射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置的制作方法

本实用新型涉及一种射流管电液伺服阀的试验装置，尤其是一种疲劳加载试验装置。

背景技术：

电液伺服阀时把微弱的电气信号转变为大功率液压能（流量、压力）的液压元件。它集中了电气和液压的优点，具有快速的动态响应和良好的静态特性，特别是射流管电液伺服阀具有良好的抗污染性，已广泛应用于电液位置、速度、加速度、力伺服系统中。

随着射流管电液伺服阀使用环境越来越恶劣，使用工况越来越复杂，为了保证电液伺服阀在不同环境工况下工作时仍能保持原有的高控制精度高，具有较高的可靠性，就需要对射流管电液伺服阀进行各种试验，目前能做的试验有静态特性试验、动态特性试验、盐雾试验、振动试验、加速度试验、冲击试验、高低温试验、霉菌试验、湿热试验等。

目前还没有射流管伺服阀疲劳加载试验的标准方法，伺服阀的抗疲劳寿命只能在用户使用中才能得知，不可控因素较多，无法全面了解验证射流管伺服阀疲劳寿命。

技术实现要素：

为解决上述问题，根据射流管伺服阀在用户中的实际使用工况，本实用新型提出了一种射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置，该装置可以模拟伺服阀工作时的受力情况，可以对伺服阀反复进行加载，验收伺服阀的抗疲劳寿命，并为我们后续设计升级工作提供有效的依据。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置，包括伺服油缸、转接板、连接定位杆、前弹簧座、后弹簧座、轴，所述伺服油缸、前弹簧座、后弹簧座分别固定连接在底板上；所述前弹簧座和后弹簧座内分别装有若干碟形弹簧，连接定位杆一端与伺服油缸的活塞杆相连接，另一端穿过前弹簧座中的碟形弹簧与后弹簧座中的轴相连接，轴的前端面与前弹簧座中的碟形弹簧后端面的挡圈接触连接，轴的后端面与后弹簧座中的碟形弹簧前端面的挡圈接触连接。

进一步，所述前弹簧座的内孔与连接定位杆同心，后弹簧座的内孔与轴同心，且连接定位杆与轴处于同一轴心线上。

进一步，若干碟形弹簧的组合安装方式为叠合组合、对合组合、复合组合中的一种。

进一步，所述伺服油缸上通过转接板安装伺服阀，伺服油缸与转接板之间通过O型密封圈密封连接。

进一步，所述伺服阀通过自带螺钉固定在转接板上面，伺服油缸进回口通过外接油管与泵源连接。

本实用新型的有益效果是：

本试验装置模拟伺服阀实际工作时的带载工作情况，能保证伺服阀带载持续工作，有效地验证了伺服阀加载疲劳寿命。在本装置中，使用碟形弹簧模拟负载，碟形弹簧刚度大，缓冲吸振能力强，有较高的空间利用率，能以小变形承受大载荷，不同的弹簧组合方式可以获得所需的载荷特性曲线。因此使用碟形弹簧可以使本试验装置结构紧凑，便于安装调试，另外利用碟形弹簧不同厚度、不同的数量、不同的组合方式（叠合组合、对合组合、复合组合）可以模拟出各种形式的载荷。并且通过更换转接板，就可以安装不同的伺服阀。因此本试验装置可以满足不同型号、不同参数伺服阀在不同载荷下的测试。

本试验装置采用了前后弹簧座加载方式，可以保证伺服阀在每个工作窗口均能受到载荷作用，提高了伺服阀的测试效率。

本试验装置可以有效验证射流管伺服阀在不同载荷下的抗疲寿命，及时发现伺服阀的隐性缺陷，为伺服阀的设计改进、产品升级、产品过程控制提供有效的依据。

附图说明

图1为本实用新型的射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置主视图；

图2为本实用新型的射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置俯视图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1，2所示，本实用新型的射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置，包括伺服油缸1、转接板2、连接定位杆3、前弹簧座4、碟形弹簧5、挡圈6、压盖7、轴8、后弹簧座9、底板10、油缸底座11、内六角螺钉12、13、14、16、17、O型密封圈15。

