一种气缸座及压缩机的制作方法

本实用新型涉及气体压缩技术领域，具体而言，涉及一种气缸座及压缩机。

背景技术：

随着工业不断的发展，气体压缩技术也随之不断的提高。作为气体压缩技术核心的压缩机，也得到了广泛的应用。只有不断提高、改进压缩机的性能，才能适应工业的快速发展。

气缸座是压缩机运动副的载体，其结构的优良程度直接影响气缸座本身和运动副的可靠性，并且在一定程度上影响压缩机效率，因此对气缸座的设计或者改善尤为重要。

发明人经研究发现，在现有的气缸座中，压缩机曲轴的轴承与气缸座的承台面通过轴承垫连接。在轴承转动的过程中，存在因接触面积过大而导致轴承与承台面摩擦过大的问题。一方面，摩擦过大会使轴承和轴承垫磨损比较大，缩短轴承与轴承垫的使用寿命。另一方面，因摩擦而产生的噪音也会比较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种气缸座，通过双承台结构的设置，可以减小压缩机曲轴的轴承与承台面的接触面积，从而改善现有技术中因摩擦力过大而产生较大磨损和较大噪音的问题。

本实用新型的另一目的在于提供一种压缩机，通过双承台结构的设置，可以减小压缩机曲轴的轴承与承台面的接触面积，从而改善现有技术中因摩擦力过大而产生较大磨损和较大噪音的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例采用如下技术方案：

一种气缸座，设置于气缸座箱体内，所述气缸座包括气缸座本体、凸台和定子安装脚，所述凸台和所述定子安装脚分别设置于所述气缸座本体相对的两侧。

所述气缸座本体设置有曲轴孔、第一承台和第二承台，所述第一承台和第二承台沿所述曲轴孔的外侧设置且与所述凸台设置于所述气缸座本体的同一侧，所述第一承台与所述第二承台间隔设置。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述曲轴孔为圆形孔，所述第一承台和第二承台为中空圆柱体结构，所述曲轴孔的几何中心、所述第一承台的几何中心以及所述第二承台的几何中心位于同一直线上，所述直线与所述曲轴孔的方向相同。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述第二承台的直径大于所述第一承台的直径，所述第二承台设置有漏油孔，所述漏油孔为多个，多个所述漏油孔沿所述第二承台远离所述第一承台的一侧分布。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述第二承台靠近所述第一承台一侧还设置有开口，所述第一承台和所述第二承台之间的间隔通过所述开口与所述漏油孔连通。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述定子安装脚包括第一定子安装脚和第二定子安装脚，所述第一定子安装脚设置于所述气缸座本体上远离所述凸台的一侧，所述第二定子安装脚设置于所述气缸座本体上靠近所述凸台的一侧。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述第一定子安装脚包括第一子定子安装脚和第二子定子安装脚，所述第二定子安装脚包括第三子定子安装脚和第四子定子安装脚。

所述第一子定子安装脚与所述曲轴孔的几何中心之间的距离和所述第二子定子安装脚与所述曲轴孔的几何中心之间的距离相同，所述第三子定子安装脚与所述曲轴孔的几何中心之间的距离和所述第四子定子安装脚与所述曲轴孔的几何中心之间的距离相同。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述凸台设置有气缸孔，所述气缸孔与所述曲轴孔垂直。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述气缸座箱体内还设置有气缸盖，所述凸台远离所述曲轴孔的一侧还设置有安装孔，所述气缸盖通过穿过所述安装孔的安装部件与所述凸台连接。

在本实用新型实施例较佳的选择中，在上述气缸座中，所述气缸座还包括限制所述气缸座移动的限位销，所述限位销设置于所述气缸座本体上且与所述凸台位于所述气缸座本体的同一侧，所述气缸座通过所述限位销与所述气缸座箱体连接。

在上述基础上，本实用新型实施例还提供了一种压缩机，所述压缩机包括电机和所述气缸座，所述电机通过所述定子安装脚固定于所述气缸座。

本实用新型提供一种气缸座及压缩机，通过双承台结构的设置，可以减小压缩机曲轴的轴承与承台面的接触面积，从而改善现有技术中因摩擦力过大而产生较大磨损和较大噪音的问题。

