气缸结构及压缩机的制作方法

本实用新型涉及制冷技术领域，特别涉及一种气缸结构及压缩机。

背景技术：

随着科学技术的不断进步和生产力水平的日益提高，压缩机已经成为制冷领域最重要的设备。

在工作过程中由于压缩机的气缸受气流脉动，机械运动以及电磁震荡等因素的影响会产生大量的噪音。目前常用消除压缩机噪音方式是通过在气缸的端面设置消音腔来进行的。由于压缩机受流通冷媒的变化或其他因素影响，在不同的工作状态下会产生不同频率的噪音，而消音腔的形状规格的设计是根据噪音的频率确定的，这样就使消音腔种类多样。目前的做法是，在多个气缸的端面上设置不同的规格形状的消音腔，并根据噪音的频率选用适合的气缸，这样导致气缸种类多样，易产生大量呆料，不利于成本控制。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种设计合理、结构简单的气缸结构及压缩机，其通用化程度高，降低了呆料的存在率，进而能够有效地控制成本。

本实用新型一方面提供了一种气缸结构，所述气缸具有内腔，所述气缸结构包括消音块；

所述气缸的端面上设置有与所述消音块的形状相匹配的容纳槽，所述消音块可拆卸连接在所述容纳槽中；

所述消音块上设有消音腔，所述消音腔与所述内腔相连通。

较优地，所述容纳槽上具有与所述内腔相连通的缺口；

所述消音块上具有与所述内腔半径相同的圆弧形端面，当所述消音块安装在所述容纳槽内时，所述圆弧形端面位于所述缺口与所述内腔的连通处。

较优地，所述消音腔包括：导入通道和共鸣腔；

所述共鸣腔通过所述导入通道与所述内腔相连通。

较优地，所述共鸣腔的形状为圆柱形。

较优地，在所述导入通道与所述内腔贯通的部位设置有导引部，所述导引部为向所述内腔渐扩的喇叭形。

较优地，所述气缸的端面上具有间隔部，用以将所述容纳槽和所述内腔分隔开；

在所述间隔部上设有连通孔，所述消音腔通过所述连通孔与所述内腔连通。

较优地，所述消音腔包括：导入通道和共鸣腔；

所述导入通道的一端对应所述连通孔，另一端与所述共鸣腔贯通；

和/或，

所述连通孔为向所述内腔渐扩的喇叭形。

较优地，还包括连接螺钉；

所述消音块上设有连接孔，在所述容纳槽上设置有与所述连接孔相对应的螺纹孔，连接螺钉穿过所述连接孔并螺纹连接在所述螺纹孔内，用以将所述消音块固定连接在所述容纳槽内。

较优地，所述容纳槽的数量为两个以上，所述消音块的数量与所述容纳槽的数量相等，并一一对应。

本实用新型又一方面提供了一种压缩机，包括以上任一技术特征的气缸结构。

本实用新型的提供的气缸结构，采用所述气缸的端面上设置有与所述消音块的形状相匹配的容纳槽，所述消音块可拆卸连接在所述容纳槽中的技术方案,在针对不同频率的噪音时只需更换消音块，不需要将气缸整体更换，其通用化程度高，降低了呆料的存在率，进而能够有效地控制成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是实施例一中气缸结构的示意图；

图2是图1中的气缸示意图；

图3是图1的消音块示意图；

图4是图1的消音块安装示意图；

图5是实施例二中气缸结构的示意图；

图6是图5中的气缸示意图；

图7是图5的局部放大示意图。

图中：1气缸；11内腔；12容纳槽；121缺口；122螺纹孔；13间隔部；131连通孔；2消音块；21消音腔；211导入通道；212共鸣腔；213引导部；22连圆弧形端面；23连接孔；3螺钉。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1、2、3所示，一种气缸结构，气缸1具有内腔11，该气缸结构包括消音块2。气缸1的端面上设置有与消音块2的形状相匹配的容纳槽12，消音块2可拆卸连接在容纳槽12中。消音块2上设有消音腔21，消音腔21与内腔11相连通。其中可以将消音块2制作成如图4中所示的圆弧梯形，但并不限于此，也可以做成月牙形等其他形状，容纳槽12的形状只要与消音块2相匹配即可。

工作时，内腔11中的气流进入消音腔21进行消音。实际使用时可针对不同的噪音频率，制作多个具有不同相撞和规格消音腔21的消音块2，并根据需要选择合适的消音块2安装在容纳槽12内，这样针对不同的噪音频率的降噪需求，只需更换消音块2即可，不需要对气缸进行整体更换，提高了气缸1的通用性，降低了呆料的存在率，有效地控制了成本。需要说明的是在实际工作中，可能存在不需要消音的情况，此时可以采用不再消音块2上设置消音腔21作为一种使用方式。

