本发明涉及一种优化替代方法，特别是涉及一种加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法。
背景技术：
在加氢裂化装置中，对于高温含固工作介质的选用泵型一般是离心泵加上plan32机封冲洗方案。此种方式有两方面的特点：一方面，plan32方案经多年实践为高温、含固体颗粒介质冲洗的可靠方案，其优越性在于不仅能够带走机封端面大部分热量，而且能够避免颗粒积聚，是行之有效的机械密封冲洗方案；另一方面，使用plan32冲洗，其需要冲洗液必须具有良好的流动性，且与工艺介质能相容的冲洗液。选用的冲洗介质一般为柴油或蜡油，冲洗量为每小时大约0.5T—2T，而且外来介质进入泵体后无法回收，造成了一种极大的消耗，并且降低了生产效率。
随着设备技术的发展，发明人在对煤化工和石油化工的研究过程发现：对于高温含固工作介质，采用螺杆泵能达到更高的效率，一般在70%以上。如何保证泵轴的机械密封安全、正常工作是主要的难题。基于上述原因，本发明采用螺杆泵配置可靠机封冲洗的方式进行介质的输送。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法，其采用一成套双螺杆泵加一套机械密封冲洗油站系统的工作方式，代替传统离心泵加plan32机械密封冲洗方案，降低循环消耗，提高装置成品生产效率。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法，其特征在于，所述加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法采用一成套双螺杆泵及一套泵机械密封冲洗系统，泵机械密封冲洗系统采用双螺杆泵、油泵电机、油泵、液位计、冷却水进水管、冷却水出水管、机封回油孔、油箱，油泵电机位于油箱的顶部，油泵位于油箱的内部，液位计位于油箱的一侧，油箱的另一侧与机封回油孔的一端连接，机封回油孔的另一端与双螺杆泵连接，冷却水进水管、冷却水出水管都位于油箱的底部。
优选地，本发明加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法还采用自力式调节阀、机封进油孔、压力表、电机，机封进油孔一端与双螺杆泵连接，机封进油孔另一端与油泵连接，自力式调节阀位于机封进油孔上，自力式调节阀与机封进油孔之间连接有压力表，电机与双螺杆泵连接。
本发明的积极进步效果在于：本发明加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法既能达到装置在高温、含固体颗粒工况下可靠工作的目的，又能够满足节约成本的目标。
附图说明
图1为本发明加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
如图1所示，本发明加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法采用一成套双螺杆泵及一套泵机械密封冲洗系统，泵机械密封冲洗系统采用双螺杆泵1、油泵电机5、油泵6、液位计7、冷却水进水管8、冷却水出水管9、机封回油孔10、油箱11，油泵电机5位于油箱11的顶部，油泵6位于油箱11的内部，液位计7位于油箱11的一侧，油箱11的另一侧与机封回油孔10的一端连接，机封回油孔10的另一端与双螺杆泵1连接，冷却水进水管8、冷却水出水管9都位于油箱11的底部。
本发明加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法还采用自力式调节阀4、机封进油孔2、压力表3、电机12，机封进油孔2一端与双螺杆泵1连接，机封进油孔2的另一端与油泵6连接，自力式调节阀4位于机封进油孔2上，自力式调节阀4与机封进油孔2之间连接有压力表3，电机12与双螺杆泵1连接。
冷却水进水管8、冷却水出水管9共同构成了冷却水盘管，冷却从双螺杆泵1封处返回的热循环油。一个体积至少为五倍机封密封腔和管路流量的油箱11，提供充足的循环油。油箱11配备油泵6可以给机械密封提供动力。自力式调节阀4为油箱11提供稳定压力并配备进出口阀门，压力表3和液位计7可同时对油箱11进行监测，确保油站的正常运行。通过这样的配置，一套加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法就已经形成，并能达到正常工作的目的。本加氢裂化装置高温含固工作介质选用泵型的优化替代方法采用一成套双螺杆泵加一套机械密封冲洗油站系统的工作方式，代替传统离心泵加plan32机械密封冲洗方案，降低循环消耗，提高装置成品生产效率。
以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。