一种气体压缩机的油水分离器的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种气体压缩机的油水分离器。其包括：油水分离管，油水分离管内部开始有分离腔，外部设有进气嘴I和出气嘴I，进气嘴I、出气嘴I和分离腔三者联通；过滤管，其内部开设有过滤腔，过滤腔内设有过滤芯，过滤管外部设有进气嘴II和出气嘴II，进气嘴II、出气嘴II和过滤腔三者联通；联接管，联接管一端与出气嘴I联接，另一端与进气嘴II联接；联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、紫铜外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层设置在陶瓷内衬层和紫铜外壳层之间，涂料层设置在紫铜外壳层的表面。整个油水分离器结构简单，使用方便，联接管采用多层结构，提高联接管的强度、耐磨性、导热性等，还提高油水分离效果及安全系数。
【专利说明】
一种气体压缩机的油水分离器
技术领域
[0001] 本发明涉及一种油水分离器，尤其涉及一种气体压缩机的油水分离器。
【背景技术】
[0002] 气体压缩机是将机械能转化为气体压力能的一种动力装置，常用于风动工具的提 供气体动力，也常用于压送氧气、天然气等气体。目前的气体压缩机主要通过气缸进行气体 压缩，为了保证气缸来回运动的顺畅，要在气缸内的活塞和气缸之间加入润滑油，由于气缸 内的温度较高，在压缩过程中，润滑油会混入到压缩的气体当中。在使用这些压缩气体时， 需要对这些气体进行油水分离。
【发明内容】
[0003] 为了解决上述问题，本发明提出了一种气体压缩机的油水分离器。
[0004] 本发明通过以下技术方案来解决上述问题:一种气体压缩机的油水分离器，其特 征在于，包括：
[0005] 油水分离管，所述的油水分离管内部开始有分离腔，在油水分离管的外部设有进 气嘴I和出气嘴I，所述的进气嘴I位于油水分离管的下端部，所述的出气嘴I位于油水分离 管的下端部，所述的进气嘴I、出气嘴I和分离腔三者联通；
[0006] 过滤管，所述的过滤管内部开设有过滤腔，所述的过滤腔内设有过滤芯，在过滤管 的外部设有进气嘴I I和出气嘴II，所述的进气嘴II位于过滤管的下端部，所述的出气嘴I I位于过滤管的上端部，所述的进气嘴II、出气嘴II和过滤腔三者联通；
[0007] 联接管，所述的联接管一端与油水分离管的出气嘴联接，另一端与过滤管的进气 嘴联接。
[0008] 所述的联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、紫铜外壳层、涂料层构成，所述高温 粘接剂层设置在陶瓷内衬层和紫铜外壳层之间，所述的涂料层设置在紫铜外壳层的表面。
[0009] 在上述气体压缩机的油水分离器中，联接管采用多层结构，采用高温粘接剂将陶 瓷内衬与紫铜粘合在一起，并在紫铜表面设置耐磨涂料，进一步提高联接管的强度、耐磨 性、导热性等性能。
[0010]在上述气体压缩机的油水分离器中，联接管中所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4 复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质量百分比含量的组分:4.0-7.0%C，27-32% N，4.5-8.5%Cu，5.2-6.5%Fe，1.2-1.8%Y，1.2-1.8%Al，1.0-2.0%Ti，1.3-1.6%Ta，余量 为Si〇
[0011]现有技术中大多数碳化硅质耐磨内衬采用刚玉陶瓷层厚度较薄且裂纹较多质地 易脆，碳化硅质耐磨管道内衬的厚度一般为4mm，由于高温复合无压力使得陶瓷层较松散气 孔多且并由此导致碳化硅耐磨管道的耐磨性下降，陶瓷层与钢管粘连处容易破裂脱落。而 本发明联接管陶瓷内衬层的陶瓷为SiC和Si 3N4的复合陶瓷，SiC和Si3N4均具有优良的耐磨 性和机械强度，以及良好的热导率和热稳定性，熔点高，化学性质稳定，并且Si 3N4具有优良 的抗热震性能，进而可以显著提高联接管的耐磨性。SiC/Si3N4复合陶瓷由于超细的SiC颗粒 弥散在Si3N4晶界或晶内，由弥散粒子SiC承受应力，产生微裂纹，阻止位错运动或产生钉扎 作用而增韧基体Si 3N4,从而使SiC/Si3N4复合陶瓷具有良好的韧性。同时，由于SiC与Si3N4的 热膨胀系数存在差异，分布于Si 3N4晶粒内的SiC颗粒与基体Si3N4之间在烧结形成陶瓷后存 在残余应力，在材料受载时广生晶内破坏，造成穿晶断裂，从而提尚SiC/Si3N4复合陶瓷的强 度。