先导集成多路阀组以及起重机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种先导集成多路阀组以及设置该先导集成多路阀组的起重机。
【背景技术】
[0002]国内采用全液压操纵的起重机产品，液压系统控制单元主要包括液压先导手柄、先导控制阀。先导控制阀会将起重机作业控制的功能集成设计在一个阀块上，以实现起重机上车作业功能，一般包含卸荷、动作控制切换以及制动器控制等功能。
[0003]液压先导手柄通过输入稳定的油液，扳动手柄倾角可以输出线性的控制压力，用于驱动多路阀阀杆换向；先导控制阀集成了起重机作业控制功能，包括危险动作方向和力限器卸荷、马达变量控制、动作切换控制、以及单向阀网络等控制。
[0004]现有技术中，起重机内先导控制阀组采用如图1和图2所示分体式设计方法，即将所有先导控制功能集成设计在一个独立控制阀块上，通过管路和多路阀(多路阀是起重机上车液压核心控制元件，用于实现卷扬、变幅、伸缩动作执行元件的压力、流量以及换向调速控制)或者其它控制阀连接。这种分体式设计形式需要较多的连接管路，既浪费了成本，影响了现场装配效率，降低了美观度，而且泄漏点过多，容易导致漏油故障。先导控制阀先导压力卸荷方式，现有技术采用并联式卸荷方案，先导并联式卸荷是指卸荷阀开启，被控制先导腔的压力与泄漏回路相通，同时与先导进油路相通的卸荷方式。这种方案对元件加工精度控制要求较高，现实使用过程中容易出现卸荷不尽，动作残余问题，影响作业安全性。
[0005]综上所述，本申请人发现:现有技术至少存在以下技术问题:
[0006]1、现有分体式设计方案，连接管路数量较多，影响装配效率和美观度。同时泄漏点较多，容易导致漏油问题。
[0007]2、现有串联式卸荷方案，对加工精度要求高，容易出现卸荷不尽和动作残余问题。
【发明内容】
[0008]本发明的其中一个目的是提出一种先导集成多路阀组以及设置该先导集成多路阀组的起重机，解决了现有技术存在管路连接数量较多，导致现场装配效率低下的技术问题。
[0009]本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
[0010]为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案:
[0011]本发明实施例提供的先导集成多路阀组，包括多路阀、多路阀控制端盖以及先导阀，其中:
[0012]所述先导阀的油路均设置在所述多路阀控制端盖内部；
[0013]所述先导阀连接在所述多路阀的阀杆控制腔与先导控制手柄的进油口之间的油路上，且所述先导阀能控制其所在的油路是否导通。
[0014]在优选或可选地实施例中，所述先导阀包括卸荷阀，所述多路阀包括至少一个换向阀，所述卸荷阀上设置有P 口、A 口以及T 口，其中:
[0015]所述P 口与所述先导控制手柄的进油口相连通，所述A 口与所述换向阀的阀杆控制腔相连通，所述T 口与油箱相连通；
[0016]所述卸荷阀处于第一状态时，所述卸荷阀内的阀杆移动至使所述P 口与所述A 口相连通、所述T 口截止的位置；
[0017]所述卸荷阀处于第二状态时，所述卸荷阀内的阀杆移动至使所述T 口与所述A 口相连通、所述P 口截止的位置。
[0018]在优选或可选地实施例中，所述卸荷阀为两位三通电磁阀。
[0019]在优选或可选地实施例中，所述换向阀上设置有两个阀杆控制腔，所述先导集成多路阀组包括至少一个多路阀子单元，每个所述多路阀子单元均包括一个所述换向阀、一个梭阀以及两个所述卸荷阀，其中:
[0020]所述梭阀的其中一个进油口连接在其中的一个所述卸荷阀的A 口与所述换向阀的其中一个阀杆控制腔之间的油路上；
[0021]所述梭阀的其中另一个进油口连接在其中的另一个所述卸荷阀的A 口与所述换向阀的其中另一个阀杆控制腔之间的油路上；
[0022]所述梭阀的出油口与所述先导控制手柄的进油口相连通。
