涡旋式油泵的制作方法

本发明涉及涡旋式油泵。

背景技术

通常，涡旋式油泵的动静盘的加工形式为成型毛坯经机加工获得。毛坯的材料为金属基体，获得的方式为铸造、锻造等方式，经过机械加工的零件在经过表面处理、获得润滑层，如铝基体的表面阳极氧化、铸铁基体的表面磷化等。保证了涡旋盘有足够的强度和良好的耐磨性。但针对于一些恶劣工况和特殊领域，如油泵内进入微小颗粒时，会产生摩擦磨损，将会使压缩机性能下降。如何能设计一种体积小、排量大，对于细小颗粒不会影响其工作效率和工作质量的产品，实为本行业亟待解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种涡旋式油泵，从而克服现有技术的上述缺点。

为实现上述目的，本发明提供了一种涡旋式油泵，其包括壳体、主轴、动盘以及静盘。壳体具有壳体中心通孔；主轴用于动力输入，主轴包括第一段、第二段以及第三段，第一段与第二段同轴心，第三段与第一段和第二段具有偏心距，第一段枢设于壳体中心通孔内；动盘具有动盘中心通孔，第三段枢设于动盘中心通孔内；静盘与壳体扣合并形成容置空间，容置空间容置动盘，静盘具有静盘中心沉孔，第二段枢设于静盘中心沉孔内。其中动盘由主轴带动，以偏心距为半径，以第一段和第二段的轴心为圆心公转。

优选地，上述技术方案中，还涡旋式油泵包括十字滑环设置于壳体和动盘之间，十字滑环呈圆环状结构，十字滑环包括两个横滑块以及两个竖滑块。两个横滑块设置在十字滑环一面；两个竖滑块设置于十字滑环的另一面；其中两个横滑块的连线垂直于两个竖滑块的连线。

优选地，上述技术方案中，两个横滑块嵌设在壳体的横槽内，两个竖滑块嵌设在动盘的竖槽内，十字滑环用以限制动盘只能公转，不能自转，且动盘公转时，两个横滑块和两个竖滑块能分别在横槽和竖槽内滑动。

优选地，上述技术方案中，动盘的一侧具有动涡旋线，静盘的一侧具有静涡旋线，动涡旋线与静涡旋线的型线参数相同，动盘与静盘扣合，动盘公转时，动涡旋线与静涡旋线相互啮合，并形成相互变化的吸油腔和排油腔。

优选地，上述技术方案中，壳体还具有吸油口，其设置于壳体的下部，吸油口与吸油腔相连通。

优选地，上述技术方案中，静盘还具有排油口以及排油道。排油口设置于静盘的下部；排油道设置于静盘的静涡旋线的一面，并半环绕于静盘中心沉孔；其中排油道与排油口和排油腔相连通。

优选地，上述技术方案中，涡旋式油泵还包括第一轴承、第二轴承以及第三轴承。第一轴承套设在第一段上，并嵌设在壳体中心通孔内；第二轴承套设在第二段上，并嵌设在静盘中心沉孔内；第三轴承套设在第三段上，并嵌设在动盘中心通孔内。第一轴承、第二轴承以及第三轴承分别用以支撑第一段、第二段以及第三段。

优选地，上述技术方案中，涡旋式油泵还包括轴套，其套设在第三段和第三轴承之间，第三段和轴套的截面均为长圆形，第三段的长圆形截面的长轴小于轴套的长圆形截面的长轴，且轴套能在第三段上沿径向滑动。

优选地，上述技术方案中，涡旋式油泵还包括油封，其设置于第一轴承的端面，油封用以防止液体从第一轴承处外泄。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：体积小，排量大，并能保证液体中含有颗粒时不会对泵体造成损坏。

附图说明

图1是根据本发明的涡旋式油泵的结构示意图。

图2是根据本发明的涡旋式油泵的十字滑环的立体示意图。

图3a是根据本发明的涡旋式油泵的动盘的动涡旋线一面结构示意图。

图3b是根据本发明的涡旋式油泵的静盘的静涡旋线一面结构示意图。

图3c-图3d是根据本发明的涡旋式油泵的动静涡旋盘相互啮合形成的吸气腔和排气腔示意图。

图4是图1的d—d方向的剖视图。

图5是图4的局部放大图。

主要附图标记说明：

1-壳体，11-吸油口，2-主轴，3-十字滑环，31-横滑块，32-竖滑块，4-动盘，41-动涡旋线，42-动盘中心通孔，5-静盘，51-静涡旋线，52-静盘中心沉孔，53-排油口，54-排油槽，6-第一轴承，7-第二轴承，8-轴套，9-第三轴承，a-吸油腔，b-排油腔，c-间隙。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1所示，图1是根据本发明的涡旋式油泵的结构示意图。根据本发明具体实施方式的一种涡旋式油泵，其包括壳体1、主轴2、十字滑环3、动盘4以及静盘5。

