容积式泵、动力装置及采油系统的制作方法

本实用新型属于采油设备技术领域，具体涉及一种容积式泵、采用该容积式泵的动力装置及采用该动力装置的采油系统。

背景技术：

我国未探明石油储量约85×10⁸t，其中73％埋藏在深层。深井和超深井油田的深井和超深井的油层位置通常都在3000米至4000米左右，目前的各种机械采油存在各种矛盾问题。

(1)游粱式抽油机采油系统

游粱式抽油机采油系统由地面抽油机系统和井下抽汲系统2部分组成，是油田的主要采油设备，使用数量大，耗电量大，系统效率低，属于典型的“大马拉小车”。

深井或超深井的井身结构比较复杂，由于井斜、方位角的变化而容易引起采油泵摩擦与磨损，采用现有的普通抽油泵时，漏失量明显增大，深井中作用于抽油泵柱塞两端的压差高达数10Mpa，压力的作用将使抽油泵与柱塞之间的环隙进一步增大，从而使漏失量进一步增加，影响抽油泵的泵效；另外，普通抽油泵整体强度低，在深井中易发生胀泵现象，引起泵的损坏和井下断脱。

为了满足深井开采的需要，地面采用大型抽油机，最大载荷超过160KN，使游粱式抽油机体积显著增加，增加了一次性投资。

(2)螺杆泵举升技术

螺杆泵由定子和转子组成，通过转子的旋转运动实现对介质的传输。由于橡胶定子限制，螺杆泵的扬程小，目前大多数现场应用是在井深1000m左右的井，无法深抽。

(3)潜油电泵采油系统

潜油电泵又称潜油电动离心泵，主要由多级离心泵、分离器、保护器和潜油电机组成，主要特点是排量大，最适用于中、高含水期采油，并且管理方便。潜油电泵采油系统在国内外油田应用越来越广泛，主要缺点是下入深度受电机功率的限制，扬程2000米的离心泵长达20米，设备昂贵，初期投资高；日常维护要求高；用于4000米超深举升尚无法正常工作。

综上所述，现有三种主要机采方法均不能满足深井和超深井的经济开发的需求，急需让操作成本维持更低水平的新采油方法。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种容积式泵、采用该容积式泵的动力装置及采用该动力装置的采油系统，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种容积式泵，包括泵壳体，所述泵壳体具有传动端、泵出端及圆柱形的泵腔，所述泵壳体的侧壁内形成有低压液体流道和高压液体流道，两组液体流道均与所述泵腔导通且均延伸至贯通所述泵出端；

作为实施例之一，于所述泵腔内同轴嵌装有可绕自身轴线旋转的转子体，所述转子体内形成有至少一个用于将所述低压液体流道内的液体导引至所述高压液体流道内的贯通孔，每一所述贯通孔内滑设有一个柱塞，各所述柱塞沿所述转子体的轴向依次设置且轴线均与所述转子体的轴线垂直；于所述转子体内同轴设有用于带动各所述柱塞在对应的所述贯通孔内往复滑移的传动曲轴，所述传动曲轴具有与所述转子体固连的连接部及用于连接外设的驱动装置的传动部，各所述柱塞均与所述传动曲轴连接。

作为实施例之一，所述传动曲轴包括连接端轴段、传动端轴段以及多个偏心轴段，所述连接端轴段及所述传动端轴段均与所述转子体同轴，各所述偏心轴段沿所述转子体的轴向依次设置于所述连接端轴段与所述传动端轴段之间，各所述偏心轴段的轴线均偏离所述连接端轴段的轴线，每一所述柱塞对应与其中一个所述偏心轴段连接。

作为实施例之一，各所述柱塞均开设有穿设孔，每一所述穿设孔的半径大于对应的所述偏心轴段的半径与该偏心轴段的偏心距之和，各所述柱塞套设在对应的所述偏心轴段外。

作为实施例之一，各所述柱塞均包括柱塞本体和两个承推件，各所述穿设孔分别开设于对应的所述柱塞本体上，各所述承推件均具有曲率与对应的所述偏心轴段曲率相同的弧形承推槽，各所述承推槽的圆心角均小于180°且槽口方向均与对应的所述柱塞本体的轴向相同，每一所述柱塞的两所述承推槽正对设置且槽壁均与对应的所述偏心轴段贴靠。

