一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构的制作方法

本实用新型涉及柱塞泵技术领域，具体为一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构。

背景技术：

斜盘式轴向柱塞泵作为现有汽车、船舶等领域方向控制系统的主要构成产品，泵体由外壳体、柱塞座、柱塞、分流阀、止压阀、底座等等组成，在现有的技术生产过程中，现有斜盘式轴向柱塞泵的零件结构复杂，且零件加工成本高昂，成品组装工序繁多，加工时间长，错装率高等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构，包括油泵壳体总成、柱塞座总成、凸轮轴承总成、分流阀总成和基座总成，所述油泵壳体总成包括壳体、轴承基座以及连接轴轴承，壳体内部顶端安装有轴承基座，轴承基座下端面安装有连接轴轴承；

所述柱塞座总成包括连接轴、连接轴定位销、柱塞座弹簧、柱塞座弹簧座、柱塞、柱塞座以及柱塞座轴承，所述连接轴底端通过一个或多个连接轴定位销垂直固定在柱塞座顶部端面的中间孔内，柱塞座的上端面围绕中间孔环形阵列设置有多个柱塞孔，柱塞孔内从下至上依次装配有柱塞座弹簧座、柱塞座弹簧以及柱塞，所述柱塞座轴承安装在柱塞座的底部中间轴承位孔内；

所述凸轮轴承总成包括凸轮定位销、凸轮以及凸轮平面轴承，所述凸轮上端面通过多个环形阵列的凸轮定位销与轴承基座下端面固定连接，凸轮下方的斜端面过盈配合装配有凸轮平面轴承；

所述柱塞的顶部设置有半球状凸起，半球状凸起与凸轮平面轴承的下端面抵触连接，所述连接轴上端依次穿过凸轮平面轴承、凸轮、连接轴轴承、轴承基座以及壳体的中心孔并与连接轴轴承的内圈插装配合连接；

所述分流阀总成包括分流阀和连接管，分流阀内竖向对称设置有两个进出油路，所述分流阀的上端两侧开设有与对应的进出油路连通的进出油缺口，所述柱塞座下端中心设置有与分流阀上端配合套装的插装孔，插装孔的内壁上开设有用于连通柱塞孔内腔和进出油缺口的导油口，所述进出油路的下端插装有连接管，所述分流阀的上端与柱塞座轴承的内圈插装配合连接；

所述基座总成包括基座、基座密封圈和基座连接销钉，所述基座的圆周外壁上设置有扣装凸环，扣装凸环上端的基座圆周外壁上开设有基座密封环槽，基座密封环槽内安装有与壳体圆周内壁接触的基座密封圈，所述壳体下端的圆周内壁上设置有与扣装凸环配合的扣装环槽，壳体通过多个基座连接销钉与基座卯压固定连接，所述基座下端面开设有两个基座进出油口，基座上端面开设有与分流阀下端配合插装的基座插槽，基座插槽的端面开设有与连接管配合的基座管插孔，基座管插孔与基座进出油口连通。

优选的，所述壳体的圆周外壁延伸有固定法兰圈，固定法兰圈内一体铸造成型有丁字型安装螺杆，丁字型安装螺杆下端面旋装有螺杆防滑螺母。

优选的，所述壳体采用增强尼龙材料一次成型制成，柱塞座采用高强度铝材通过表面加工处理制成。

优选的，所述壳体顶端的中心孔和轴承基座的中心孔内壁均开设有孔壁密封环槽，孔壁密封环槽内安装有与连接轴外壁接触的连接轴密封圈。

优选的，所述壳体的外壁上还开设有与壳体的内部油腔连通的加油孔，加油孔上封装有注油孔堵头。

优选的，所述连接管的上端和下端外壁上均开设有管体密封环槽，管体密封环槽内安装有连接管密封圈，上端的连接管密封圈与进出油路的内壁抵触密封连接，下端的连接管密封圈与基座管插孔的内壁抵触密封连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本申请的斜盘式轴向柱塞泵结构设计简练、紧凑，采用扣压式安装，在保证使用需求和安全的同时降低装配工序次数，有利于减少安装时的不良隐患；壳体采用增强尼龙材料一次成型，能回收再次利用，节能环保，有利于节约零件加工成本；柱塞座采用高强度铝材通过表面加工处理，增强耐磨性；采用丁字型安装螺杆设计，和壳体一次铸造成型，外表美观，耐拉力强度高；分流阀的结构设计采用对称的进出油路设计，有效避免工作时内部液压油产生的气体重复吸入柱塞内的现象，使柱塞泵工作状态更平稳，减少抖动。

附图说明

图1为一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构的结构示意图；

图2为一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构中柱塞座总成的结构示意图。

图中：1-连接轴，2-连接轴密封圈，3-壳体，4-注油孔堵头，5-连接轴定位销，6-柱塞座弹簧，7-柱塞座弹簧座，8-丁字型安装螺杆，9-螺杆防滑螺母，10-分流阀，11-连接管，12-连接管密封圈，13-连接轴轴承，14-凸轮定位销，15-凸轮，16-凸轮平面轴承，17-柱塞，18-柱塞座，19-柱塞座轴承，20-基座密封圈，21-基座连接销钉，22-内部油腔，23-轴承基座，24-加油孔，25-基座进出油口，26-导油口，27-插装孔，28-半球状凸起，29-扣装凸环，30-进出油路。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型提供一种技术方案：一种简易型斜盘式轴向柱塞泵结构，包括油泵壳体总成、柱塞座总成、凸轮轴承总成、分流阀总成和基座总成，所述油泵壳体总成包括壳体3、轴承基座23以及连接轴轴承13，壳体3内部顶端安装有轴承基座，轴承基座下端面安装有连接轴轴承13；

