单缸柱塞泵主油缸的制作方法

本实用新型涉及液压缸技术领域，具体是一种单缸柱塞泵主油缸。

背景技术：

目前，已知的单缸柱塞泵液压油缸通常由缸筒、活塞杆、过渡缸筒和过渡缸筒导向套等几部分组成，由于柱塞泵液压油缸的缸筒与物料长时间接触，所以容易被物料所腐蚀，缸筒被腐蚀后油缸的密封性会被破坏，从而容易造成柱塞泵承载压力降低、漏油和使用寿命减小等情况的发生。此外，传统的单缸柱塞泵液压油缸中缸筒和活塞杆的同轴度较差，因而缸筒的径向位移较大，使得单缸柱塞泵活塞和料缸之间的间隙较大，从而降低了泵送效率。由于缸筒的径向位移大，因而液压油缸的密封性能较差，需要液压系统提供较大的压力才能使单缸柱塞泵达到所需的承载压力，因而能耗较大。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种单缸柱塞泵主油缸，该油缸的缸筒不直接与物料接触，从而能保证良好的密封性，能保持稳定的承载压力，能避免漏油，并能延长使用寿命，同时，该油缸的缸筒和活塞杆同轴度好，油缸的缸筒的径向位移小，油缸的密封性能好，不需要液压系统提供较大压力即可以使单缸柱塞泵达到所需承载压力，能耗较小，另外，单缸柱塞泵活塞和料缸之间的间隙小，泵送效率高。

本实用新型提供一种单缸柱塞泵主油缸，包括固定座、外缸体、活塞杆、设置在外缸体和活塞杆之间的内缸体、设置在活塞杆内腔中的导液管和固定装配在固定座右侧的油路集成块，所述外缸体的右端和活塞杆的右端同轴心地固定安装在固定座的左侧面，所述油路集成块的左端由固定座的中心穿入到活塞杆的内腔中且与所述导液管的右端固定连接，所述内缸体右端密封连接有第一活塞环，第一活塞环与所述活塞杆的外壁滑动密封配合，内缸体的左端密封封堵；所述导液管的左端外部通过封堵环与活塞杆固定连接，所述封堵环和活塞杆左端的外部套装有第二活塞环，第二活塞环与内缸体的内壁滑动密封配合；所述油路集成块上分别设置有连通到导液管内腔的第一油路通道、连通到导液管和活塞杆之间的空间中的第二油路通道；所述活塞杆左端的径向上设置有连通到内缸体与活塞杆之间空间的第三油路通道，导液管左端的径向上设置有连通到活塞杆与导液管之间空间的第四油路通道；所述第一活塞环的外部固定套装有与所述外缸体内壁滑动配合的导向环；所述外缸体左端内壁设置有用于限位所述导向环的限位凸环。

在该技术方案中，通过在内缸体的外部设置有外缸体，这样，与物料接触的是外缸体，在外缸体被物料腐蚀后，内缸体与活塞杆之间的密封性仍然不会被破坏，从而在外缸体被腐蚀后油缸仍能保证良好的密封性，有助油缸保持稳定的承载压力，也能避免油缸的漏油，并能延长使用寿命，同时，由于内缸体滑动设置在外缸体和活塞杆之间，所以内缸体与活塞杆和外缸体的同轴度小，因此，内缸体的径向位移小，能提高油缸的密封性，不需要液压系统提供较大压力即可以使单缸柱塞泵达到所需的承载压力，能降低液压系统的能耗，另外，由于内缸体的径向位移小，所以单缸柱塞泵活塞和料缸之间的间隙小，能显著提高泵送的效率。

进一步，为了便于排出内缸体滑动过程中活塞杆和外缸体空间中的空气，所述外缸体的径向上设置有连通其内腔的气孔。

进一步，为了便于维护外缸体，所述外缸体由左缸筒和右缸筒对接组成，左缸筒的右端与右缸筒的左端通过螺栓固定连接，右缸筒的右端与固定座通过螺栓固定连接。

进一步，为了方便加工，所述内缸体的左端通过装配在内缸体左端内部的封堵板进行封闭。

作为一种优选，所述气孔的数量为三个，分别设置在外缸体的左部、中部和右部。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型半行程时的工作状态示意图；