作为实施例之一，各所述柱塞中，包括至少一个第一柱塞和至少一个第二柱塞，各所述第一柱塞的轴线相互平行，各所述第二柱塞的轴线相互平行，且所述第一柱塞的轴线与所述第二柱塞的轴线互为垂直。

本实用新型实施例涉及一种动力装置，包括如上所述的容积式泵；还包括往复式增压器及与所述往复式增压器匹配的换向单元，所述泵出端与所述换向单元连接。

作为实施例之一，所述往复式增压器包括增压缸，所述增压缸具有一座腔和分列于所述座腔两侧的两个杆腔，每一所述杆腔的远离所述座腔的一端连通有进液口和排液口，于所述座腔内滑设有活塞座，所述活塞座的两端分别安装有一滑设于对应侧杆腔内的活塞杆；于所述增压缸壁体内形成有分别与所述换向单元连接的两组增压流道，两组所述增压流道均与所述座腔导通且导通口分列于所述活塞座两侧。

作为实施例之一，所述换向单元包括换向器壳体及设置于所述换向器壳体内的换向机构，所述增压缸、所述换向器壳体与所述泵壳体依次同轴串接，所述换向器壳体的与所述泵出端连接的端部形成有分别与两组所述液体流道连通的两组第一控制流道，所述换向器壳体的与所述增压缸连接的端部形成有分别与两组所述增压流道连通的两组第二控制流道。

作为实施例之一，两所述排液口均连通有高压排液流道，两组所述高压排液流道均延伸至贯通所述增压缸的远离所述换向器壳体的一端端部；两所述进液口均贯通所述增压缸的侧壁。

本实用新型实施例涉及一种采油系统，包括如上所述的动力装置，所述传动曲轴的传动部连接有驱动装置，所述增压缸连接有输油管且两所述排液口均与所述输油管连通。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：

本实用新型提供的容积式泵，采用转子体转动与柱塞往复运动配合，实现对低压液体的增压泵出，结构简单、设备成本低廉，运行能耗低，生产效率较高，使用寿命长。

本实用新型提供的动力装置，将容积式泵与增压器装配结合，该容积式泵为增压器提供动力，而增压器又将容积式泵的输出压力成倍增加，从而解决现有技术中容积式泵因受曲轴长度限制、串联的柱塞不宜超过8个等因素影响而导致其扬程和排量都受到限制的缺陷。

本实用新型提供的采油系统，基于上述的带增压器式容积式泵，原油输出压力可高达50MPa以上，可有效提高扬程，能够满足3000米以上深井和超深井采油要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的容积式泵的结构示意图；

图2为图1沿A-A的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的动力装置的结构示意图；

图4和图5为本实用新型实施例提供的增压器与换向单元的装配结构示意图；

图6为图5沿B-B的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1和图2，本实用新型实施例提供一种容积式泵，包括泵壳体101，所述泵壳体101具有传动端、泵出端及圆柱形的泵腔，所述泵壳体101的侧壁内形成有低压液体流道105和高压液体流道106，两组液体流道均与所述泵腔导通且均延伸至贯通所述泵出端；于所述泵腔内同轴嵌装有可绕自身轴线旋转的转子体102，所述转子体102内形成有至少一个用于将所述低压液体流道105内的液体导引至所述高压液体流道106内的贯通孔1021，每一所述贯通孔1021内滑设有一个柱塞104，各所述柱塞104沿所述转子体102的轴向依次设置且轴线均与所述转子体102的轴线垂直；于所述转子体102内同轴设有用于带动各所述柱塞104在对应的所述贯通孔1021内往复滑移的传动曲轴103，所述传动曲轴103具有与所述转子体102固连的连接部及用于连接外设的驱动装置4的传动部，各所述柱塞104均与所述传动曲轴103连接。