请参阅图1，在一些实施方式中，壳体1呈近似碗状结构，并具有壳体1中心通孔。静盘5与壳体1扣合并形成容置空间，容置空间容置十字滑环3和动盘4，静盘5具有静盘中心沉孔52。主轴2用于动力输入，主轴2包括第一段、第二段以及第三段，第一段与第二段同轴心，第三段与第一段和第二段具有偏心距，第一段枢设于壳体1中心通孔内；第二段枢设于静盘中心沉孔52内。动盘4具有动盘中心通孔42，第三段枢设于动盘中心通孔42内；其中动盘4由主轴2带动，以偏心距为半径，以第一段和第二段的轴心为圆心公转。

如图1和图2所示，图2是根据本发明的涡旋式油泵的十字滑环的立体示意图。在一些实施方式中，十字滑环3设置于壳体1和动盘4之间，十字滑环3呈圆环状结构，十字滑环3包括两个横滑块31以及两个竖滑块32。两个横滑块31设置在十字滑环3一面；两个竖滑块32设置于十字滑环3的另一面；其中两个横滑块31的连线垂直于两个竖滑块32的连线。两个横滑块31嵌设在壳体1的横槽内，两个竖滑块32嵌设在动盘4的竖槽内，十字滑环3用以限制动盘4只能公转，不能自转，且动盘4公转时，两个横滑块31和两个竖滑块32能分别在横槽和竖槽内滑动。在一些实施方式中，十字滑环3的表层以及壳体1的横槽和动盘4的竖槽的表面都为复合涂层和金属复合涂层，这样能保证他们之间的滑动更为顺滑和耐磨。

如图3a至图3d所示，图3a是根据本发明的涡旋式油泵的动盘4的动涡旋线一面结构示意图。图3b是根据本发明的涡旋式油泵的静盘5的静涡旋线一面结构示意图。图3c-图3d是根据本发明的涡旋式油泵的动静涡旋盘相互啮合形成的吸气腔和排气腔示意图。在一些实施方式中，动盘4的一侧具有动涡旋线41，静盘5的一侧具有静涡旋线51，动涡旋线41与静涡旋线51的型线参数相同，动盘4与静盘5扣合，动盘4公转时，动涡旋线41与静涡旋线51相互啮合，并形成相互变化的吸油腔a和排油腔b。静盘5还具有排油口53以及排油道54。排油口53设置于静盘5的下部；排油道54设置于静盘5的静涡旋线51的一面，并半环绕于静盘中心沉孔52，其中排油道54与排油口53和排油腔b相连通。由于动盘4与静盘5的啮合运动中，经常在静盘5的中心附近同时形成两个排油腔b，排油道54的设置能够保证两个排油腔b通过排油道54同时将油液从排油口53排出，增大了油泵的排量。动盘4和静盘5的涡旋型线一般为1～3条，本实施例只绘示了一条，但本发明并不以此为限，涡旋型线的设置可以根据排量来调整。在一些实施方式中，在涡旋线的表面以及底部的表面都喷涂聚四氟乙烯(ptfe)，厚度在5～15微米，固化温度在200～300摄氏度之间，这样可以增加表面的耐磨度。

请再参阅图1，在一些实施方式中，壳体1还具有吸油口11，其设置于壳体1的下部，吸油口11与吸油腔a相连通。涡旋式油泵还包括第一轴承6、第二轴承7以及第三轴承9。第一轴承6套设在第一段上，并嵌设在壳体1中心通孔内；第二轴承7套设在第二段上，并嵌设在静盘中心沉孔52内；第三轴承9套设在第三段上，并嵌设在动盘中心通孔42内。第一轴承6、第二轴承7以及第三轴承9分别用以支撑第一段、第二段以及第三段。

如图4至图5所示，图4是图1的d—d方向的剖视图。图5是图4的局部放大图。在一些实施方式中，涡旋式油泵还包括轴套8，其套设在第三段和第三轴承9之间，第三段和轴套8的截面均为长圆形，第三段的长圆形截面的长轴小于轴套8的长圆形截面的长轴，且轴套8能在第三段上沿径向滑动。本实施例的轴套8可以在主轴2上沿径向轻微的滑动，产生0.01～0.1的位移，当吸入的液体含有颗粒时，涡旋线的受力发生改变，产生的力将推开涡旋盘，此时，轴套8在主轴2上将产生滑动，涡旋线在颗粒部位产生间隙c，液体顺利带走颗粒，不会对泵体本身产生损坏。

在一些实施方式中，主轴2的表面以及轴套8的内表面都需先经过表面经过氮化处理，形成基础硬度层，硬度在hv900～1200之间，厚度30～50微米。然后再进行物理气象沉积(pvd)，处理温度在300～400度之间，形成膜厚在5～6微米的的tic涂层，硬度hv3000～3700。这样处理可以增加其接触表面的耐磨度。

在一些实施方式中，涡旋式油泵还包括油封，其设置于第一轴承6的端面，油封用以防止液体从第一轴承6处外泄。

综上所述，与现有技术相比，本发明的涡旋式油泵具有体积小，排量大，并能保证液体中含有颗粒时不会对泵体造成损坏的有益效果。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。