[0023]在优选或可选地实施例中，不同的所述换向阀均连接在供油装置与不同的液压执行机构之间且能控制所述供油装置与所述液压执行机构之间的油路是否导通；
[0024]所述液压执行机构为主卷扬液压马达或副卷扬液压马达。
[0025]在优选或可选地实施例中，所述换向阀上设置有两个阀杆控制腔，所述先导集成多路阀组包括伸缩联子单元，其中:
[0026]所述伸缩联子单元包括一个所述换向阀以及两个所述卸荷阀；
[0027]在所述伸缩联子单元内，其中一个卸荷阀的P 口与至少一个所述先导控制手柄的进油口相连通，且该卸荷阀的A 口与换向阀的其中一个阀杆控制腔相连通；其中另一个卸荷阀的P 口与至少一个所述先导控制手柄的进油口相连通，且该卸荷阀的A 口与换向阀的其中另一个阀杆控制腔相连通。
[0028]在优选或可选地实施例中，所述伸缩联子单元内的换向阀连接在供油装置与一个能执行伸缩动作的液压执行机构之间且能控制所述供油装置与该液压执行机构之间的油路是否导通。
[0029]在优选或可选地实施例中，所述先导集成多路阀组还包括变幅联子单元，其中:
[0030]所述变幅联子单元包括一个所述换向阀以及一个所述卸荷阀；
[0031]在所述变幅联子单元内，其中一个卸荷阀的P 口与至少一个所述先导控制手柄的进油口相连通，且该卸荷阀的A 口与换向阀的其中一个阀杆控制腔相连通；换向阀的其中另一个阀杆控制腔与至少一个所述先导控制手柄的进油口相连通；
[0032]所述变幅联子单元内的卸荷阀的P 口与所述伸缩联子单元内其中一个卸荷阀的P口相连通；
[0033]所述变幅联子单元内的换向阀的其中另一个阀杆控制腔与所述变幅联子单元内另一个卸荷阀的P 口相连通。
[0034]在优选或可选地实施例中，所述变幅联子单元内的换向阀连接在供油装置与一个能执行变幅动作的液压执行机构之间且能控制所述供油装置与该液压执行机构之间的油路是否导通。
[0035]本发明实施例提供的起重机，包括供油装置、液压执行机构以及本发明任一技术方案提供的先导集成多路阀组，其中:
[0036]所述先导集成多路阀组的所述多路阀设置在所述供油装置与所述液压执行机构之间的油路上且能控制其所在油路是否导通。
[0037]基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果:
[0038]本发明提供的先导集成多路阀组中，先导阀的油路均设置在多路阀控制端盖内部，由于采用了先导集成式设计，所以大幅减少管路连接数量，提高现场装配效率和美观度，所以解决了现有技术存在管路连接数量较多，导致现场装配效率低下的技术问题。
[0039]此外，本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案至少可以产生如下技术效果:
[0040](1)采用先导集成式设计，可以大幅减少管路连接数量，提高现场装配效率和美观度
[0041](2)本发明采用串联式卸荷方案，可以提高卸荷系统的快速性和可靠性，能够及时切断危险动作，防止卸荷不尽。
[0042](3)本发明取消了原先导控制阀中复杂的单向阀网络设计，防止油液单向阀密封不严导致动作联动现象。
[0043](4)本发明能够实现变幅和伸缩，两个动作同时操作。
【附图说明】
[0044]此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0045]图1为现有技术中起重机内先导控制阀组的示意图；
[0046]图2为图1中局部组成部分的放大示意图；
[0047]图3为本发明实施例所提供的先导集成多路阀组的示意图；
[0048]图4为本发明实施例所提供的先导集成多路阀组中卸荷阀的一张放大示意图；
[0049]图5为图3中局部组成部分的放大示意图；
[0050]图6为图3中局部组成部分的放大示意图；
[0051]图7为图3中局部组成部分的放大示意图；<