上述泵壳体101一般采用中空的圆柱形壳体，当然，也可以采用长方体等形状的壳体。上述贯通孔1021用于将低压液体流道105内的液体导引至高压液体流道106内，为实现此功能，贯通孔1021的数量及位置宜对应设置，在转子体102绕自身轴线旋转过程中，每一贯通孔1021部分时间可与低压液体流道105至少有部分正对连通，且有部分时间可与高压液体流道106至少有部分正对连通，以便经由低压液体流道105进入的液体可进入贯通孔1021内，再导入至高压液体流道106内。优选地，上述低压液体流道105及高压液体流道106均优选为是在泵壳体101内壁上对应开设的液体流通槽，可以是平行于壳体轴向的多条流道槽，也可以是完整连续的一条流道槽，各流道槽均延伸开设至上述泵出端，各流道槽与转子体102外壁之间可以围设形成一液体流通腔；或者，上述低压液体流道105及高压液体流道106也可以是形成于泵壳体101壁内的液体流道，对应需在泵壳体101内壁上开设至少一个与液体流道导通的导液孔，导液孔的设置优选为是与上述贯通孔1021一一对应配置等，这是本领域技术人员根据实际情况易于设计的，具体此处从略。作为本实施例的优选实施方式，上述低压液体流道105与高压液体流道106均是开设于泵壳体101内壁上的完整连续的一条流道槽，两流道槽相对于泵壳体101的中轴线对称布置。

易于理解地，各柱塞104的长度(轴向长度)小于对应的贯通孔1021的长度。在转子体102转动过程中，各贯通孔1021可周期性地与低压液体流道105导通，液体经由低压液体流道105进入各贯通孔1021内，通过柱塞104滑动可让出空间以容纳液体，再通过转子体102转动使得各贯通孔1021的储存有液体的一侧与高压液体流道106导通，通过柱塞104活动将贯通孔1021内的液体推入至高压液体流道106内，实现液体的泵出。

上述的容积式泵1中，泵腔体、贯通孔1021、柱塞104等核心部件均是圆柱形零件，加工时可以达到很高的精度配合，部件之间摩擦小，具有容积效率高、运转平稳、流量均匀性好、噪声低、工作压力高等优点。

上述转子体102与传动曲轴103同轴，即为转子体102与传动曲轴103的主轴同轴，这对于本领域技术人员是易知地；对应在转子体102内开设容置腔，用以容置该传动曲轴103，该容置腔沿转子体102轴向开设，可以是圆柱体形状的腔室，并与传动曲轴103的主轴同轴；本实施例中，优选地，上述传动曲轴103两端分别伸出于转子体102的两端之外，其中，其传动部便于与外设的驱动装置4连接，而对于泵壳体101与连接接头螺纹连接的结构，上述传动曲轴103的连接部伸出转子体102的对应端之外且与对应侧的连接接头之间通过轴承配合实现可转动连接，另外，转子体102与泵壳体101之间以及转子体102与连接接头之间均可以通过轴承配合，以保证转子体102的工作稳定性及可靠性。