进一步地，所述第一承台和所述第二承台间隔设置，轴承因磨损产生的磨屑通过所述间隔可以及时排出所述气缸座。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的气缸座的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第一承台和第二承台的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的凸台的安装孔所在侧的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的气缸座的定子安装脚所在侧的示意图。

图标：100-气缸座；120-气缸座本体；122-曲轴孔；124-第一承台；126-第二承台；126a-漏油孔；126b-开口；140-凸台；142-气缸孔；144-安装孔；160-定子安装脚；162-第一子定子安装脚；164-第二子定子安装脚；166-第三子定子安装脚；168-第四子定子安装脚；180-限位销；190-定子安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的上述描述中，需要说明的是，术语“一侧”、“另一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本适用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“相同”等术语并不表示要求部件绝对相同，而是可以存在微小的差异。术语“垂直”仅仅是指部件之间的位置关系相对“平行”而言更加垂直，并不是表示该结构一定要完全垂直，而是可以稍微倾斜。

如图1所示，本实用新型实施例提供了一种气缸座100，所述气缸座100设置于气缸座箱体内。所述气缸座100包括气缸座本体120、凸台140、定子安装脚160和限位销180，所述凸台140、定子安装脚160以及限位销180设置于所述气缸座本体120上。

进一步地，在本实施例中，所述凸台140和所述限位销180设置于所述气缸座本体120的同一侧，所述定子安装脚160设置于所述气缸座本体120上与所述凸台140和所述限位销180相对的另一侧。

进一步地，在本实施例中，所述气缸座本体120设置有曲轴孔122、第一承台124和第二承台126。所述第一承台124和第二承台126沿所述曲轴孔122的外侧设置且与所述凸台140设置于所述气缸座本体120的同一侧。

通过双承台结构的设置，可以减小压缩机曲轴的轴承与承台面的接触面积，从而改善现有技术中因摩擦力过大而产生较大磨损和较大噪音的问题。

进一步地，在本实施例中，所述第一承台124与所述第二承台126间隔设置。通过所述间隔设置，可以在所述第一承台124和所述第二承台126之间形成凹槽结构。通过所述凹槽结构，可以及时将所述轴承因磨损产生的磨屑排出所述气缸座100，保证压缩机的曲轴和轴承正常安全工作。

可选地，所述曲轴孔122的形状可以是多种，不受限制。根据所述曲轴孔122的形状，所述第一承台124和所述第二承台126的形状也可以是多种，不受限制。在本实施例，所述曲轴孔122为圆形孔，所述第一承台124和第二承台126为中空圆柱体结构。

可选地，所述曲轴孔122的直径尺寸可以是多种，不受限制。根据所述曲轴孔122直径的不同，所述第一承台124与所述第二承台126的直径也可以是多种，不受限制。在本实施例中，所述第一承台124的内径与所述曲轴孔122的直径相同，所述第一承台124的外径小于所述第二承台126的内径。

进一步地，在本实施例中，所述曲轴孔122的几何中心、所述第一承台124的几何中心以及所述第二承台126的几何中心位于同一直线上，所述直线与所述曲轴孔122的方向相同。

通过上述设计，可以保证所述压缩机曲轴穿过所述曲轴孔122时位于所述第一承台124和所述第二承台126的中间位置处，从而提高所述压缩机曲轴转动的稳定性。

结合图2，在本实施例中，所述第二承台126设置有漏油孔126a。通过所述漏油孔126a，所述压缩机的润滑油可以进入所述曲轴孔122，减小所述曲轴与所述轴承的转动所形成的摩擦力，从而降低所述曲轴和所述轴承的损耗，进而提高所述曲轴和所述轴承的使用寿命。

可选地，所述漏油孔126a的数量不受限制，既可以是多个，也可以是一个。在本实施例中，所述漏油孔126a为多个。

进一步地，在本实施例中，多个所述漏油孔126a沿所述第二承台126远离所述第一承台124的一侧分布。

可选地，所述漏油孔126a的形状可以是多种，不受限制。在本实施例中，多个所述漏油孔126a的形状相同且均为弧形孔。

可选地，所述弧形孔的较长的两条边的曲率半径与所述曲轴孔122的曲率半径的大小关系可以是多种，不受限制。在本实施例中，所述弧形孔的较长的两条边的曲率半径与所述曲轴孔122的曲率半径相同。