其中，所述壳体3的圆周外壁延伸有固定法兰圈，固定法兰圈内一体铸造成型有丁字型安装螺杆8，丁字型安装螺杆8下端面旋装有螺杆防滑螺母9。螺杆防滑螺母9是产品使用时旋入丁字型安装螺杆8上固定在要使用处。

所述壳体3采用增强尼龙材料一次成型制成，柱塞座18采用高强度铝材通过表面加工处理制成。壳体3采用增强尼龙材料一次成型，能回收再次利用，节能环保，有利于节约零件加工成本。

所述壳体3顶端的中心孔和轴承基座的中心孔内壁均开设有孔壁密封环槽，孔壁密封环槽内安装有与连接轴1外壁接触的连接轴密封圈2。

所述壳体3的外壁上还开设有与壳体3的内部油腔22连通的加油孔24，加油孔24上封装有注油孔堵头4。注油孔堵头4螺纹旋入壳体3的加油孔24内，保证密封性。

所述柱塞座总成包括连接轴1、连接轴定位销5、柱塞座弹簧6、柱塞座弹簧座7、柱塞17、柱塞座18以及柱塞座轴承19，所述连接轴1底端通过一个或多个连接轴定位销5垂直固定在柱塞座18顶部端面的中间孔内，柱塞座18的上端面围绕中间孔环形阵列设置有多个柱塞孔，柱塞孔内从下至上依次装配有柱塞座弹簧座7、柱塞座弹簧6以及柱塞17，所述柱塞座轴承19安装在柱塞座18的底部中间轴承位孔内；

其中，柱塞座18采用高强度铝材通过表面加工处理，增强耐磨性。

所述凸轮轴承总成包括凸轮定位销14、凸轮15以及凸轮平面轴承16，所述凸轮15上端面通过多个环形阵列的凸轮定位销14与轴承基座下端面固定连接，凸轮15下方的斜端面过盈配合装配有凸轮平面轴承16；

所述柱塞17的顶部设置有半球状凸起28，半球状凸起28与凸轮平面轴承16的下端面抵触连接，所述连接轴1上端依次穿过凸轮平面轴承16、凸轮15、连接轴轴承13、轴承基座以及壳体3的中心孔并与连接轴轴承13的内圈插装配合连接；柱塞17的顶部采用半球状凸起28，减少柱塞17顶部与凸轮平面轴承16的接触面积，降低摩擦力。

所述分流阀总成包括分流阀10和连接管11，分流阀10内竖向对称设置有两个进出油路30，所述分流阀10的上端两侧开设有与对应的进出油路30连通的进出油缺口，所述柱塞座18下端中心设置有与分流阀10上端配合套装的插装孔27，插装孔27的内壁上开设有用于连通柱塞孔内腔和进出油缺口的导油口26，所述进出油路30的下端插装有连接管11，所述分流阀10的上端与柱塞座轴承19的内圈插装配合连接；

所述连接管11的上端和下端外壁上均开设有管体密封环槽，管体密封环槽内安装有连接管密封圈12，上端的连接管密封圈12与进出油路30的内壁抵触密封连接，下端的连接管密封圈12与基座管插孔的内壁抵触密封连接。

所述基座总成包括基座23、基座密封圈20和基座连接销钉21，所述基座23的圆周外壁上设置有扣装凸环29，扣装凸环29上端的基座23圆周外壁上开设有基座密封环槽，基座密封环槽内安装有与壳体3圆周内壁接触的基座密封圈20，所述壳体3下端的圆周内壁上设置有与扣装凸环29配合的扣装环槽，壳体3通过多个基座连接销钉21与基座23卯压固定连接，所述基座23下端面开设有两个基座进出油口25，基座23上端面开设有与分流阀10下端配合插装的基座插槽，基座插槽的端面开设有与连接管11配合的基座管插孔，基座管插孔与基座进出油口25连通。

组装过程中，待壳体3和基座23扣压装配完成后，基座连接销钉21通过加工取孔卯压固定到基座23上，防止壳体3内部空间压力过大造成扣压处滑脱。

本实用新型的工作原理：通过外部动力驱动连接轴1正转，连接轴1带动柱塞座18转动，右侧的柱塞17逐渐升高，使得对应的柱塞孔的内腔增大，开始吸油，液压油依次经过左侧的基座进出油口25、左侧的连接管11、左侧的进出油路30、左侧的进出油缺口以及左侧的导油口26，最终进入柱塞孔的内腔，而右侧的柱塞17逐渐降低，使得对应的柱塞孔的内腔减小，开始排油，液压油依次经过右侧的导油口26、右侧的进出油缺口、右侧的进出油路30、右侧的连接管11以及右侧的基座进出油口25，最终排出；随着柱塞座18的转动，左侧的柱塞17会沿圆弧路线逐渐向右侧移动，实现连续不断地抽油、排油工作。

通过通过外部动力驱动连接轴1反转时，左侧的基座进出油口25排油，右侧的基座进出油口25吸油，原理与正转类似。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。