对于本领域技术人员而言，易于确定的是，为实现传动曲轴103带动各柱塞104在对应的贯通孔1021内往复滑移的功能，上述的各柱塞104与传动曲轴103的偏心构件连接，如连杆轴颈或曲柄臂等，可以通过连杆等实现柱塞104与对应的偏心构件的之间的连接，并通过该偏心构件驱动柱塞104在对应的贯通孔1021内作直线滑移运动，这是本领域技术人员根据现有技术易于设计实现的，具体此处不再赘述。请参见图2，作为本实施例的一个优选实施例，对上述的传动曲轴103优化如下：所述传动曲轴103包括连接端轴段1031、传动端轴段1033以及多个偏心轴段1032，所述连接端轴段1031及所述传动端轴段1033均与所述转子体102同轴，各所述偏心轴段1032沿所述转子体102的轴向依次设置于所述连接端轴段1031与所述传动端轴段1033之间，各所述偏心轴段1032的轴线均偏离所述连接端轴段1031的轴线，每一所述柱塞104对应与其中一个所述偏心轴段1032连接。相应地，各所述柱塞104均开设有穿设孔1041，每一所述穿设孔1041的半径大于对应的所述偏心轴段1032的半径与该偏心轴段1032的偏心距之和，各所述柱塞104套设在对应的所述偏心轴段1032外，即传动曲轴103依次穿过各柱塞104，各偏心轴段1032可在对应的穿设孔1041内自由转动。进一步地，如图2和图3，各所述柱塞104均包括柱塞本体和两个承推件1042，各所述穿设孔1041分别开设于对应的所述柱塞本体上，各所述承推件1042均具有曲率与对应的所述偏心轴段1032曲率相同的弧形承推槽，各所述承推槽的圆心角均小于180°且槽口方向均与对应的所述柱塞本体的轴向相同，每一所述柱塞104的两所述承推槽正对设置且槽壁均与对应的所述偏心轴段1032贴靠；也即两承推槽的槽壁位于同一圆柱面上，而且两槽壁不能围合形成一完整的圆柱面，易知地，该圆柱面的直径与偏心轴段1032的直径相同，从而偏心轴段1032在随传动端轴段1033等转动时，其外壁面可始终与对应柱塞104的两承推槽贴合，在其偏心转动作用下，可推动两承推槽交替地靠近或远离转子体102的轴线，即带动对应柱塞104在贯通孔1021内往复滑移；由于两承推槽的槽壁的圆心角之和小于360°，即两承推槽之间具有一定的让位空间，容许偏心轴段1032在转动过程中有部分时段不与承推槽或穿设孔壁接触，从而避免偏心轴段1032对柱塞104产生沿柱塞104径向方向的作用力；本领域技术人员可以根据合理地设计(包括两承推槽的圆心角等)，实现偏心轴段1032在转动过程中可连贯地驱动柱塞104在对应的贯通孔1021内往复滑移。

本实施例采用传动曲轴103带动转子体102转动以及实现各柱塞104的往复运动，结构简单，无复杂的传动结构，工作可靠，可精确地实现对柱塞104的驱动控制。上述传动曲轴103组成中，将传统的曲柄臂与连杆轴颈集成为一个偏心轴段1032，可以简化该传动曲轴103的结构，便于设计，结构精度高，可精确地实现对柱塞104的驱动控制。需要说明的是，上述的偏心轴段1032与柱塞104之间并不限于上述的驱动连接结构，如也可以采用连杆连接等实现二者之间的驱动连接关系，这是本领域技术人员易于确定的，此处不再详述。

进一步优选地，各所述承推件1042均可拆卸安装于对应的所述柱塞本体上，如可通过螺栓固定等；上述可拆卸连接结构，可方便传动曲轴103与各柱塞104之间的配合连接关系，使得传动曲轴103与柱塞104之间可相互拆离，便于安装维护。其中，各承推件1042可以是安装在柱塞本体的穿设孔1041孔壁上；或者，可以是在柱塞本体外壁上开设一个或两个安装槽(已图示，未标注)，各安装槽的槽底均被对应的穿设孔1041贯通，采用一个安装槽时，其开设于柱塞本体的靠近转子体102的连接端或传动端的外壁上(以泵壳体101竖直放置为例，则在该柱塞本体的顶端或底端对应开设该安装槽)，两承推件1042均安装在该安装槽内且其承推槽伸至对应的穿设孔1041处以便与偏心轴段1032贴合，采用两个安装槽时，两个安装槽沿转子体102的轴向分列于柱塞本体的轴线两侧，可在每个安装槽内对应配置上述的承推件1042(可以理解为每个承托件包括两个分解件，两个分解件分别位于两个安装槽内)。

作为本实施例提供的容积式泵1的一种具体实施方式，如图2，各所述柱塞104中，包括至少一个第一柱塞和至少一个第二柱塞，各所述第一柱塞的轴线相互平行，各所述第二柱塞的轴线相互平行，且所述第一柱塞的轴线与所述第二柱塞的轴线互为垂直。当第一柱塞所在的贯通孔1021的两端分别与低压液体流道105和高压液体流道106连通时，第二柱塞所在的贯通孔1021的两端被泵壳体101内壁所封堵；当第一柱塞所在的贯通孔1021的两端被泵壳体101内壁封堵时，第二柱塞所在的贯通孔1021的两端分别与低压液体流道105和高压液体流道106连通。通过上述结构，可以提高上述容积式泵1的工作效率。进一步优选地，如图2，沿所述转子体102的轴向，各所述第一柱塞与各所述第二柱塞交叉布置，即每相邻两个第一柱塞之间有一个第二柱塞，每相邻两个第二柱塞之间有一个第一柱塞，可使得高压液体流道106内的液压更为均衡稳定。