伺服油缸1、前弹簧座4、后弹簧座9分别固定连接在底板10上。前弹簧座4和后弹簧座9内分别装有若干碟形弹簧5，连接定位杆3一端与伺服油缸1的活塞杆相连接，另一端穿过前弹簧座4中的碟形弹簧5与后弹簧座9中的轴8相连接，轴8的前端面与前弹簧座4中的碟形弹簧5后端面的挡圈6接触连接，轴8的后端面与后弹簧座9中的碟形弹簧5前端面的挡圈6接触连接。

前弹簧座4的内孔与连接定位杆3同心，后弹簧座的内孔与轴8同心，且连接定位杆3与轴8处于同一轴心线上。

若干碟形弹簧5的组合安装方式为叠合组合、对合组合、复合组合中的一种。

伺服油缸1上通过转接板2安装伺服阀18，伺服油缸1与转接板2之间通过O型密封圈15密封连接。

伺服阀18通过自带螺钉固定在转接板2上面，伺服油缸1进回口通过外接油管与泵源连接。

本实用新型装置是对射流管伺服阀进行模拟加载，测试伺服阀的疲劳寿命。具体实施过程：见图1

（1）先将伺服油缸1装在底板11上，用内六角螺钉12固定。再将底板11安装在工作平台上，用内六角螺钉13固定。

（2）将连接定位杆3与伺服油缸1的活塞杆相连，连接到位。

（3）前弹簧座组件装配：将若干数量的碟形弹簧5（数量是根据伺服阀模拟加载要求确定）装到前弹簧座4内，在外端分别装上挡圈6，压盖7，用内六角螺钉14压紧。挡圈6的厚度是根据碟形弹簧5的安装数量及安装形式确定的，保证碟形弹簧5处于压缩前的自由状态。碟形弹簧5的组合安装方式有叠合组合、对合组合、复合组合，不同的组合可以提供不同的负载。

（4）后弹簧座组件装配：将若干数量的碟形弹簧5（数量是根据伺服阀模拟加载要求确定）装到后弹簧座9内，在外端分别装上挡圈6，压盖7，用内六角螺钉14压紧。挡圈6的厚度是根据碟形弹簧5的安装数量及安装形式确定的，保证碟形弹簧5处于压缩前的自由状态。

（5）将前弹簧座组件放在底板10上，底板10放在工作台上。按图1位置套入在连接定位杆3上，再将轴8拧入到连接定位杆3的螺孔内，端面与挡圈6对齐，略微调整前弹簧座位置，保证前弹簧座4内孔与连接定位杆3同心，保证前弹簧座4内碟形弹簧5正好处于压缩前的自由状态，最后用内六角螺钉17将前弹簧座固定在底板10上，用内六角螺钉13将底板固定在工作台上。

（6）将后弹簧座组件装到轴8的另外一端，调整后弹簧座，保证后弹簧座内孔与轴8同心，轴8端面与挡圈6对齐，使后弹簧座内的碟形弹簧5正好处于压缩前的自由状态，最后用内六角螺钉17固定在底板10上。

（7）将O型密封圈15装在转接板2的槽内，再将转接板2装在伺服油缸上，最后用内六角螺钉16固定。

（8）将伺服阀18装在转接板2上面，用伺服阀18自带螺钉压紧。然后用外接油管将伺服油缸1进回口与泵源连接。

最后，控制伺服阀18动作，从而控制伺服油缸1活塞缸往复运动。活塞收缩，活塞杆带动轴8运动，压缩前弹簧座4内的碟型弹簧5；活塞伸出，活塞带动轴8压缩后弹簧座9内的碟形弹簧。

通过伺服阀控制器控制伺服阀18持续工作，带动伺服油缸1的活塞杆往复带载运动，直到伺服阀18损坏，记录伺服阀18加载工作时间，就可以测试、验证伺服阀18的寿命。

综上，本实用新型的射流管电液伺服阀疲劳加载试验装置成本较低，测试工作效率较高，适用范围广，结构紧凑，便于安装，具有较强的新颖性、实用性，在实际应用中取得良好的效果。