进一步地，在本实施例中，所述第二承台126还设置有开口126b。所述开口126b设置于所述第二承台126上靠近所述第一承台124一侧。所述第一承台124和所述第二承台126之间的间隔通过所述开口126b与所述漏油孔126a连通。

通过上述设计，一方面，所述气缸座100需要的润滑油可以依次经过所述漏油孔126a、开口126b和间隔，从而到达所述曲轴和轴承，保证所述曲轴和轴承的转动摩擦力维持在一个较小的值。另一方面，所述轴承产生的磨屑可以依次经过所述间隔、开口126b和漏油孔126a，从而排出所述气缸座100，保证所述曲轴和轴承安全工作。

结合图3，在本实施例中，所述凸台140设置有气缸孔142和安装孔144。所述气缸孔142贯穿所述凸台140，所述安装孔144设置于所述凸台140远离所述曲轴孔122的一侧。

可选地，所述气缸孔142与所述曲轴孔122的位置关系可以是多种，不受限制。在本实施例中，所述气缸孔142与所述曲轴孔122垂直。

可选地，所述安装孔144的数量不受限制，既可以是一个，也可以是多个。在本实施例中，所述安装孔144的数量为多个。多个所述安装孔144均匀分布于所述凸台140。

进一步地，在本实施例中，所述气缸座箱体内还设置有气缸盖。所述气缸盖通过穿过所述安装孔144的安装部件与所述凸台140连接。通过多个所述安装孔144的共同作用，可以提高所述气缸座100与所述气缸盖连接的稳定性能。

结合图4，在本实施例中，所述定子安装脚160包括第一定子安装脚和第二定子安装脚，所述第一定子安装脚与所述第二定子安装脚分别设置于所述气缸座本体120相对的两侧。

可选地，所述第一定子安装脚与所述第二定子安装脚的具体设置位置可以包括多种，不受限制。在本实施例中，所述第一定子安装脚设置于所述气缸座本体120上远离所述凸台140的一侧，所述第二定子安装脚设置于所述气缸座本体120上靠近所述凸台140的一侧。

进一步地，在本实施例中，所述第一定子安装脚包括第一子定子安装脚162和第二子定子安装脚164，所述第二定子安装脚包括第三子定子安装脚166和第四子定子安装脚168。

可选地，所述第一子定子安装脚162和第二子定子安装脚164的相对位置关系可以是多种，不受限制。所述第三子定子安装脚166和第四子定子安装脚168的相对位置关系可以是多种，不受限制。在本实施例中，所述第一子定子安装脚162与所述曲轴孔122的几何中心之间的距离和所述第二子定子安装脚164与所述曲轴孔122的几何中心之间的距离相同。所述第三子定子安装脚166与所述曲轴孔122的几何中心之间的距离和所述第四子定子安装脚168与所述曲轴孔122的几何中心之间的距离相同。

通过上述设计，可以保证电机通过所述定子安装脚160安装于所述气缸座100后，所述电机的重心和所述气缸座100的重心重合或是靠近，有利于所述气缸座100和所述电机的稳定性。

进一步地，在本实施例中，所述限位销180设置于所述气缸座本体120上。所述限位销180与所述凸台140位于所述气缸座本体120的同一侧，所述气缸座100通过所述限位销180与所述气缸座箱体连接。所述限位销180用于限制所述气缸座100与所述气缸座箱体的相对移动。

本实施例还提供一种压缩机。所述压缩机包括电机和所述气缸座100，所述电机通过所述定子安装脚160固定于所述气缸座100。

进一步地，在本实施例中，所述定子安装脚160设置有定子安装孔190。所述电机的定子通过所述定子安装孔190固定于所述定子安装脚160。

综上所述，本实用新型提供的一种气缸座100及压缩机，通过双承台结构的设置，可以减小压缩机曲轴的轴承与承台面的接触面积，从而改善现有技术中因摩擦力过大而产生较大磨损和较大噪音的问题。其次，通过将第一承台124和所述第二承台126间隔设置，有利于轴承因磨损产生的磨屑通过该间隔可以及时排出所述气缸座100，保证曲轴和轴承安全工作。最后，通过四个子定子安装脚的设置，可以提高电机与气缸座100的稳定性。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。