本实施例中，上述的柱塞104数量可以在2～200范围内选择，以达到所需的增压扬程需要。

当驱动装置4驱动传动曲轴103旋转时，各柱塞104随之转动，同时带动转子体102在泵壳体101内转动。由于传动曲轴103的偏心构件的偏心作用，驱使各柱塞104在自身转动的同时又在对应的贯通孔1021内做直线往复运动，从而使柱塞104的两个端头相对泵壳体101之间交替形成进液腔室和排液腔室。

本实施例提供的容积式泵1，采用转子体102转动与柱塞104往复运动配合，实现对低压液体的增压泵出，结构简单、设备成本低廉，运行能耗低，生产效率较高，使用寿命长。

实施例二

如图3-图6，本实用新型实施例提供一种动力装置，包括容积式泵1、往复式增压器2及与所述往复式增压器2匹配的换向单元3；其中，该容积式泵1优选为采用上述实施例一所提供的容积式泵1，其具体结构此处不再赘述，该容积式泵1的两组液体流道均与所述泵腔导通且均延伸至贯通所述泵出端并与所述换向单元3连接。

本领域技术人员知悉，基于往复式增压器2的基本工作原理，需要该增压器2的低压油缸的两腔体交替进油或排油，实现其方向相反的两冲程交替进行，该低压油缸两腔体交替进油或排油即通过上述的换向单元3实现。对于本实施例提供的上述动力装置的结构，定义该低压油缸的两腔体分别为第一腔体和第二腔体，在该增压器2的第一冲程中，第一腔体进油而第二腔体排油；在该增压器2的第二冲程中，第一腔体排油而第二腔体进油。则，通过上述换向单元3作用，在该增压器2的第一冲程中，上述高压液体流道106与第一腔体连通，低压液体流道105与第二腔体连通；在该增压器2的第二冲程中，上述高压液体流道106与第二腔体连通，低压液体流道105与第一腔体连通。

本实施例提供的动力装置，将容积式泵1与增压器2装配结合，该容积式泵1为增压器2提供动力，而增压器2又将容积式泵1的输出压力成倍增加(本实施例中，可增压2～15倍)，从而解决现有技术中容积式泵1因受曲轴长度限制、串联的柱塞104不宜超过8个等因素影响而导致其扬程和排量都受到限制的缺陷。

本实施例提供的动力装置优选为应用于采油技术领域，为此，优化该动力装置的结构如下：

如图4和图5，所述往复式增压器2包括增压缸201，所述增压缸201具有一座腔202和分列于所述座腔202两侧的两个杆腔203，每一所述杆腔203的远离所述座腔202的一端连通有进液口208和排液口，于所述座腔202内滑设有活塞座204，所述活塞座204的两端分别安装有一滑设于对应侧杆腔203内的活塞杆205；于所述增压缸201壁体内形成有分别与所述换向单元3连接的两组增压流道209，两组所述增压流道209均与所述座腔202导通且导通口分列于所述活塞座204两侧。该座腔202即构成上述的增压器2的低压油缸，该活塞座204将该座腔202分隔为两部分腔体，该两部分腔体即构成上述的增压器2的第一腔体和第二腔体；上述各进液口208与排液口处均设置有单向阀207，易于理解地，进液口208处的单向阀207即仅允许液体自该进液口208进入对应的杆腔203内，排液口处的单向阀207即仅允许对应杆腔203内的液体经该排液口排出。进一步优选地，如图1、图4和图5，所述换向单元3包括换向器壳体及设置于所述换向器壳体内的换向机构，所述增压缸201、所述换向器壳体与所述泵壳体101依次同轴串接，所述换向器壳体的与所述泵出端连接的端部形成有分别与两组所述液体流道连通的两组第一控制流道301，所述换向器壳体的与所述增压缸201连接的端部形成有分别与两组所述增压流道209连通的两组第二控制流道302，对应优选地是，上述两增压流道209均优选为是自增压缸201的靠近换向器壳体的一端向其座腔202方向延伸，从而可分别与上述两组第二控制流道302对接导通。