因此，SiC/Si 3N4复合陶瓷具有优良的力学性能，在高温下仍能保持较高断裂韧性和拉伸 强度。Cu和Fe的添加，可以降低陶瓷层的显气孔率，增加陶瓷层的体积密度，从而增加其导 热性，并且增加了陶瓷层的强度、韧性和抗冲击能力。随着Cu和Fe质量的增加，陶瓷层的显 气孔率逐渐增加，体积密度逐渐增大，导热性也随之增加，并且具有较好的强度、韧性和抗 冲击能力。另外，加入的Fe和Si 3N4能形成Fe_Si3N4相，适量的Fe由于氮气中微量氧的存在首 先氧化成为FeO而起催化作用，加速Si的氮化反应，但是过多的Fe会与Si生成Fe3Si、Fe5Si3 及FeS，而Fe 3Si、Fe5Si3及FeSi在氮气的存在下均不能完全氮化生成Fe_Si 3N4,从而阻碍了 Si 的氮化，导致陶瓷层性能的下降。由于SiC/Si3N4复合陶瓷具有脆性，本发明加入了一定量的 Ti和Ta，Ti和Ta分别与炭黑生成TiC和TaC，能减少陶瓷层的脆性，增加陶瓷层的韧性，使陶 瓷层保持较高的断裂韧性和拉伸强度，具有良好的物化性能和机械性能。
[0012]上述比例范围的元素制成的陶瓷层中，Si3N4多为等轴状的0_Si3N4相。在SiC/Si 3N4 复合陶瓷烧结过程中，a_Si3N4溶解于Si和氮气中微量氧形成的Si02与燃烧助剂生成的液相 中，然后析出P-Si 3N4相，SiC可以作为0-Si3N4析出时的形核剂，0_Si3N4以SiC颗粒为核生长， 形成SiC分布于f3-Si 3N4柱状晶内的微观组织结构。当SiC较少时，SiC作为f3-Si3N4析出、生长 的形核，促进0-Si 3N4柱状晶生长；当SiC进一步增加时，由于形核增加，P-Si3N4形成较细的 均匀柱状晶，陶瓷层的强度和韧性大大增加;SiC含量再增加时，部分SiC将分布在晶界，阻 止晶粒长大，细化组织结构，形成等轴晶，此时，陶瓷层的强度不再增强，韧性有所下降。因 此必须控制SiC的含量，将C和Si的含量和比例限制在上述范围内。
[0013] 在上述气体压缩机的油水分离器中，联接管紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质 量百分比如下41:0.005-0.02%，卩 6:0.01-0.15%，附：0.01-0.05%，]?11:0.02-0.12%，〇: 0.01-0.06%，Sn:0.01-0.03%，Ti:0.05-0.08%，Zn:0.005-0.12%，余量为Cu及不可避免 的杂质。
[0014] 本发明紫铜表层可形成占面积30%左右的（a+e)或(a+y2)共析组织，强化主要是 靠Fe、Al、Ti元素和Cu-Al形成的相固溶于铜基体、晶界、空位等上，使晶格发生歪扭、细化晶 粒来提高强度、硬度。共析体中存在熔点高的铁元素，可使粗片状的共析体性形态发生变 化，改变方向性、片间距减小，组织得到细化、增加组织的结合力，提高其力学性能，尤其是 耐磨性。锰和锌都能大量固溶于铜，起固溶强化作用，形成Cu-Mn-Zn三元固溶体，使紫铜合 金具有较好的热稳定性。铬在本发明紫铜中的作用主要是通过固溶强化提高紫铜合金的基 体硬度，增强紫铜合金的机械性能。在该紫铜中，若铬的含量高于0.06%，则不能完全固溶， 形成铬的单质点，影响紫铜合金的塑形，进而影响管子的性能。添加的0.01-0.〇5%Ni可以 提高材料的耐磨性，对耐磨质点起保护作用，但是过量的Ni反而会影响材料的机械性能并 提高成本，所以，本发明紫铜外壳层的材料中加入0.01-0.05%的Ni。加入适量的锡可以抑 制脱锌，提高耐蚀性，进而提高紫铜的耐磨性及耐腐蚀性，进而提高联接管的性能。
[0015] 在上述气体压缩机的油水分离器中，联接管中所述高温粘结剂层的粘结剂包括如 下质量百分比的组分：环氧树脂：10-30%，硅酸盐类无机粘结剂：20-50%，氧化铝粉：8-20 %，铁粉:3-10 %，石墨:3-20 %，促进剂：1-5 %。本发明的粘结剂可以在-20-500°C条件下 长期使用，既耐高温，又耐低温，对各类隔热材料都有较强的粘结能力，且粘结强度在 130kpa以上。另外该粘结剂使用方便，使用时将粘结剂刷在粘结物表面，轻压使其紧密结合 即可。
[0016]在上述气体压缩机的油水分离器中，联接管中所述的涂料层材料包括如下质量百 分比的组分:铜5-10 %、镍5-10%、锌10-20%、铬20-40%、钼5-20%、碳化钨10-25%，铁5-10%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr 2C3的形式存在。