图3是本实用新型中全行程时的工作状态示意图。

图中：1、固定座，2、外缸体，3、活塞杆，4、内缸体，5、导液管，6、油路集成块，7、第一活塞环，8、封堵环，9、第二活塞环，10、第一油路通道，11、第二油路通道，12、第三油路通道，13、第四油路通道，14、导向环，15、气孔，16、封堵板，17、限位凸环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，一种单缸柱塞泵主油缸，包括固定座1、外缸体2、活塞杆3、设置在外缸体2和活塞杆3之间的内缸体4、设置在活塞杆3内腔中的导液管5和固定装配在固定座1右侧的油路集成块6，所述外缸体2的右端和活塞杆3的右端同轴心地固定安装在固定座1的左侧面，所述油路集成块6的左端由固定座1的中心穿入到活塞杆3的内腔中且与所述导液管5的右端固定连接，所述内缸体4右端密封连接有第一活塞环7，第一活塞环7与所述活塞杆3的外壁滑动密封配合，内缸体4的左端密封封堵；所述导液管5的左端外部通过封堵环8与活塞杆3固定连接，所述封堵环8和活塞杆3左端的外部套装有第二活塞环9，第二活塞环9与内缸体4的内壁滑动密封配合；所述油路集成块6上分别设置有连通到导液管5内腔的第一油路通道10、连通到导液管5和活塞杆3之间的空间中的第二油路通道11；所述活塞杆3左端的径向上设置有连通到内缸体4与活塞杆3之间空间的第三油路通道12，导液管5左端的径向上设置有连通到活塞杆3与导液管5之间空间的第四油路通道13；所述第一活塞环7的外部固定套装有与所述外缸体2内壁滑动配合的导向环14；所述外缸体2左端内壁设置有用于限位所述导向环14的限位凸环17。通过在内缸体4的外部设置有外缸体2，这样，与物料接触的是外缸体2，在外缸体2被物料腐蚀后，内缸体4与活塞杆3之间的密封性仍然不会被破坏，从而在外缸体2被腐蚀后油缸仍能保证良好的密封性，有助油缸保持稳定的承载压力，也能避免油缸的漏油，并能延长使用寿命，同时，由于内缸体4滑动设置在外缸体2和活塞杆3之间，所以内缸体4与活塞杆3和外缸体2的同轴度小，因此，内缸体4的径向位移小，能提高油缸的密封性，不需要液压系统提供较大压力即可以使单缸柱塞泵达到所需的承载压力，能降低液压系统的能耗，另外，由于内缸体的径向位移小，所以单缸柱塞泵活塞和料缸之间的间隙小，能显著提高泵送的效率。

为了便于排出内缸体4滑动过程中活塞杆3和外缸体2空间中的空气，所述外缸体2的径向上设置有连通其内腔的气孔15。

为了便于维护外缸体2，所述外缸体2由左缸筒和右缸筒对接组成，左缸筒的右端与右缸筒的左端通过螺栓固定连接，右缸筒的右端与固定座1通过螺栓固定连接。

为了方便加工，所述内缸体4的左端通过装配在内缸体4左端内部的封堵板16进行封闭。

作为一种优选，所述气孔15的数量为三个，分别设置在外缸体2的左部、中部和右部。

作为一种优选，还可以在内缸体4的表面做表面淬火，并进行双层镀铬，这样能使内缸体4具有较好的耐磨性和抗腐蚀，也能延长其使用寿命。

工作时：油缸伸出时，第一油路通道10进油，经导液管5进入内缸体4的内腔中，使内缸体4伸出，之前存在在内缸体4与活塞杆3之间的油液经第三油路通道12进入活塞杆3与导液管5之间的腔体空间中，并经过第二油路通道11回油，油缸回收时，第二油路通道11进油，进油通过第三油路通道12进入到内缸体4与活塞杆3之间腔体空间中，带动内缸体4回缩到外缸体2的内部，同时，存在内缸体4中的油液经第一油路通道10回油。