一种叉车多路阀的前倾自锁结构的制作方法

本实用新型涉及工程机械液压元件技术领域，具体涉及一种叉车多路阀的前倾自锁结构。

背景技术：

叉车有一项重要的安全指标，即当发动机熄火时，为了避免出现货物倾翻的危险，不允许存在因误操作手柄而使倾斜液压缸动作的情况发生，此功能要求在多路阀的倾斜联部分设定前倾自锁功能。目前国内16T以下叉车多路阀多采用在阀杆中安装自锁阀(包括自锁阀芯和弹簧)的结构，来满足叉车门架前倾自锁的安全要求。但该自锁阀在实际生产过程存在较多问题：首先加工精度要求高、工艺复杂且难度大，由于自锁阀芯安装在阀杆里，自锁阀芯在阀杆中如果配合间隙太小会出现自锁阀打不开或关不上，造成叉车门架不动作或前倾失灵，若阀杆和自锁阀芯配合间隙过大，叉车门架前倾时可能会出现抖动现象；其次该结构在叉车使用中，叉车前倾时有杆腔背压太高，由于该结构前倾时有杆腔回油需通过阀杆上的交错的4个小孔(Φ0.8～Φ1.2)，使得有杆腔压力远远高于负载压力，在实际负载为7～9MPa时能达到27～30MPa的背压，造成油温升高加速液压元件老化。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种结构简单， 易于维修，安全可靠的叉车多路阀的前倾自锁结构。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种叉车多路阀的前倾自锁结构，包括阀体、补偿阀，设置在阀体左右两端的端盖一和端盖二、设置在阀体内且可左右移动的换向阀杆；所述阀体内设置有油道一、与油道一连通的连接孔一、横设在阀体上且与所述连接孔一连通的工作油口A以及工作油口B；所述连接孔一内设置有负载保持阀；所述阀体上设置有主进油口P；所述补偿阀的阀芯位于主进油口P内；所述阀体内设有主回油口T，所述换向阀杆内设置有腔体一和腔体二，所述换向阀杆周壁上设置有与腔体一连通的节流小孔一以及与腔体二连通的节流小孔三，当换向阀杆向右移动时，所述节流小孔一与连接孔一连通，当换向阀杆向左移动时，所述节流小孔一与主回油口T连通，节流小孔三与工作油口B连通。

本实用新型进一步设置为：所述负载保持阀包括主阀套、设置在主阀套一端的阀座、设置在主阀套内的阀杆、套设在阀杆外的且可沿阀杆移动的阀芯，所述主阀套包括活动部以及与活动部连通的出口部；所述阀芯设置在所述活动部内，且阀芯的一端与出口部之间滑动密封；所述主阀套上设置有与活动部连通的通孔二。

本实用新型进一步设置为：所述阀芯上设置有连接孔二，阀杆穿过所述连接孔二，所述阀杆的一端设置有连接块，所述连接块的外径大于所述连接孔二的直径。

本实用新型进一步设置为：所述阀芯上横向设置有与连接孔二连通的通孔三，所述阀杆上设置有向内凹的凹槽，凹腔的一端延伸至连接块，所述凹槽与连接孔二的内壁形成一压腔，所述通孔三与压腔连通。

本实用新型进一步设置为：所述阀杆的另一端连接有底座，底座与阀芯之间抵压设置有弹性部件一，所述底座与阀座之间抵压设置有弹性部件二。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：采用在阀体上插装负载保持阀来实现前倾自锁功能，该结构使用普通的换向阀杆，只需要在阀体上加工一个连接孔一，降低了加工精度，现有自锁阀结构常见的前倾抖动或前倾锁不住等现象也不会出现，设计简单维修方便；该结构控制压力可根据实际负载调节，即负载为7～9MPa时控制压力调为10.5MPa，前倾有杆腔压力达到10.5MPa时就能打开负载保持阀正常回油，大大降低了背压减少发热；该结构在前倾不动作时是一个单向阀状态，不需要再通过阀杆与阀体的配合间隙来控制前倾泄露量，对装配工艺也是大大简化。