[0017]然后采用流涂法将纳米金属涂料浇注在紫铜基体的表面上，再经干燥、烧制而成 所述的涂料层。本发明采用流涂法在紫铜表面上涂覆一层纳米金属涂层，替代传统的电镀 金属工艺，工艺简单、成本低且安全环保，该纳米金属涂层与紫铜的结合度好，能有效增强 联接管的耐磨性能。
[0018] 所述涂料层材料的平均粒径为30-50nm。
[0019]所述涂料层的厚度为l-3mm。
[0020] 在上述气体压缩机的油水分离器中，所述的油水分离管的上部设有压力表。
[0021] 在上述气体压缩机的油水分离器中，在所述的过滤管的上部设有安全阀。
[0022] 在上述气体压缩机的油水分离器中，所述的油水分离管和过滤管的下端部均设有 开口朝下的出油口，所述的出油口上设置有阀门。
[0023] 本发明气体压缩机的油水分离器结构简单，油水分离效果好，成本低。且联接管采 用多层结构，采用配伍合理的高温粘接剂将SiC和Si 3N4的复合陶瓷内衬与紫铜粘合在一起， 并在紫铜表面浇铸配伍合理的耐磨涂料，进一步提高联接管的强度、耐磨性、导热性等性 能。
【附图说明】
[0024]图1是本发明的结构图。
[0025]图2为本发明中联接管的截面图。
[0026]图中，1、压力表;2、出气嘴I; 3、联接管;4、进气嘴I; 5、出油口； 6、排污口； 7、进气嘴 II; 8、出气嘴II; 9、安全阀;9、阀门；10、紫铜外壳层；11、涂料层；12、高温粘接剂层;13、陶瓷 内衬层;20、油水分离管;30、过滤管。
【具体实施方式】
[0027] 以下是发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但 本发明并不限于这些实施例。
[0028] -种气体压缩机的油水分离器，与气体压缩机的压缩缸的出气口相连，包括油水 分离管20、过滤管30和联接管3,压缩过的气体首先进入油水分离管20进行油水分离，然后 通过联接管3进入到过滤管30进行过滤，最后产出符合要求的高压气体。
[0029]油水分离管20呈圆塔状，安装固定在气体压缩机的安装架上，在油水分离管20的 下端部开设有进气嘴14,进气嘴14与气体压缩缸的出气口相连;油水分离管20的上端部开 始有出气嘴12,经过油水分离管20的气体经过出气嘴12进入到联接管3内，并由联接管3进 入到过滤管30。进气嘴14和出气嘴12之间有较大的高度差，由于油、水和气体之间的密度不 同，在重力作用下，油、水和气体会进行一定的分离，油和水的混合物沉淀到油水分离管20 的底部，气体则受到气压的作用进入到联接管3内。
[0030] 在油水分离管20的底部还开设有出油口5,出油口 5的高度低于进气嘴14的高度， 出油口 5上设有阀门10，正常工作时，出油口 5上的阀门10关闭，形成密封;在气体压缩机停 止工作时，可打开出油口 5上的阀门10，将沉淀在油水分离管20底部的油水混合物排出。
[0031] 联接管3由陶瓷内衬层13、高温粘接剂层12、紫铜外壳层10、涂料层11构成，高温粘 接剂层12设置在陶瓷内衬层13和紫铜外壳层10之间，涂料层11设置在紫铜外壳层10的表 面。联接管采用多层结构，采用高温粘接剂将陶瓷内衬与紫铜粘合在一起，并在紫铜表面设 置耐磨涂料，进一步提高联接管的强度、耐磨性、导热性等性能。
[0032]进一步的，在油水分离管20的顶部开设有一个联接孔（图中未显示），在油水分离 管20的上方设置有压力表1，压力表1的感应器通过联接孔伸入到油水分离管20内部测量油 水分离管20内气体的气压，压力表1的表盘固定在油水分离管20的顶部。
[0033]更进一步的，在过滤管30的顶部设置有安全阀9,安全阀9用于控制过滤管30内的 气压，当过滤管30的气压大于可承受的最大压力时，安全阀9开启，保证设备不会损坏。
[0034] 整个油水分离器结构简单，制造成本低，便于拆修更换。
[0035] 下面通过具体实施例说明联接管。
[0036] 实施例1
[0037] 联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、不锈钢外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层 设置在陶瓷内衬层和不锈钢外壳层之间，涂料层设置在不锈钢外壳层的表面。
[0038] 所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质 量百分比的组分:5.0%C，30%N，6.5%Cu，5.8%Fe，1.5%Y，1.5%Al，1.5%Ti，1.5%Ta，余 量为Si。
