所述 第一方向控制阀（11)的所述方向控制阀出口（112)与所述第一换向阀（7)的进油口（P2) 可选择通断状态的连接，所述第一方向控制阀（11)的所述方向控制阀出口（112)与所述马 达第二进出油口（B)可选择通断状态的连接。
6. 根据权利要求5所述的液压系统，其特征在于，所述马达驱动单元还包括第二方向 控制阀（91)，所述第二方向控制阀（91)具有方向控制阀进口（912)、第一方向控制阀出口 (913)和第二方向控制阀出口（911)，所述第二方向控制阀（91)的方向控制阀进口（912) 与所述第一方向控制阀（11)的所述方向控制阀出口（112)相连通，所述马达第二进出油口 ⑶和所述第一方向控制阀（11)的所述第二方向控制阀进口（113)均与所述第二方向控制 阀（91)的所述第一方向控制阀出口（913)相连通，所述第二方向控制阀（91)的所述第二 方向控制阀出口（911)与所述第一换向阀（7)的进油口（P2)相连通。
7. 根据权利要求5所述的液压系统，其特征在于，所述第一方向控制阀（11)为梭阀、电 磁阀和液控阀中的一种。
8. 根据权利要求1至7中任一项所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括阻 止液压油流入和/或流出所述油缸（51、52)的锁止单元。
9. 根据权利要求8所述的液压系统，其特征在于，所述锁止单元包括： 第一电磁双向截止阀（61)，所述第一电磁双向截止阀（61)的第一进出油口和所述第 一换向阀⑵的第一工作油口（A2)相连通，所述第一电磁双向截止阀（61)的第二进出油 口与所述有杆腔相连通； 第二电磁双向截止阀（62)，所述第二电磁双向截止阀（62)的第一进出油口和所述第 一换向阀（7)的第二工作油口（B2)相连通，所述第二电磁双向截止阀（62)的第二进出油 口与所述无杆腔相连通。
10. 根据权利要求8所述的液压系统，其特征在于，所述锁止单元包括： 第一电磁单向截止阀（63)，所述第一电磁单向截止阀（63)的进口端与所述第一换向 阀（7)的第一工作油口（A2)相连通，所述第一电磁单向截止阀（63)的出口端与的所述有 杆腔相连通； 第二电磁单向截止阀￠4)，所述第二电磁单向截止阀￠4)的进口端与所述第一换向 阀（7)的第二工作油口（B2)相连通，所述第二电磁单向截止阀（64)的出口端与的所述无 杆腔相连通。
11. 根据权利要求8所述的液压系统，其特征在于，所述锁止单元包括： 第一液控单向截止阀￠5)，所述第一液控单向截止阀￠5)具有第一控制油进口，所述 第一液控单向截止阀（65)的进口端与所述第一换向阀（7)的第一工作油口（A2)相连通， 所述第一液控单向截止阀￠5)的出口端与所述有杆腔相连通，所述第一控制油进口与所 述第一换向阀（7)的第二工作油口（B2)相连通； 第二液控单向截止阀￠6)，所述第二液控单向截止阀￠6)具有第二控制油进口，所述 第二液控单向截止阀（66)的进口端与所述第一换向阀（7)的第二工作油口（B2)相连通， 所述第二液控单向截止阀￠6)的出口端与所述有杆腔相连通，所述第二控制油进口与所 述第一换向阀（7)的第一工作油口（A2)相连通。
12. -种摊铺机，其特征在于，所述摊铺机包括权利要求1至11中任一项所述的液压系 统，该液压系统包括多个所述油缸。
【文档编号】F15B11/16GK104088829SQ201410338500
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年7月16日 优先权日:2014年7月16日
【发明者】贺劲, 龚敬, 赵岳, 赵瑞刚 申请人:中联重科股份有限公司