附图说明

图1为本实用新型的工作阀片剖视图；

图2为本实用新型的负载保持阀的结构剖视图；

图3为图1中的C部放大图；

图4为图1中的E部放大图；

图5为本实用新型的液压原理示意图。

图中标号含义：

1-阀体；11-油道一；12-连接孔一；2-补偿阀；3-端盖一；

4-端盖二；5-换向阀杆；51-腔体一；52-腔体二；53-节流小孔一；

55-节流小孔三；6-负载保持阀；61-主阀套；611-活动部；612-出口部；

613-通孔二；62-阀座；63-阀杆；631-连接块；632-凹槽；64-阀芯；

641-连接孔二；642-通孔三；7-压腔；8-底座；9-弹性部件一；

10-弹性部件二。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述：

参见图1至图5所示，一种叉车多路阀的前倾自锁结构，包括阀体1、补偿阀2，设置在阀体1左右两端的端盖一3和端盖二4、设置在阀体1内且可左右移动的换向阀杆5；其特征在于：所述阀体1内设置有油道一11、与油道一11连通的连接孔一12、横设在阀体1上且与所述连接孔一12连通的工作油口A以及工作油口B；所述连接孔一12内设置有负载保持阀6；所述阀体1上设置有主进油口P；所述补偿阀2的阀芯位于主进油口P内；所述阀体1内设有主回油口T，所述换向阀杆5内设置有腔体一51和腔体二52，所述换向阀杆5周壁上设置有与腔体一51连通的节流小孔一53以及与腔体二52连通的节流小孔三55，当换向阀杆5向右移动时，所述节流小孔一53与连接孔一12连通，当换向阀杆5向左移动时，所述节流小孔一53与主回油口T连通，节流小孔三55与工作油口B连通。

进一步设置为：所述负载保持阀6包括主阀套61、设置在主阀套61一端的阀座62、设置在主阀套61内的阀杆63、套设在阀杆63外的且可沿阀杆63移动的阀芯64，所述主阀套61包括活动部611以及与活动部611连通的出口部612；所述阀芯64设置在所述活动部611内，且阀芯64的一端与出口部612之间滑动密封；所述主阀套61上设置有与活动部611连通的通孔二6。

进一步设置为：所述阀芯64上设置有连接孔二641，阀杆63穿过所述连接 孔二641，所述阀杆63的一端设置有连接块631，所述连接块631的外径大于所述连接孔二641的直径。

进一步设置为：所述阀芯64上横向设置有与连接孔二641连通的通孔三642，所述阀杆63上设置有向内凹的凹槽632，凹腔的一端延伸至连接块631，所述凹槽632与连接孔二641的内壁形成一压腔7，所述通孔三642与压腔7连通。

进一步设置为：所述阀杆63的另一端连接有底座8，底座8与阀芯64之间抵压设置有弹性部件一9，所述底座8与阀座62之间抵压设置有弹性部件二10。

采用在阀体1上插装负载保持阀6来实现前倾自锁功能，该结构使用普通的换向阀杆5，只需要在阀体1上加工一个连接孔一12，降低了加工精度，现有自锁阀结构常见的前倾抖动或前倾锁不住等现象也不会出现，设计简单维修方便；该结构控制压力可根据实际负载调节，即负载为7～9MPa时控制压力调为10.5MPa，前倾有杆腔压力达到10.5MPa时就能打开负载保持阀6正常回油，大大降低了背压减少发热；该结构在前倾不动作时是一个单向阀状态，不需要再通过阀杆63与阀体1的配合间隙来控制前倾泄露量，对装配工艺也是大大简化。

工作原理：正常前倾工作时，先导油进入液控端盖推动换向阀杆5，P口油液经过补偿阀2芯的开口后通过B口接通油缸无杆腔，推动油缸往前运动，同时油缸有杆腔油液通过A进入负载保持阀6，此时油缸有杆腔的压力为负载压力加上无杆腔的推动压力，高于负载保持阀6的设定压力，油液通过打开的负载保持阀6回到T口，完成正常前倾工作；当发动机熄火时，出现误操作推动手柄，先导油液由于有蓄能器还能继续推动换向阀杆5，此时由于无杆腔没有进油，有杆腔的压力为负载压力，小于负载保持阀6的设定压力，有杆腔不能回油，前倾缸 没有动作，实现了前倾自锁保护作用。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。