[0039]所述紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质量百分比如下:Al:0.01%，Fe :0.08%， Ni:0.03%，Mn:0.08%，Cr:0.04%，Sn:0.02%，Ti:0.05%，Zn:0.04%，余量为Cu及不可避 免的杂质。
[0040] 所述高温粘结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂:25%，硅酸盐 类无机粘结剂:30 %，氧化铝粉:15 %，铁粉:6 %，石墨:20 %，促进剂:4 %。
[0041] 所述的涂料层材料包括如下质量百分比的组分:铜8%、镍5%、锌14%、铬30%、钼 18%、碳化钨18%，铁7%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr2C3的形式存在。将 上述平均粒径为40nm的涂料层材料制成纳米金属涂料，然后采用流涂法将纳米金属涂料饶 注在不锈钢基体的表面上，再经干燥、烧制成厚度为1-3_的涂料层。
[0042] 实施例2
[0043] 联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、不锈钢外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层 设置在陶瓷内衬层和不锈钢外壳层之间，涂料层设置在不锈钢外壳层的表面。
[0044] 所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质 量百分比的组分:6.0%C，28%N，5.5%Cu，6.2%Fe，1.4%Y，1.6%Al，1.2%Ti，1.4%Ta，余 量为Si。
[0045] 所述紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质量百分比如下：A1:0.008%，Fe: 0.05%，Ni:0.04%，Mn:0.10%，Cr:0.05%，Sn:0.015%，Ti:0.06%，Zn:0.08%，余量为Cu 及不可避免的杂质。
[0046]所述高温粘结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂:20%，硅酸盐 类无机粘结剂:40 %，氧化铝粉:20 %，铁粉:5 %，石墨：10 %，促进剂:5 %。
[0047]所述的涂料层材料包括如下质量百分比的组分:铜6%、镍7%、锌16%、铬28%、钼 18%、碳化钨17%，铁8%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr2C3的形式存在。将 上述平均粒径为35nm的涂料层材料制成纳米金属涂料，然后采用流涂法将纳米金属涂料饶 注在不锈钢基体的表面上，再经干燥、烧制成厚度为1-3_的涂料层。
[0048] 实施例3
[0049] 联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、不锈钢外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层 设置在陶瓷内衬层和不锈钢外壳层之间，涂料层设置在不锈钢外壳层的表面。
[0050] 所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质 量百分比的组分:4.5%C，31%N，7.5%Cu，5.5%Fe，1.6%Y，1.4%Al，1.8%Ti，1.5%Ta，余 量为Si。
[0051] 所述紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质量百分比如下：A1:0.012%，Fe: 0.12%，Ni:0.02%，Mn:0.04%，Cr :0.02%，Sn:0.025%，Ti:0.07%，Zn:0.008%，余量为Cu 及不可避免的杂质。
[0052] 所述高温粘结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂：15%，硅酸盐 类无机粘结剂:45 %，氧化铝粉:10 %，铁粉:8 %，石墨：10 %，促进剂:2 %。
