自回缩顶升高压油缸的制作方法

本实用新型涉及油缸技术领域，特别是涉及一种自回缩顶升高压油缸。

背景技术：

随着船舶产业的进步，船舶制造朝着大型化、精密化发展，伴随着船舶安装、维护问题也一并产生。

当前常用千斤顶均为起重高度小于1m的机械式或液压式千斤顶，使用时会遇见以下问题：

一、使用时需要有一定的安置及操作空间；

二、必须要人工拉压杠杆，使千斤顶顶升至所需高度；

三、顶升工作完成后通过泄压或机械结构回缩顶杆；

四、多数千斤顶设备的顶升液压缸与操作设备刚性连接不可拆分。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种自回缩顶升高压油缸，能够实现双重密封，同时有效解决因结构造成的使用繁琐与维护困难，通过使用压缩气体回缩，简化油缸结构，减轻设备重量，缩短操作时间，易于维护。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种自回缩顶升高压油缸，包括：缸体，缸体内设有一贯穿缸体的腔，在腔内部设有活塞以及推动活塞运动的活塞杆，缸体与活塞杆的端部套设有导向套，

活塞与缸体之间通过密封结构实现密封连接，密封结构包括套设在活塞上单作用孔用密封圈和双作用孔用密封圈。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述活塞杆包括杆体、杆头和充气阀，杆体的一端与活塞推动连接，另一端安装有杆头，充气阀置于杆头内部。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆体与杆头通过螺纹方式连接，充气阀与杆头通过螺纹方式进行连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆体和杆头均为中空结构。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述杆体与杆头连接的端部涂有防松胶。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述双作用孔用密封圈由密封环、星形圈和O形圈组成。

在本实用新型一个较佳实施例中，通过充气阀向缸体内部预冲压缩气体，从而实现活塞快速回缩。

本实用新型的有益效果是：本实用新型自回缩顶升高压油缸操作灵活，双重密封，保障油缸的密封及保压性能，同时可防止单圈失效造成油缸沉降，或气体窜入油腔产生高压气爆的风险；有效解决因结构造成的使用繁琐与维护困难，通过使用压缩气体回缩，简化油缸结构，减轻设备重量，缩短操作时间，易于维护。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型的自回缩顶升高压油缸一较佳实施例的外形结构示意图；

图2是本实用新型的自回缩顶升高压油缸一较佳实施例的内部结构示意图；

图3是本实用新型的自回缩顶升高压油缸中密封结构的示意图；

图4是本实用新型的自回缩顶升高压油缸充气位置结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、缸体，2、活塞，3、杆体，4、导向套，5、杆头，6、双作用孔用密封圈，7、单作用孔用密封圈，8、充气阀。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，本实用新型实施例包括：

一种自回缩顶升高压油缸，包括：缸体1，缸体1内设有一贯穿缸体的腔，在腔内部设有活塞2以及推动活塞2运动的活塞杆，缸体1与活塞杆的端部套设有导向套4。

活塞2与缸体1之间通过密封结构实现密封连接，密封结构包括套设在活塞上单作用孔用密封圈7和双作用孔用密封圈6。

单向孔用密封保证顶升时的保压要求，双向孔用密封圈防止气腔内气体向油腔泄漏，同时也防止单向孔用密封圈的泄露或密封失效产生沉降，启到封气及保险的双作用。

具体地，单作用孔用密封圈7使用特瑞宝“斯特封”，具有良好的密封性能，静态和动态密封效果好，适用于无油润滑的场合，满足油缸顶升时的保压要求，适应可能存在的无油润滑滑动。

双作用孔用密封圈6使用特瑞宝“AQ封”，它由密封环、橡胶材料的星形圈和一个座位施力元件的O形圈组成，该圈使用于将两种介质分离的场合，密封效率高，集低摩擦与高弹性于一身，具有双重安全性。

以上两种孔用密封圈的组合使用，保证了大推力输出时，油缸的密封及保压性能，同时可防止单圈失效造成油缸沉降，或气体窜入油腔产生高压气爆的风险。

活塞杆包括杆体3、杆头5和充气阀8，杆体3的一端与活塞2推动连接，另一端安装有杆头3，杆体3与杆头5通过螺纹方式连接，充气阀8与杆头5通过螺纹方式进行连接。

杆体3与杆头5连接的端部涂有防松胶，保证连接的紧固可靠。

杆体3和杆头5均为中空结构，有效减少了零件重量，减小了油缸整体重量，同时增大了容气体积，减少气泄露对油缸回弹性能的影响，对于油缸的移动、应用和船用产品重量限制都有很大帮助。

杆体3的中空结构在同等气体压力下可容纳更多摩尔数的气体，大大减小了气体微泄露对油缸回缩力的影响，有效延长了补气周期。

由于气压的灵敏度与容积成反比关系，越大容积使得油缸充气时气压反应越为迟缓，使得补气时气压控制更为容易。

充气阀8置于杆头5内部，顶升作用在平面以下，有效避免了混乱环境中充气阀被撞损的风险。

油缸气密性好，需充气、补气的维护周期长，充气阀内置免除了在油缸外部设置不常用的结构，减小所需的放置及使用空间。

在缸体1设置常规连接油口，油缸油口独立，可用转换接头通过软管连接移动泵站或手工泵等设备，增加了使用的灵活性，减小了所需的工作空间。

通过充气阀8向缸体1内部预冲压缩气体，可以实现活塞2快速回缩。

具体地，在油缸内部预充一定压力的气体，使用完成后由于气压可快速回缩，简化繁琐的操作步骤，增加使用效率。

使用压缩气体作为回弹元件，替代传统弹簧，使油缸内部结构简化，避免由于弹簧失效造成维修困难等缺点，同时减少了整体重量及体积，方便维护。

在对拉力要求较低的场合，油缸使用惰性压力气体的回弹以替代传统弹性元件，有效简化了油缸内部结构，提高了空间利用率，同时也避免了弹簧失效、断裂等事故，造成油缸损伤的风险，当油缸回缩效果不明显时，仅需补充适当惰性气体即可。

这样一来，维护也更加方便安全，仅需先顶开充气阀口，放出缸内气体，即可拆解油缸。与使用传统的弹性元件相比，可有效避免拆解时零件弹出伤人的风险。

油缸需补气维护周期长，充气阀使用频率低，将充气阀沉降安置于杆头内部，无需于外部另设充气口，使油缸外部整洁，减少工作空间干涉的可能。

本实用新型自回缩顶升高压油缸的有益效果是：

操作灵活，双重密封，保障油缸的密封及保压性能，同时可防止单圈失效造成油缸沉降，或气体窜入油腔产生高压气爆的风险；

有效解决因结构造成的使用繁琐与维护困难，通过使用压缩气体回缩，简化油缸结构，减轻设备重量，缩短操作时间，易于维护。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。