具体地，如图2所示，容纳槽12上具有与内腔11相连通的缺口121，消音块2上具有与内腔11半径相同的圆弧形端面22，当消音块2安装在容纳槽12中时，圆弧形端面22与位于缺口121与内腔11的连通处，也就是说当消音块2安装在容纳槽12中时，圆弧形端面22可以将缺口121处所缺的部分弥补上，即和内腔11的腔壁共同形成整圆。采用这样的方案，针对不同频率噪音制作的消音块2能够适用于是内腔11直径相同气缸1上，提高了通用性。

较优地，如图3所示，消音腔21包括：导入通道211和共鸣腔212；共鸣腔212通过导入通道211与内腔11相连通。其中，共鸣腔212的形状可以为圆柱形，但并不限于此，也可以采用棱柱形等其他形状。

具体的降噪原理是：内腔11内的气流从导入通道21进入共鸣腔212。导入通道21内的气体在压力波动作用下，作类似活塞的往复运动，而共鸣腔212内的气体类似于弹簧，由于气体振动时的摩擦和阻尼作用，使部分声能转化为热能耗散掉，相应的压力波动变得较为平缓，气流噪声随之降低。

其中导入通道21和共鸣腔212的设计可根据以下公式进行：

共振吸声频率为式中，c——声波在介质中传播速度；V——共鸣腔212体积；G——传导率(为公知公式)；式中，S0——导入通道21截面积；d——共鸣腔212直径；t——导入通道21长度。

较优地，在导入通道211与内腔11贯通的部位设置有导引部213，导引部213为向内腔11渐扩的喇叭形。这样内腔11的气流通过喇叭形的导引部213进入导入通道211能就降低导入通道211对气流的阻力，同时也能降低气流进入导入通道211时产生的噪声。需要说明的是，导入通道211可以为具有开口的槽形，而此时导引部213的形状为半个喇叭形，即月牙形状。

具体地，如图4所示，还包括连接螺钉3，消音块2上设有连接孔23，在容纳槽12上设置有与连接孔23相对应的螺纹孔122，连接螺钉螺钉3穿过连接孔23并螺纹连接在螺纹孔122内，用以将消音块2固定连接在容纳槽12内。需要说明的是消音块2和容纳槽12之间的连接并不仅限于这样的方式，也可以采用，消音块2和容纳槽12之间为过盈配合方式使消音块2胀接在容纳槽12内，或采用粘接等其他可实现的方式。

作为一种可实施方式，容纳槽12的数量为两个以上，消音块2的数量与容纳槽12的数量相等，并一一对应。两个以上的消音块2可以分别设置针对不同频率噪音的消音腔21，这样当噪音的频率发生变换时，会有与之对应的消音块2对其进行消音，不需要对消音块2进行更换，提高了工作的适应性。

实施例二

如图5所示，一种气缸结构，气缸1具有内腔11，该气缸结构包括消音块2。气缸1的端面上设置有与消音块2的形状相匹配的容纳槽12，消音块2可拆卸连接在容纳槽12中。消音块2上设有消音腔21，消音腔21与内腔11相连通。其具体的降噪原理与实施例一中所描述的相同，因此此处不再赘述。

具体地，如图6所示，气缸1的端面上具有间隔部13，用以将容纳槽12和内腔11分隔开，在间隔部13上设有连通孔131，消音腔21通过连通孔131与内腔11连通。这样只需要将消音块2制作成与容纳槽12相匹配的形状即可，不需要考虑内腔11的直径对消音块2的限制，从而使同样外形的消音块2能够适应任何规格的气缸，进一步增强了工作的适应性。

其中，消音块2可以同实施例一中采用相同的方案，消音腔21包括：导入通道211和共鸣腔212；导入通道211的一端对应连通孔131，另一端与共鸣腔212贯通。此时内腔11内的气流可以依次通过连通孔131和导入通道211进入共鸣腔212内，其降噪原理，以及导入通道211和共鸣腔212的设计原理与实施例一中所描述的相同，因此此处不再赘述。

较优地，与实施例一中的引导部213相同，连通孔131为向内腔11渐扩的喇叭形。以降低对气流的阻力，同时还能够降低噪声。当导入通道211为具有开口的槽型结构时，连通孔131也可以是豁口，此时连通孔131的形状为半个喇叭形，即月牙形状。

为实现发明目的，本实用新型又一方面提供了一种压缩机，包括以上实施例中所描述的气缸结构。

以上实施例使本实用新型具有：在针对不同频率的噪音时只需更换消音块，不需要将气缸整体更换，其通用化程度高，降低了呆料的存在率，进而能够有效地控制了成本的优点。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。