[0053] 所述的涂料层材料包括如下质量百分比的组分:铜8%、镍6%、锌18%、铬35%、钼 10%、碳化钨17%，铁6%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr 2C3的形式存在。将 上述平均粒径为45nm的涂料层材料制成纳米金属涂料，然后采用流涂法将纳米金属涂料饶 注在不锈钢基体的表面上，再经干燥、烧制成厚度为1-3_的涂料层。
[0054] 实施例4
[0055] 联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、不锈钢外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层 设置在陶瓷内衬层和不锈钢外壳层之间，涂料层设置在不锈钢外壳层的表面。
[0056]所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质 量百分比的组分:4.0%C，32%N，4.5%Cu，6.5%Fe，1.2%Y，1.8%Al，1.0%Ti，1.6%Ta，余 量为Si。
[0057]所述紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质量百分比如下:Al:0.02%，Fe:0.01%， Ni:0.05%，Mn:0.02%，Cr:0.06%，Sn:0.01%，Ti:0.08%，Zn:0.005%，余量为Cu及不可避 免的杂质。
[0058]所述高温粘结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂:30%，硅酸盐 类无机粘结剂:20 %，氧化铝粉:20 %，铁粉:5 %，石墨:20 %，促进剂:5 %。
[0059]所述的涂料层材料包括如下质量百分比的组分:铜10%、镍5%、锌20%、铬20%、 钼10%、碳化钨25%，铁10%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr2C3的形式存 在。将上述平均粒径为30nm的涂料层材料制成纳米金属涂料，然后采用流涂法将纳米金属 涂料浇注在不锈钢基体的表面上，再经干燥、烧制成厚度为1-3_的涂料层。
[0060] 实施例5
[0061] 联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、不锈钢外壳层、涂料层构成，高温粘接剂层 设置在陶瓷内衬层和不锈钢外壳层之间，涂料层设置在不锈钢外壳层的表面。
[0062] 所述陶瓷内衬层的陶瓷为SiC/Si3N4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质 量百分比的组分:7.0%C，27%N，8.5%Cu，5.2%Fe，1.8%Y，1.2%Al，2.0%Ti，1.3%Ta，余 量为Si。
[0063]所述紫铜外壳层的紫铜的具体成分及其质量百分比如下：A1: 0.005 %，Fe: 0.15%，Ni:0.01%，Mn:0.12%，Cr:0.01%，Sn:0.03%，Ti:0.05%，Zn:0.12%，余量为Cu及 不可避免的杂质。
[0064] 所述高温粘结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂：10%，硅酸盐 类无机粘结剂:50 %，氧化铝粉:8 %，铁粉:10 %，石墨:20 %，促进剂:2 %。
[0065] 所述的涂料层材料包括如下质量百分比的组分:铜5%、镍10%、锌10%、铬40%、 钼20%、碳化钨10 %，铁5%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr2C3的形式存在。 将上述平均粒径为50nm的涂料层材料制成纳米金属涂料，然后采用流涂法将纳米金属涂料 浇注在不锈钢基体的表面上，再经干燥、烧制成厚度为1-3_的涂料层。
[0066] 对比例1
[0067]现有技术中普通市售的联接管。
[0068] 对比例2
[0069] 采用如实施例1中所述的紫铜制成的联接管。
[0070] 对比例3
[0071] 采用如实施例1中所述的陶瓷材料制成的联接管。
[0072] 对比例4
[0073] 该对比例4与实施例1的区别仅在于，该对比例4中用普通粘结剂将陶瓷内衬层与 紫铜外壳层粘结在一起。
[0074] 对比例5
[0075] 该对比例4与实施例1的区别仅在于，该对比例5中没有涂料层。
[0076] 将实施例1-5及对比例1-5的联接管进行性能测试，测试结果如表1所示。
[0077] 表1:实施例1-5及对比例1-5的联接管的性能测试
[0078]
