一种空气压缩机的活塞结构的制作方法

本实用新型涉及一种压缩机零部件，尤其是一种空气压缩机的活塞结构。

背景技术：

国民经济的许多行业中大量使用着各种活塞式气体压缩机，压缩机效率的高低直接关系到能源的消耗，作为压缩机关键零部件之一的活塞，其质量与寿命与整个压缩机的效率息息相关。

现有技术的活塞采用沟槽结构，并通过与密封圈配合，以提高压缩时的密闭效果，传统的活塞在压缩气体的过程中，气体会慢慢渗到沟槽底部将密封圈胀开抱紧气缸内壁，从而达到密封的效果。但是由于气体渗到沟槽的时间较长、气流较小导致密封圈胀开速度很慢，且不能在压缩过程中完全胀开，密封圈不能紧贴气缸内壁，达不到密封的效果，导致压缩机的压缩效率降低。

鉴于此提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种空气压缩机的活塞结构，能够引导活塞顶部的气体进入活塞环槽内，并推动密封圈胀开以实现良好的密封效果。

为了实现该目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种空气压缩机的活塞结构，包括活塞本体和套设在活塞本体上的多个密封圈，所述活塞本体为空心的回转体结构，包括圆环形的侧壁和位于侧壁上端的顶面；在活塞本体的侧壁外侧沿着远离顶面的方向依次设置有第一活塞环槽和第二活塞环槽，所述密封圈套设在第一活塞环槽和第二活塞环槽内，所述活塞本体的顶面边缘处设有多个导气通道孔，所述导气通道孔贯穿活塞本体的顶面并与第一活塞环槽相连通。

进一步，所述导气通道孔为腰形孔，多个导气通道孔呈圆形阵列分布。

进一步，所述导气通道孔的内侧边缘到活塞本体中心轴的距离小于第一活塞环槽的槽底到活塞本体中心轴的距离；所述导气通道孔的外侧边缘到活塞本体中心轴的距离大于第一活塞环槽的槽底到活塞本体中心轴的距离。

进一步，所述活塞本体的顶面中心设置有阀片安装孔，在阀片安装孔的外圈侧设有多个进气通道孔，在阀片安装孔与进气通道孔之间设有第一阀片密封环，在进气通道孔的外圈侧设有第二阀片密封环，所述导气通道孔位于第二阀片密封环的外圈侧。

进一步，所述第一阀片密封环和第二阀片密封环为形成在活塞本体顶面上的两个同心圆环结构。

进一步，在第一阀片密封环和第二阀片密封环之间还设有第三阀片密封环，所述第三阀片密封环位于进气通道孔的内侧，并与第一阀片密封环和第二阀片密封环为同心圆环结构。

进一步，沿着活塞本体的轴向，在第二活塞环槽的下侧还设有一导向环槽，所述第二活塞环槽与导向环槽之间设置有沿着径向贯穿活塞本体侧壁的活塞销孔。

进一步，所述活塞本体侧壁的内侧设有一对活塞销孔座，所述活塞销孔座与活塞销孔正对，活塞销孔从活塞销孔座的中心穿过，在两活塞销孔座的底部分别设有一活塞销定位螺丝孔，所述活塞销定位螺丝孔的一端与活塞销孔相连通，且活塞销定位螺丝孔的中心轴与活塞本体的中心轴平行。

进一步，所述活塞销孔座为T形凸起，其上半段的宽度大于下半段的宽度，所述活塞销孔位于活塞销孔座的上半段，所述活塞销定位螺丝孔的中心轴延长线与活塞销孔的中心轴垂直相交。

进一步，所述第二活塞环槽的槽宽小于第一活塞环槽的槽宽，第一活塞环槽的槽宽小于导向环槽的槽宽。

采用本实用新型所述的技术方案后，带来以下有益效果：

本实用新型设计合理，在活塞本体的顶面与第一活塞环槽之间设置了导气通道孔，在活塞压缩的瞬间，活塞顶部的气体会迅速顺畅的通过导气通道孔进入第一活塞环槽内，进而将密封环胀开抱紧气缸内壁，与气缸内壁形成高效密封，提高了压缩效率，推广应用具有良好的经济和社会效益。

