微型油缸的制作方法

本实用新型涉及油压系统的技术领域，尤其涉及一种微型油缸。

背景技术：

如图1、图2所示，目前的微型油缸是通过在缸体1侧壁开设一个一字型的卡位11，再使用类似一字螺丝刀扁形工具卡住，否则锁固油缸时，缸体1会跟着密封输油螺丝2旋转，导致锁不紧油缸，安装繁琐，且油缸产生动力基本都靠液压油控制，一旦活塞3压缩到缸体1底部，就无法输力，此外，活塞3的外侧壁开设有四道密封槽，该密封槽中套设有密封圈4，需要四个密封圈4才能实现密封，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种安装方便，无需第三方工具辅助，能够顺利产生动力，在降低成本的同时满足密封性的微型油缸。

本实用新型的技术方案如下：

一种微型油缸，包括缸体、活塞和密封输油螺丝，所述缸体内设有与所述活塞密封配合的活塞室，所述密封输油螺丝包括螺帽及螺丝主体，所述螺丝主体的一端固接于所述螺帽的底部，所述螺丝主体的中部开设有纵向的螺丝油道，所述螺丝油道贯穿所述螺丝主体的外端，所述螺丝主体的侧壁开设有与所述螺丝油道相通的油道进口，所述活塞包括活塞帽体及活塞主体，该活塞帽体和活塞主体为一体结构，所述活塞帽体的直径大于所述活塞主体的直径，所述活塞主体旋合连接于所述活塞室中，所述活塞帽体与所述缸体的外边缘过盈配合，所述活塞主体内设有与所述螺丝油道相对应的储油通道，所述螺丝主体的另一端插接于所述活塞中，所述活塞主体与缸体之间设有储油间隙，该储油间隙与所述储油通道相通。

进一步地，在上述技术方案中，所述活塞帽体的两侧设有平位。

进一步地，在上述技术方案中，所述活塞主体的外侧壁开设有三道密封槽，所述密封槽中套设有密封圈。

进一步地，在上述技术方案中，所述储油间隙的厚度为0.5mm。

进一步地，在上述技术方案中，所述螺帽与螺丝主体的连接处套设有密封件。

进一步地，在上述技术方案中，所述密封件为铝垫片。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、通过将活塞设计成一体结构的活塞帽体及活塞主体，活塞帽体的直径大于活塞主体的直径，活塞主体旋合连接于活塞室中，活塞帽体与缸体的外边缘过盈配合，使得活塞无法压缩到底，活塞主体与缸体之间形成有储油间隙，让油缸能够顺利产生动力；

2、在活塞帽体的两侧加工出平位，以便安装时卡住防转，无需第三方工具辅助，安装方便、便捷；

3、本实用新型的活塞只需要三个密封圈即可实现在高温高压的工作环境下工作而不漏油，从而降低成本。

附图说明

图1是现有技术中微型油缸的结构示意图；

图2是现有技术中微型油缸的内部结构图；

图3是本实用新型的微型油缸的结构示意图；

图4是本实用新型的微型油缸的内部结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

请参照图3、图4，一种微型油缸，包括缸体5、活塞6和密封输油螺丝7，所述缸体5内设有与所述活塞6密封配合的活塞室，所述密封输油螺丝7包括螺帽71及螺丝主体72，所述螺丝主体72的一端固接于所述螺帽71的底部，所述螺丝主体72的中部开设有纵向的螺丝油道721，所述螺丝油道721贯穿所述螺丝主体72的外端，所述螺丝主体72的侧壁开设有与所述螺丝油道721相通的油道进口722，所述活塞6包括活塞帽体61及活塞主体62，该活塞帽体61和活塞主体62为一体结构，所述活塞帽体61的直径大于所述活塞主体62的直径，所述活塞主体62旋合连接于所述活塞室中，所述活塞帽体61与所述缸体5的外边缘过盈配合，从而对活塞6进行限位，所述活塞主体62内设有与所述螺丝油道721相对应的储油通道621，所述螺丝主体72的另一端插接于所述活塞6中，所述活塞主体62与缸体5之间形成有储油间隙8，该储油间隙8与所述储油通道621相通。

本实用新型的结构设计使得活塞6无法压缩到底，本实施例中，所述活塞主体62与缸体5之间形成有0.5mm的储油间隙8，从而让油缸能够顺利产生动力，无需担心无法输力的问题。

进一步地，在活塞帽体61的两侧设有平位611，现有技术中固定的是缸体，并且需要第三方工具辅助，而本实施例改进为固定活塞，通过在活塞帽体61的两侧加工出平位611，以便安装时卡住防转，安装简单、方便。

本实施例中，所述活塞主体62的外侧壁开设有三道密封槽，所述密封槽中套设有密封圈9，降低了成本，三个密封圈9即可实现在高温高压的工作环境下工作而不漏油。

较佳的，所述螺帽71与螺丝主体72的连接处套设有密封件10，该密封件10为铝垫片，进一步提高了密封输油螺丝的密封性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。