[0079] 综上所述，本发明气体压缩机的油水分离器结构简单，油水分离效果好，成本低。 且联接管采用多层结构，采用配伍合理的高温粘接剂将SiC和Si 3N4的复合陶瓷内衬与紫铜 粘合在一起，并在紫铜表面浇铸配伍合理的耐磨涂料，进一步提高联接管的强度、耐磨性、 导热性等性能。
[0080] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领 域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替 代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1. 一种气体压缩机的油水分离器，其特征在于，包括： 油水分离管，所述的油水分离管内部开始有分离腔，在油水分离管的外部设有进气嘴I 和出气嘴I，所述的进气嘴I位于油水分离管的下端部，所述的出气嘴I位于油水分离管的下 端部，所述的进气嘴I、出气嘴I和分离腔三者联通； 过滤管，所述的过滤管内部开设有过滤腔，所述的过滤腔内设有过滤芯，在过滤管的外 部设有进气嘴II和出气嘴II，所述的进气嘴II位于过滤管的下端部，所述的出气嘴II位于 过滤管的上端部，所述的进气嘴II、出气嘴II和过滤腔三者联通； 联接管，所述的联接管一端与油水分离管的出气嘴联接，另一端与过滤管的进气嘴联 接； 所述的联接管由陶瓷内衬层、高温粘接剂层、紫铜外壳层、涂料层构成，所述高温粘接 剂层设置在陶瓷内衬层和紫铜外壳层之间，所述的涂料层设置在紫铜外壳层的表面。2. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，联接管中所述陶瓷内 衬层的陶瓷为SiC/Si3N 4复合陶瓷，所述复合陶瓷层的材料包括如下质量百分比含量的组 *:4.0-7.0%C，27-32%N，4.5-8.5%Cu，5.2-6.5%Fe，1.2-1.8%Y，1.2-1.8%Al，1.0-2.0%Ti，1.3-1.6%Ta，余量为 Si。3. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，联接管紫铜外壳层的 紫铜的具体成分及其质量百分比如下^1:0.005-0.02%^6 :0.01-0.15%，附：0.01- 0.05% ,Mn:0.02-0.12% ,Cr：0.01-0.06% ,Sn:0.01-0.03% ,Ti ：0.05-0.08% ,Zn:0.005- 0.12%，余莖为⑶及不可避免的杂质。4. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，联接管中所述高温粘 结剂层的粘结剂包括如下质量百分比的组分:环氧树脂：10-30%，硅酸盐类无机粘结剂： 20-50 %，氧化铝粉:8-20 %，铁粉:3-10 %，石墨:3-20 %，促进剂：1 -5 %。5. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，联接管中所述的涂料 层材料包括如下质量百分比的组分：铜5-10 %、镍5-10%、锌10-20 %、铬20-40 %、钼5-20%、碳化钨10-25%，铁5-10%，其中，Cr是以元素形式和/或作为一种碳化物Cr2C3的形式 存在。6. 根据权利要求5所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，所述涂料层材料的平 均粒径为30-50nm。7. 根据权利要求1或5所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，所述涂料层的厚 度为l_3mm。8. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，所述的油水分离管的 上部设有压力表。9. 根据权利要求1所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，在所述的过滤管的上 部设有安全阀。10. 根据权利要求1或8或9所述的气体压缩机的油水分离器，其特征在于，所述的油水 分离管和过滤管的下端部均设有开口朝下的出油口，所述的出油口上设置有阀门。
【文档编号】F04B39/04GK105840465SQ201511026197
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年12月31日
【发明人】鲍忠雄, 鲍建光, 李国年
【申请人】宁波百瑞天然气高压压缩机有限公司