本实用新型涉及一种离心风轮及其应用的离心风机。
背景技术：
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现有的离心风机的结构如图1所示，包括离心风轮1a、电机和蜗壳2a，所述蜗壳2a设有可容置离心风轮1a的空腔，所述蜗壳2a包括进风口21a和出风口，所述进风口21a和出风口分别与空腔连通，所述进风口21a处安装集流器 3a，所述离心风轮1a包括第一环形边框11a、底板和若干风叶，若干风叶的一端周向间隔分布于底板的外侧边缘上，另一端的外缘部与第一环形边框11a相连，由于第一环形边框11a是平板状，离心风轮1a的第一环形边框11a与进风口21a处的集流器3a之间需保留安全距离4a，导致进风时，风量从保留的安装距离4a泄露，导致出风量小，降低风机性能，且噪音增大。
技术实现要素：
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本实用新型的目的是提供一种离心风轮及其应用的离心风机，解决现有技术中风量从保留的安装距离泄露，导致出风量小，降低风机性能，且噪音增大的技术问题。
本实用新型的目的是通过下述技术方案予以实现的：
一种离心风轮，包括第一环形边框、底板和若干风叶，若干风叶的一端周向间隔分布于底板的外侧边缘上，另一端的外缘部与第一环形边框相连，所述第一环形边框的上表面上轴向凸出第二环形边框。
上述所述第二环形边框位于所述第一环形边框外边缘。
上述所述第一环形边框与第二环形边框同圆心。
上述所述的底板包括底部风叶连接板、一个倾斜锥体和顶部圆环连接板，所述倾斜锥体的底部与底部风叶连接板连接，倾斜锥体的顶部与圆环连接板连接，倾斜锥体内为第一空腔，所述若干风叶的一端周向间隔分布于底部风叶连接板上，所述圆环连接板上设有若干安装孔。
一种离心风机，包括离心风轮、电机和蜗壳，所述蜗壳设有可容置离心风轮和电机的第二空腔，所述蜗壳包括进风口和出风口，所述进风口和出风口分别与第二空腔连通，所述在进风口处安装集流器，集流器往蜗壳的第二空腔里弯折，所述离心风轮是上述所述的离心风轮，所述第一环形边框的上表面与集流器的端面靠近且形成一定的间隙，所述离心风轮的第二环形边框套装在集流器外面。
上述所述进风口处设有进风网栅。
本实用新型与现有技术相比，具有如下效果：
1)本实用新型包括离心风轮、电机和蜗壳，所述蜗壳设有可容置离心风轮和电机的第二空腔，所述蜗壳包括进风口和出风口，所述进风口和出风口分别与第二空腔连通，所述进风口处往蜗壳的第二空腔里弯折有集流器，离心风轮包括第一环形边框、底板和若干风叶，若干风叶的一端周向间隔分布于底板的外侧边缘上，另一端的外缘部与第一环形边框相连，所述第一环形边框的上表面上轴向凸出第二环形边框，所述离心风轮的第二环形边框套装在集流器，可以减少风量从安全距离泄露，提高排风量，保证风机运行效率；
2)所述第一环形边框与第二环形边框同圆心，防止风轮在运行时因偏心问题发生碰撞，导致风机发生故障。
附图说明：
图1是现有技术的结构示意图；
图2是实施例一的立体图；
图3是实施例一的正视图；
图4是图3的A－A的剖视图；
图5是图4中B的局部放大图；
图6是实施例二的立体图；
图7是实施例二的局部剖视结构示意图；
图8是图7中C的局部放大图；
图9是实施例二的立体分解图。
具体实施方式：
下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型作进一步详细的描述。
实施例一：
如图2至图5所示，本实施例是一种离心风轮，包括第一环形边框1、底板 2和若干风叶3，若干风叶3的一端周向间隔分布于底板2的外侧边缘上，另一端的外缘部与第一环形边框1相连所述第一环形边框1的上表面上轴向凸出第二环形边框4。
第二环形边框4位于所述第一环形边框1外边缘。
第一环形边框1与第二环形边框4同圆心。
所述的底板2包括底部风叶连接板21、一个倾斜锥体22和顶部圆环连接板 23，所述倾斜锥体22的底部与底部风叶连接板21连接，倾斜锥体22的顶部与圆环连接板23连接，倾斜锥体22内为第一空腔221，所述若干风叶3的一端周向间隔分布于底部风叶连接板21上，所述圆环连接板23上设有若干安装孔211。
实施例二：
如图6至图9所示，本实施例是一种离心风机，包括离心风轮10、电机5 和蜗壳6，所述蜗壳6设有可容置离心风轮10和电机的第二空腔61，所述蜗壳 6包括进风口62和出风口63，所述进风口62和出风口63分别与第二空腔61 连通，所述在进风口62处安装集流器621，集流器621往蜗壳6的第二空腔61 里弯折，所述离心风轮10是上述实施例一所述的离心风轮10，所述第一环形边框1的上表面与集流器621的端面靠近且形成一定的间隙，所述离心风轮10的第二环形边框4套装在集流器621外面。
所述进风口62处设有进风网栅622。
以上实施例为本发明的较佳实施方式，但本发明的实施方式不限于此，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。