相较于现有技术中常规的将换向单元3布置于增压器2的座腔202/低压油缸旁(即增压缸201的轴线与换向器壳体的轴线错位平行)的结构，本实施例将增压器2、换向单元3和容积式泵1依次串接，使得上述动力装置可应用于直筒状的油井中进行采油，可解决现有技术中深井和超深井采油的瓶颈问题。

进一步地，如图4-图6，两所述排液口均连通有高压排液流道206，两组所述高压排液流道206均延伸至贯通所述增压缸201的远离所述换向器壳体的一端端部；两所述进液口208均贯通所述增压缸201的侧壁。基于上述设计，通过两进液口208吸取油井中的原油，通过增压缸201的远离换向器壳体的一端连接油管，可通过两高压排液流道206将对应杆腔203中吸取的原油排入油管中，基于上述容积式泵1与增压器2的增压作用，可达到所需的扬程，从而将原油举升至地面上。

上述的换向单元3可采用现有技术中常规的适配于增压器2工作的换向装置，可由市面购得；本实施例中，该换向单元3优选为采用全液压自动换向装置，其具体结构此处不再赘述。

实施例三

如图3，本实用新型实施例涉及一种采油系统，包括上述实施例二所提供的动力装置，所述传动曲轴103的传动部连接有驱动装置4，所述增压缸201连接有输油管且两所述排液口均与所述输油管连通。优选地，所述驱动装置4包括潜油电机4，所述泵壳体的传动端与所述潜油电机4固连，所述传动部与所述潜油电机4的输出轴连接(优选为采用花键连接结构)。上述潜油电机4与容积式泵1的连接结构是本领域技术人员根据现有技术易于设计的，此处不再一一赘述。

本实施例提供的采油系统，基于上述的带增压器2式容积式泵1，与现有机采方法相比，具有如下优点：

(1)原油输出压力可高达50MPa以上，能够满足3000米以上深井和超深井采油要求。

(2)大幅度节能

上述采油系统电能几乎全部参与举升油气，理论效率高达95％，与游梁式抽油机平均运行效率仅为26％相比，总效率提高64％。我国陆上油田游梁式抽油机超过20万口，年耗电量逾百亿千瓦时，本采油系统替代游粱式抽油机采油有望每年节省电能超过64亿千瓦时。

(3)使用寿命长

上述采油系统的载荷稳定，且均由油管承载，而不需要保护器作为主要支撑件，工作工况比电潜离心泵还要好，另外，采油装置效率高，所需潜油电机4功率小，进一步提高了使用寿命。通过理论对比分析，新型泵的寿命长达9年以上，每年节约大量作业费。

(4)成本低，节约地面建设费和设备费

上述动力装置单台成本远远低于潜油电动离心泵。潜油电动离心泵的排量越小，系统效率越低，例如排量为50m³/d的电潜泵效率仅为42％。而应用上述动力装置，效率高达95％，举升相同产液量的所需电机功率比潜油电动离心泵小50％，电机长度短一半；而且上述动力装置不怕气蚀，无需分离器。

(5)上述采油系统用于一口新井无需庞大的地面设备和占地费。

上述采油系统的采油工作过程大致如下：

在上冲程过程，两活塞杆205均向上运动，上活塞杆205压缩上杆腔203内的液体，该上杆腔203内的液体排入油管；同时，下杆腔203内的液体压力不断下降，从而其进液口208处的单向阀207打开，从外界向该下杆腔203内吸液；

在下冲程过程中，两活塞杆205均向下运动，上杆腔203内的液体压力不断下降，外界液体经由其进液口208被吸入该上杆腔203内；下活塞杆205压缩下杆腔203内的液体，该下杆腔203内的液体排入油管。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。