附图说明

图1：本实用新型的主视图；

图2：本实用新型的俯视图；

图3：本实用新型的仰视图；

图4：为图3的A-A面剖视图；

图5：为图3的B-B面剖视图；

图6：本实用新型去掉密封圈后的其中一个视角的立体图；

图7：本实用新型去掉密封圈后的另一个视角的立体图；

其中：1、活塞本体 2、密封圈 11、侧壁 12、顶面 111、第一活塞环槽 112、第二活塞环槽 113、导向环槽 114、活塞销孔 115、活塞销孔座 116、活塞销定位螺丝孔 121、阀片安装孔 122、进气通道孔 123、导气通道孔 124、第一阀片密封环 125、第二阀片密封环 126、第三阀片密封环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

如图1至图7所示，一种空气压缩机的活塞结构，包括活塞本体1和套设在活塞本体1上的多个密封圈2，所述密封圈2具有弹性，所述活塞本体1为空心的回转体结构，包括圆环形的侧壁11和位于侧壁11上端的顶面12。在活塞本体1的侧壁11外侧沿着远离顶面12的方向依次设置有第一活塞环槽111和第二活塞环槽112，所述密封圈2为两个，分别套设在第一活塞环槽111和第二活塞环槽112内，当将活塞本体1安装至气缸内时，密封圈2与气缸内壁接触，起到密封作用。所述活塞本体1的顶面12边缘处设有多个导气通道孔123，所述导气通道孔123沿着活塞本体1的轴向贯穿活塞本体1的顶面12并与第一活塞环槽111相连通，使得顶面12一侧的气体可以通过导气通道孔123进入至第一活塞环槽111内，并推动密封圈2向外膨胀，达到更好的密封效果。

优选地，所述导气通道孔123为腰形孔，多个导气通道孔123呈圆形阵列分布。所述导气通道孔123的内侧边缘到活塞本体1中心轴的距离a小于第一活塞环槽111的槽底到活塞本体1中心轴的距离b；所述导气通道孔123的外侧边缘到活塞本体1中心轴的距离c大于第一活塞环槽111的槽底到活塞本体1中心轴的距离b，使得导气通道孔123直接与第一活塞环槽111的底部连通。

所述活塞本体1的顶面12中心设置有阀片安装孔121，在阀片安装孔121的外圈侧设有多个进气通道孔122，阀片安装孔121和进气通道孔122均贯穿活塞本体1的顶面12。在阀片安装孔121与进气通道孔122之间设有第一阀片密封环124，在进气通道孔122的外圈侧设有第二阀片密封环125，所述导气通道孔123位于第二阀片密封环125的外圈侧。在第一阀片密封环124和第二阀片密封环125之间还设有第三阀片密封环126，所述第三阀片密封环126位于进气通道孔122的内侧，所述第一阀片密封环124、第二阀片密封环125、第三阀片密封环126为形成在活塞本体1顶面12上的三个同心圆环结构。

所述活塞本体1的侧壁11外侧还设有一导向环槽113，所述导向环槽113沿着活塞本体1的轴向，设置在第二活塞环槽112的下侧，并与第二活塞环槽112之间留有一定间距，所述第二活塞环槽112与导向环槽113之间设置有沿着径向贯穿活塞本体1侧壁11的活塞销孔114。

所述活塞本体1侧壁11的内侧设有一对活塞销孔座115，所述活塞销孔座115与活塞销孔114正对，活塞销孔114从活塞销孔座115的中心穿过，在两活塞销孔座115的底部分别设有一活塞销定位螺丝孔116，所述活塞销定位螺丝孔116的一端与活塞销孔114相连通，且活塞销定位螺丝孔116的中心轴与活塞本体1的中心轴平行。优选地，所述活塞销孔座115为T形凸起，其上半段的宽度大于下半段的宽度，所述活塞销孔114位于活塞销孔座115的上半段，所述活塞销定位螺丝孔116的中心轴延长线与活塞销孔114的中心轴垂直相交。

优选地，所述第二活塞环槽112的槽宽小于第一活塞环槽111的槽宽，第一活塞环槽111的槽宽小于导向环槽113的槽宽。所述第一活塞环槽111的的槽深大于第二活塞环槽112的的槽深，第二活塞环槽112的的槽深大于导向环槽113的槽深。

以上所述为本实用新型的实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本实用新型的保护范围。